Beton jest najczęściej stosowany do pokryć podłogowych. Materiał zapewnia wysoką wytrzymałość konstrukcyjną, odporność na agresywne warunki pracy. Technologie budowy podłóg są dobrze przestudiowane, nie powodują nadmiernych kosztów i charakteryzują się szerokim zakresem zastosowań.

Betonowe warstwy bazowe układa się tam, gdzie podczas eksploatacji możliwe jest działanie olejów, roztworów, rozpuszczalników i różnych agresywnych cieczy. We wszystkich innych przypadkach można sobie poradzić z instalacją niesztywnego piasku i żwiru, żużla, betonu asfaltowego, podkładek z betonu gliniastego.

Grubość preparatu zależy od obciążeń obliczeniowych. Zawsze brane są pod uwagę właściwości gleby i użyte materiały. Obowiązujące przepisy określają jednak minimalną grubość warstw leżących pod spodem. Jeśli są układane w pomieszczeniach mieszkalnych i publicznych - jest to 80 mm, jeśli są w produkcji - 100 mm.

Na podłogach ze spadkiem, zorganizowanym odpływem, szwy pokrywają się z działem wodnym, w innych przypadkach - ze szczelinami dylatacyjnymi budynku

Beton musi zapewniać nośność preparatu. Jako główny materiał stosuje się mieszaninę klasy B22.5. Mniej trwały beton (ale nie niższy niż B7,5) można pobierać przy małych obciążeniach eksploatacyjnych, w szczególności przy niskim napięciu w warstwie bazowej.

Jeśli warunki pracy są takie, że podłoga toleruje nagłe zmiany temperatury, zawsze wycina się szczeliny dylatacyjne. Są one umieszczone z krokiem 8-12 m we wzajemnie prostopadłych kierunkach.

Przygotowanie gleby

Przed wylaniem preparatu betonowego należy przygotować podłoże gruntowe.

Zasada pracy jest następująca:

• w razie potrzeby przeprowadza się wykopanie gleby roślinnej;
• w przypadku stwierdzenia wysokiego występowania poziomu wodonośnego podejmuje się działania mające na celu obniżenie poziomu wód gruntowych;
• gleby pyliste, gliniaste i gliniaste muszą zostać wysuszone. Operacja trwa do przywrócenia nośności;
• jeżeli podłoga jest ułożona w pomieszczeniach nieogrzewanych + zabezpieczenie przed odkształceniami realizowane jest na podstawach falujących;
• porowate gleby są usuwane i zastępowane glebą z niewielkim przeciągiem lub utrwalane;
• jeżeli podłoże ma uszkodzoną konstrukcję lub jest objętościowe, należy je oczyścić z gruzu, zanieczyszczeń i zagęścić. Do pracy wykorzystuje się ubijaki mechaniczne lub ręczne. Praca fizyczna jest uzasadniona tylko wtedy, gdy sprzęt może spowodować przemieszczenie sąsiednich konstrukcji i fundamentów. Zgodnie z technologią gleby wylewa się warstwami (po 10 cm), ubijając każdą warstwę.

Powierzchnia podłoża musi być zgodna ze wszystkimi zaplanowanymi projektowymi elewacjami. W oparciu o dolny poziom powierzchni glebę wyrównuje się, wylewa, zagęszcza. Jeżeli do budowy fundamentów stosuje się mieszanki gruntów, układa się je warstwami o grubości 50–75 mm z zagęszczaniem warstwa po warstwie.

Zasypywanie leżących poniżej warstw

Podczas pracy na ziemi przygotowanie betonu ułóż leżące poniżej warstwy.

Prace wykonywane są w następujący sposób:

• na podstawę (przygotowaną i wypoziomowaną) wylewa się warstwę piasku budowlanego. Rozprzestrzenia się na całym obszarze pracy w ciągłej, równej warstwie. Grubość jednej warstwy powinna wynosić 5-10 mm. Przeprowadza się zagęszczanie, dla którego piasek jest wstępnie zwilżony;
• następnie układana jest warstwa pokruszonego kamienia. Jest dobierany pod względem wielkości, składu, ułożony i nawilżony. W rezultacie powinna powstać jednolita, ciągła warstwa o grubości 80-200 mm. Kruszony kamień jest wyrównywany i ubijany mechanicznie lub narzędzie ręczne. Jeśli używany jest żwir, układa się go w podobny sposób;
• na suchym podłożu dopuszcza się pracę z mieszankami Adobe. Materiał układa się warstwą do 100 mm, zagęszcza aż do uzyskania wilgoci na powierzchni.

W przypadku stosowania przygotowania wielowarstwowego każdą kolejną warstwę układa się po dokładnym przetworzeniu poprzedniej.

Aby poprawić przyczepność w leżących poniżej warstwach, pomiędzy nimi stosuje się nawilżanie.

Wylewanie przygotowania betonu

Materiał można transportować na miejsce pracy za pomocą pomp do betonu, wózków, wywrotek. Jeśli konstrukcja nie wymaga zbrojenia, beton układa się bezpośrednio z wózków lub wywrotek na środek obszaru wylewania. Jeśli zapewniona jest warstwa wzmacniająca, beton jest rozładowywany poprzez przechylenie na bok.. W razie potrzeby położenie siatki wzmacniającej można regulować, ale zbrojenia nie można przesuwać podczas wylewania. W przypadku dużych nakładów pracy zaleca się zastosowanie pompy do betonu, która zapewni równomierne rozprowadzenie roztworu.

Zasada działania jest następująca:

• sygnalizatory ze ścisłą kontrolą poziomą są umieszczone na podstawie. Jako główny materiał można zastosować deski, których szerokość odpowiada grubości preparatu betonowego o grubości 4-6 cm.Na podstawie latarnie mocuje się za pomocą drewnianych kołków wbijanych na głębokość 30 cm, w odstępach co 1,5 m. Zamiast desek dopuszczalne jest przyjęcie metalowego kanału;
• jeśli na powierzchni podłogi ma być zorganizowane nachylenie, zapewnia się je na etapie przygotowania, odcinając górną krawędź latarni na wymaganym poziomie;
• przy dużym nakładzie pracy na urządzenie do przygotowania betonu wymagana jest konstrukcja składanego szalunku, z niezawodnym mocowaniem wszystkich elementów;
• beton wydostaje się na powierzchnię. Betonowanie odbywa się w pasach po jednym;
• przede wszystkim wylewane są paski oddalone od wejścia, sukcesywnie się do niego zbliżając;
• po stwardnieniu betonu przystąpić do obróbki sąsiednich niewypełnionych pasków. Boczne powierzchnie gotowych płyt są wstępnie obrabiane gorącym bitumem. Warstwa aplikacji - 1,5-2 mm. Powierzchnie te utworzą złącza dylatacyjne;
• przejdź do tworzenia szwów skurczowych. W tym celu profil metalowy zagłębia się w świeżo wylany preparat o grubości 4-5 mm i szerokości 80-100 mm. Profil należy pogłębić o 1/3 grubości preparacji. Materiał pozostawia się na 20-40 minut i usuwa. Po dojrzewaniu betonu złącza skurczowe wylewa się zaprawą cementową lub gorącą mastyksem bitumicznym.

Po zakończeniu pracy powierzchnię traktuje się pacą.

Hydroizolacja

Warstwa hydroizolacyjna przeznaczona jest do przygotowania betonu o średnim i dużym natężeniu narażenia na działanie wody i innych cieczy znajdujących się w posadzce (+ zasady, roztwory, kwasy). Mogą to być podłogi w pomieszczeniach nieogrzewanych, konstrukcje wznoszone na gruntach osiadających, podłogi na płytach podłogowych, obszary zagrożone zasysaniem kapilarnym wód gruntowych. Oprócz, zabezpieczenie jest konieczne w przypadku ułożenia preparatu betonowego poniżej poziomu ślepego obszaru.

Wybór materiału podlega następującym zasadom:

• jeżeli wymagane jest zabezpieczenie przed działaniem wody, cieczy agresywnych chemicznie, można zastosować materiały takie jak folia polietylenowa, folia z polichlorku winylu, hydroizol;
• na tle średniej intensywności działania Ścieki hydroizolacja działa skutecznie. Dopuszczalna jest praca z materiałami bitumicznymi, nakładanie ich w 2 warstwach. ;
• na tle dużej intensywności działania płynów na podłogę możliwe jest wykonanie wklejania hydroizolacji, ale z podwojeniem liczby warstw;
• podczas przygotowania betonu dopuszczalne jest wykonanie hydroizolacji na bazie kruszonego kamienia i innych materiałów sypkich, a następnie impregnacja gorącym bitumem.

Hydroizolację klejoną polimerem umieszcza się w 1 warstwie

W tym drugim przypadku zabezpieczenie wykonuje się po wypełnieniu poduszki z kruszonego kamienia. Warstwa jest impregnowana za pomocą rozdzielacza asfaltu lub ręcznie. Gorący bitum nakłada się równomiernie na podłoże warstwą o grubości 5-6 mm. Jeżeli impregnat bitumiczny ułożony jest w kilku warstwach, przez pierwszą warstwę przepuszcza się piasek (frakcje do 5 mm) lub wióry kamienne. Zagęszczanie odbywa się za pomocą walca, po czym nakłada się drugą warstwę o grubości do 0,25 mm przy użyciu proszku piasku.

Niezależnie od zastosowanych materiałów warstwa hydroizolacyjna musi być ciągła, uszczelniona i wystawać ponad podłogę na wysokość co najmniej 300 mm od poziomu powłoki.

Zasady powlekania urządzenia hydroizolacyjnego:

• podłoże musi być płaskie i wolne od kurzu. Podkład nakłada się na bazę masy bitumiczne lub roztwory na bazie polimerów. Kompozycję można rozprowadzać ręcznie za pomocą pędzli lub za pomocą opryskiwaczy;
• w efekcie powinna powstać jednakowa grubość, taka sama warstwa podkładowa, w której nie ma szczelin. Optymalna grubość- 0,5-2 mm;
• kolejne warstwy należy nakładać dopiero po całkowitym wyschnięciu poprzednich, o czym świadczy ustanie kleistości;
• podczas pracy ze złączami pokrywa się je mastyksem i przykleja paski walcowanego materiału o szerokości 10-20 cm, po czym nakłada się kolejną warstwę masy uszczelniającej.

Zasady pracy z hydroizolacją asfaltową:

• materiał można układać na gorące masy uszczelniające nakładane w ciągłej, jednolitej warstwie. Nałożona warstwa wymaga wyrównania, zagęszczenia pacą lub wałkiem;
• następny nakłada się po przygotowaniu dna, to znaczy mastyksu całkowicie ostygnie;
• złącza są rozmieszczone osobno, obserwuje się zakładkę 200 mm;
• Górna warstwa ochrona musi być równa, przy obserwowanej grubości i nachyleniu;
• jeśli pracują z zimnymi mastyksami, zasada pracy pozostaje taka sama.

Zasady pracy z hydroizolacją walcowaną:

• materiał można kleić na zimne lub gorące masy bitumiczne. Wymagania dotyczące przygotowania podłoża pozostają typowe;
• w przypadku stosowania gorących mastyksów wymagana jest regulacja paneli;
• rolkę rozwija się nad podstawą, tak aby zapewnić zakładkę 100 mm;
• ułożony materiał pozostawia się na 24 godziny w celu usunięcia nierówności i fal. Temperatura w pomieszczeniu nie powinna być niższa niż +15 stopni;
• po odpoczynku panele są cofane, pozostawiając jedynie pierwszy rząd wzdłużny i wytyczana jest linia prowadząca do klejenia;
• Od rolki przeznaczonej do klejenia odgina się około 0,5 m i nakłada masę uszczelniającą. Podstawa pod rolką jest obrabiana materiałem;
• obszar za pomocą masy uszczelniającej jest przyklejony, dociskając mocno do podstawy, zwijając się wałkiem od środka do krawędzi;
• następnie wyłącz resztę i postępuj w podobny sposób;
• krawędzie sklejonego materiału zwija się wałkiem;
• następną rolkę przykleja się z zakładką 10 cm, obserwując smarowanie krawędzi i obróbkę wałkiem. Następnie działają w podobny sposób, wypełniając cały obszar pracy;
• gdy pierwsza warstwa będzie gotowa, przejdź do urządzenia drugiej, obserwując podłużne zachodzenie na siebie 20 mm. Kontroluj rozmieszczenie szwów.

Jeśli podstawa nie ma spadków, materiały rolkowe przetoczył się po powierzchni. Jeśli taki istnieje, pracują od niskich obszarów do wysokich.

izolacja cieplna

Skutecznie aplikuj materiały termoizolacyjne o dużej gęstości. Mogą to być maty lub płyty na bazie włókna szklanego, wełna mineralna lub bardziej nowoczesna pianka polistyrenowa. Optymalna grubość warstwy podczas pracy wynosi 100 mm.

Izolacja termiczna jest ściśle ułożona na podłożu, zapewniając dokładne dopasowanie połączeń. Alternatywnie dopuszczalne jest stosowanie izolacji termicznej luzem na bazie keramzytu. Nakłada się go na podłoże warstwami, a następnie wyrównuje i zagęszcza.

W obszarach, w których konstrukcja styka się ze ścianami i innymi powierzchnie pionowe, należy pozostawić szczelinę, którą zamyka się taśmą z materiału dźwiękoszczelnego.

Technologia nawierzchni betonowych

Posadzki z powłokami betonowymi to konstrukcje ogólnego przeznaczenia, które z powodzeniem stosowane są zarówno w budownictwie publicznym, jak i w produkcji. Dobrze wykonana podłoga jest w stanie wytrzymać duże obciążenia mechaniczne, działanie roztworów, olejów, soli i wody. Na praktyce gotowy system jest w stanie wytrzymać nagrzewanie do 100 stopni.

Powłokę betonową można układać na podłożu, na podkładzie betonowym, na jastrychach cementowo-piaskowych M150 i wyższych, na żelbetowych płytach podłogowych. W miejscu pracy optymalnie reżim temperaturowy- nie mniej niż +5 stopni, do rozwiązania o połowie wytrzymałości obliczeniowej.

Materiały do ​​przygotowania betonu:

• Cement portlandzki nie jest niższy niż M400 pod względem wytrzymałości gatunku;
• żwir lub gruz. Rozdrobnienie nie powinno przekraczać 15 mm, czyli 0,6 grubości powłoki. Należy liczyć się ze średnim zużyciem rzędu 0,8 metra sześciennego na metr sześcienny betonu;
• średni lub gruby piasek;
• woda.

Jeżeli wymagana jest nawierzchnia betonowa nieiskrząca, należy zastosować piasek i tłuczeń na bazie marmuru lub wapienia, który nie iskrzy przy uderzeniu metalowymi przedmiotami.

Marka betonu nie może być niższa niż M200. Kontrolowana jest ruchliwość rozwiązania - 2-4 cm. Dopuszczalne jest wprowadzenie do receptury plastyfikatorów C-3 lub innych dodatków modyfikujących, co obniży koszty pracy podczas układania.

Kolejność układania betonu:

• rozpoczynając pracę, podstawa jest oczyszczona z kurzu i brudu;
• jeżeli na warstwie spodniej utworzyły się plamy oleju, należy je usunąć specjalnymi, gotowymi roztworami lub roztworem sody kalcynowanej (5%). Po zabiegu obszar przemywa się wodą;
• jeśli układanie odbywa się na prefabrykowanych płytach podłogowych, pęknięcia. . Wypełnianie odbywa się równo z powierzchnią płytek.

Wgłębienia, otwory montażowe podlegają uszczelnieniu, pod które przygotowywana jest zaprawa cementowo-piaskowa M150, nie mniejsza niż

Kontynuuj instalację sygnalizatorów za pomocą dowolnego z nich stalowe rury, Lub drewniana belka lub profil metalowy. Średnica i wysokość materiału muszą odpowiadać projektowej grubości powłoki.

Pierwszy rząd latarni morskich jest ułożony z wcięciem od ściany równym 0,5-0,6 m. Kolejne są do niego równoległe ze skokiem do 3 m. Dopuszczalne jest natychmiastowe rozplanowanie układu przez całą pracę obszarze lub na osobnych kartach, z dokowaniem wzdłuż osi i przesunięciem o szerokość szyny.

Do mocowania weź zaprawę cementową. Prowadnice są wypoziomowane, zgodnie z wcześniej naniesionymi oznaczeniami. Aby skorygować położenie, stosuje się lekkie uderzenia młotka lub nacisk dłoni. Poziomość sprawdza się za pomocą szyny lub specjalnych urządzeń.

Dalszy proces instalacji wygląda następująco:

• przed wylaniem betonu podstawa jest obficie zwilżona. Do czasu ułożenia zaprawy podłoże powinno być wilgotne, ale bez nadmiaru wody;
• następnie określ zakres prac, obliczając szybkość przygotowania betonu, układania, okres wstępnego wiązania;
• roztwór dostarczany jest na plac budowy z betoniarki za pomocą betoniarek samochodowych. Jeżeli wylewanie odbywa się wzdłuż pierwszych pięter, zaprawę wyładowuje się bezpośrednio na pas betoniarski. Jeżeli prace prowadzone są na drugim i górnym piętrze, roztwór przenoszony jest do pojemników przeładunkowych i porcjami podawany na plac budowy za pomocą wind, dźwigów;
• rozwiązanie umieszcza się między latarniami, na jednym pasie;
• warstwę wyrównuje się za pomocą łopat lub specjalnych skrobaków, tak aby przekraczała latarnie o 3-5 mm;
• niewypełnione paski wylewa się po demontażu latarni, używając gotowych pasków jako prowadnic i szalunków.

Zagęszczanie odbywa się przy udziale listew wibracyjnych, przesuwających je wzdłuż latarni morskich. Jeśli grubość konstrukcji jest niewielka, czas drgań jest zminimalizowany, - działać do momentu, aż na powierzchni pojawi się wilgoć. Nadmierne narażenie na wibracje może powodować osiadanie grubego kruszywa i rozwarstwianie betonu.

Optymalna prędkość ruchu stołu wibracyjnego wynosi 0,5-1 metr na minutę. Podczas przesuwania narzędzia na jego dolnej krawędzi należy zamontować wałek o wysokości 2-5 cm.W strefach ścian, w pobliżu kolumn, zagęszczanie przeprowadza się za pomocą ubijaków ręcznych o masie co najmniej 10 kg.

Jeżeli podczas wylewania nastąpiły przerwy, przed wznowieniem układania pionowe krawędzie powłok, które miały czas stwardnieć, odpyla się, oczyszcza i myje wodą. W miejscu umieszczenia szwów roboczych wykonuje się uszczelnianie i wygładzanie, aż szew stanie się niewidoczny.

Technika próżniowa do posadzek betonowych

Podczas układania nawierzchni betonowych na przygotowaniu betonu warto odwołać się do techniki próżniowej. W tym przypadku powlekanie odbywa się jednocześnie z warstwą leżącą pod spodem. W rezultacie wytrzymałość warstwy wierzchniej wzrasta o jedną trzecią w porównaniu do wartości pierwotnych. Powstaje wysokiej jakości podłoga o doskonałych właściwościach fizycznych i mechanicznych.

Zgodnie z technologią na podłożu układa się płynny roztwór betonu, przeprowadza się zagęszczanie. Za pomocą specjalnego sprzętu usuwa się nadmiar wody z grubości betonu, co wpływa na wytrzymałość i sztywność warstwy.

Skład betonu dobierany jest na podstawie jakości cementu portlandzkiego i dostępnych kruszyw. Ale,

Aby zapewnić maksymalny efekt uszczelniający, w pierwszej kolejności do mieszanki betonowej dodaje się zwiększoną zawartość części zaprawy.

Istota metody próżniowej jest następująca:

• zaprawę betonową miesza się z nadmiarem wody, tak aby ciąg stożka osiągnął 9-11 cm;
• mieszanina jest rozładowywana w miejscu układania i równomiernie wyrównywana na całej powierzchni;
• po wylaniu roztwór zagęszcza się jastrychem wibracyjnym, jeśli grubość warstwy nie przekracza 10 cm, na grubszych jastrychach i w obecności zbrojenia dodatkowo przyciągane są głębokie wibratory;
• maty ssące układa się na wypoziomowanej i zagęszczonej warstwie i łączy poprzez tuleję z urządzeniem podciśnieniowym;
• filtrowany dolny panel mat układa się bezpośrednio na świeżym betonie;
• górny panel jest rozwijany, wygładzany pędzlami lub wałkami. Prace rozpoczynamy od środka wstęgi, co będzie miało dobry wpływ na uszczelnienie układu podczas obróbki próżniowej.

W przypadku ułożenia na powierzchni dwóch lub więcej paneli należy je ułożyć z zakładką co najmniej 3 cm, górna krawędź powinna zachodzić na dolną o 10-15 cm, po czym rozpoczyna się odkurzanie. Czas trwania technologii oblicza się w następujący sposób: 1-1,5 minuty na 1 cm warstwy betonu.

W przypadku braku ruchu wody, zabieg zostaje przerwany. Beton musi nabrać gęstości, przy której pozostanie na nim jedynie słaby ślad. Maty ssące są usuwane.

Po obróbce próżniowej można od razu przystąpić do wygładzania. Po raz pierwszy pracują zacieraczką z dyskami, za drugim razem z łopatkami.

Podstawowa obróbka posadzek betonowych

Gdy wypełniona warstwa zostanie wystarczająco zagęszczona i uda jej się uchwycić, możesz przystąpić do pierwotnej obróbki. Gotowość powłoki można określić w następujący sposób - podczas chodzenia po niej powinny pozostać lekkie ślady.

Główny sprzęt roboczy - zacieraczki, zacieraczki z zamontowanymi tarczami zacierającymi. Operacja pomaga skorygować drobne wady, które mogły powstać podczas zalewania i zagęszczania, a po obróbce tworzy się horyzont wykończeniowy.

Wtórne fugowanie jest możliwe po 1-6 godzinach. Zamiast dysków, ostrza pełnią rolę korpusu roboczego. W trudno dostępnych miejscach pracują ręcznie lub za pomocą pacy do obróbki wylewek cementowych. Powierzchnie takie podlegają fugowaniu priorytetowemu ze względu na szybkie wiązanie.

Opieka

Beton to materiał, który musi dojrzewać w wilgotnych warunkach. Aby zapewnić takie środowisko, powierzchnię pokrywa się mokrym płótnem, mokrymi trocinami, utrzymując materiał w tym stanie przez 7-10 dni.

Częstotliwość zwilżania dobieramy na podstawie warunków temperaturowych i wilgotnościowych, jednak materiał nie powinien nawet częściowo wyschnąć

Szlifowanie i frezowanie posadzek betonowych

Ten rodzaj przetwarzania wymaga uwolnienia podstawy z gruzu, mechanizmów i urządzeń. W procesie frezowania należy stosować zwykłe tarcze diamentowe lub frezy o średnicy 250-500 mm.

Frezowanie odbywa się w równoległych pasach, zachodząc na krawędź paska w następnym podejściu o 2-3 cm, w jednym przejściu można pracować na głębokość 2-7 mm, skupiając się na właściwościach mechanicznych i fizycznych betonu. Celem takiej obróbki jest całkowite odsłonięcie ziaren kruszywa, czyli powierzchnia musi osiągnąć taką wytrzymałość, aby niemożliwe było jego odpryskiwanie.

Prace zazwyczaj przebiegają w dwóch etapach. W pierwszym etapie frezarka w jednym przejściu usuwa warstwę o grubości 3-5 mm. Następnie polerowanie przeprowadza się w 1-2 przejściach za pomocą Szlifierki. Podczas obróbki należy na czas zorganizować dokładne czyszczenie powierzchni.

Wykończeniowy

Wykończenie pozwala poprawić właściwości użytkowe posadzek betonowych. Wybierając materiały, kierują się warunkami, w jakich konstrukcja będzie działać.

Możesz postępować w następujący sposób:

• impregnacja powierzchni za pomocą rowków. Powłokę nakłada się nie wcześniej niż 10 dni po wylaniu roztworu. W pomieszczeniu obserwuje się reżim temperaturowy - nie niższy niż +10 stopni. Przed pracą podłoże należy wysuszyć i dokładnie oczyścić odkurzaczami budowlanymi. Materiał nakłada się do momentu, aż beton przestanie go wchłaniać. Praktyka pokazuje, że wystarczą do tego trzy podejścia w odstępie 24 godzin;
• impregnacja uszczelniająca. Do tych celów użyj płynnego szkła, wodnych roztworów chlorku wapnia. Przetwarzanie odbywa się w trzech podejściach z dzienną przerwą. Po zakończeniu obróbki beton należy spłukać wodą;
• dodawanie dodatków. Do utwardzania stosuje się specjalne suche mieszanki (korund, kwarc, metal). Rodzaj materiału dobierany jest na podstawie obciążeń obliczeniowych. Nakładanie posypek na świeży beton po wstępnym związaniu odbywa się w dwóch przejściach za pomocą maszyn do wykańczania betonu;
• jako warstwę ochronną można zastosować lakier poliuretanowy, epoksydowy. Materiał nanosi się na beton w początkowym okresie utwardzania, bezpośrednio po zakończeniu operacji szlifowania. Przed pracą podłogę należy oczyścić odkurzaczem przemysłowym, potraktować zwilżoną szmatką i zagruntować tym samym lakierem, ale rozcieńczonym rozpuszczalnikiem. Kompozycje nakłada się pędzlami, wałkami lub natryskiem. Obserwuje się suszenie warstwa po warstwie, podczas którego powierzchnia jest chroniona przed wilgocią.

Oprócz lakierów poliuretanowych do urządzenia górnej warstwy można użyć powłoki polimerowe(epoksyd, akryl). Warstwy farby nakłada się cienką warstwą o grubości nie większej niż 0,3 mm.. Jeśli chcesz efekt dekoracyjny, dobry wybór pojawią się posadzki samopoziomujące, tworzące jednolitą, matową powierzchnię. W warunkach dużych obciążeń można zwrócić się do urządzenia z wysoce wypełnionymi powłokami.

W pomieszczeniach mieszkalnych wybór powłoki wykończeniowej jest praktycznie nieograniczony - mogą to być płytki, laminat, dywan, korek, linoleum ...

Bezpieczeństwo

Podczas wykonywania posadzek betonowych zawsze przestrzegane są zasady bezpieczeństwa obowiązujące w budownictwie. Wszyscy pracownicy muszą zapoznać się z warunkami pracy, odprawą, szkoleniem w zakresie obsługi sprzętu i narzędzi.

Urządzenie podłóg odbywa się przy użyciu sprzętu technologicznego. Stosuje się środki ochrony indywidualnej i zbiorowej, ręczne narzędzia budowlane. Miejsce pracy V trudno dostępnych miejsc powinien być dobrze oświetlony.

Podczas układania hydroizolacji na gorących masach bitumicznych wymagana jest szczególna ostrożność. W pomieszczeniach zamkniętych zapewniona jest wentylacja. Długotrwały kontakt mieszanek cementowych ze skórą jest niedopuszczalny.

koszt posadzki betonowej

Technologia posadzek betonowych jest dostępna i nie wymaga zbyt wysokich kosztów. Średnio koszty finansowe ułożenia 1 mkw. „pod klucz” zaczynają się od 850-1100 rubli. Do tego kosztu można spokojnie doliczyć koszt zakupu i wysyłki materiałów.

Wyposażenie, narzędzie

Prace betoniarskie wykonywane są przy udziale standardowego zestawu maszyn i narzędzi.

Na budowie należy złożyć następujący zestaw:

• Kiedy samodzielne gotowanie rozwiązania wymagają betoniarek;
• wstępne zagęszczenie gruntów, warstw leżących poniżej odbywa się za pomocą ubijaków mechanicznych;
• wypełnienie zagęszcza się za pomocą szyn wibracyjnych, wibratorów głębokich;
• obróbka wykończeniowa odbywa się przy udziale kielni, szlifierek;
• do czyszczenia i odpylania służą odkurzacze przemysłowe;
• poziom, poziom - narzędzie do pomiaru, kontroli poziomu, równości konstrukcji;
• łopata, czysty pojemnik, szpatułki.

wnioski

Montaż betonowych wykładzin podłogowych musi być realizowany ściśle według procesu technologicznego. Wynik jakościowy osiąga się dzięki profesjonalnej pracy, przy etapowej kontroli jakości pracy.

Urządzenie przemysłowych podłóg betonowych pokazano szczegółowo na filmie:

Samo słowo „beton” ma francuskie pochodzenie i po raz pierwszy zostało użyte w XVIII wieku we Francji. Wcześniej zaprawę wodno-cementową nazywano inaczej. Odlewany mur z wypełniaczem kamiennym nazwano greckim słowem „amplekton”. Starożytni Rzymianie nazywali beton „rudus”. Przy określaniu takich pojęć jak zaprawa do budowy fundamentów i ścian używano określenia „opus caementum”. Pod tą nazwą zasłynął beton rzymski.

Pierwszy beton odkryty przez archeologów datuje się na 5600 rok p.n.e. mi. Znaleziono go we wsi Lapinski Vir w byłej Jugosławii, w jednej z chat starożytnej osady z epoki kamienia, gdzie wykonano z niego podłogę o grubości 25 cm. Zaprawę betonową do tej podłogi przygotowano przy użyciu żwiru i miejscowego czerwonawego osadu. Limonka.

W Egipcie, w grobowcu Tewy, odnaleziono beton datowany na 950 rok p.n.e. mi. Ponadto do budowy galerii egipskich piramid i monolitycznego sklepienia Piramidy w Nîmes wykorzystano beton.

W starożytnym Rzymie beton był używany jako materiał budowlany około IV wieku p.n.e. pne mi. Materiał ten nazwano „betonem rzymskim” i był używany około VII wieku. Od tego czasu minęły wieki, ale konstrukcje z rzymskiego betonu przetrwały do ​​dziś. Niektóre z nich, jak np. rzymski Panteon, przetrwały kilka dość dużych trzęsień ziemi.

Prace fundamentowe w starożytnym Rzymie znacznie ułatwił fakt, że w jego sąsiedztwie gleba wulkaniczna przez dość długi czas pozostawała gęsta, co umożliwiło wykorzystanie do budowy fundamentów najpopularniejszego deskowania deskowego.

Badania starożytnych osad wykazały, że do budowy używano dwóch rodzajów betonu – sztucznego i naturalnego. Naturalne wytwarzano z kamieni powstałych z klastycznych cząstek skał i połączonych ze sobą różnymi substancjami mineralnymi, takimi jak wapno, gips czy kalcyt. Do betonu naturalnego zalicza się brekcję, konglomerat i piaskowiec. Kiedy człowiek wymyślił sztuczny beton, te same kamienie zaczęły być łączone ze sobą innymi substancjami - gipsem, gliną.

Najprostszym rodzajem betonu jest beton gliniasty, który składa się z twardego materiału przypominającego kamień, wykonanego z mieszaniny gliny, piasku i słomy. Wystarczającą wytrzymałość uzyskuje po wysuszeniu na słońcu.

Beton gipsowy nazywany jest betonem wytwarzanym na spoiwach gipsowych otrzymywanych na bazie półwodnego lub bezwodnego siarczanu wapnia.

Sztuczny beton w starożytności nie był powszechnie stosowany, ponieważ nie miał wystarczającej wytrzymałości: glina, wapno i gips nasiąkły wodą, a konstrukcja się zawaliła. Dlatego starożytni budowniczowie woleli używać naturalne materiały. Jednak próby stworzenia sztucznego spoiwa były kontynuowane.

Starożytni Rzymianie zauważyli, że wapno zmieszane z tzw. pucolanem (nazwa pochodzi od okolic Pozziuoli pod Neapolem) wręcz przeciwnie, nabrało jeszcze większej twardości pod wpływem wody. Ten rodzaj wapna nazywany jest wapnem hydraulicznym.

O. Shuatre, znany historyk architektury, potrafił odtworzyć proces układania kamiennego betonu. Aby przygotować roztwór, wapno zmieszano z dodatkami pucolanowymi. Następnie pomiędzy dwie licowe ściany ułożono grubą warstwę zaprawy, na wierzch ułożono kruszony kamień o uziarnieniu do 8 cm, w kolejnym etapie zaprawę ubijano aż do wypełnienia wszystkich szczelin pomiędzy kruszonymi kamień.

Odkrycie przez Rzymian właściwości dodatków pucolanowych poprawiło jakość rzymskiego betonu, co nie mogło nie przyczynić się do jego dalszej dystrybucji. W II wieku. N. mi. Rzymianie opracowali i zaczęli stosować nowe rodzaje spoiw, takie jak romantyzm, które umożliwiły w większym stopniu poprawę właściwości fizyko-mechanicznych budowanych konstrukcji betonowych.

Po upadku Rzymu wiele tajemnic starożytnych architektów zostało utraconych. Wieki później angielski architekt John Smith zwrócił uwagę na fakt, że wapno palone zmieszane z gliną twardnieje pod działaniem wody. Do tej kompozycji dodał piasek i żużel kamienny i uzyskał dość trwałą substancję, którą wykorzystał przy budowie fundamentu latarni morskiej Eddyston. Równie dawno temu człowiekowi znane były właściwości spoiw - gliny i ziemi oleistej, które po zmieszaniu z wodą nabrały względnej wytrzymałości. Nie zapewniały one jednak wystarczającej siły. Dlatego w Chinach, Indiach i Egipcie około 3 tysięcy lat p.n.e. mi. poprzez obróbkę cieplną surowców opracowano sztuczne spoiwa - gips i wapno.

W latach 60-tych XIX wieku. Francuski ogrodnik Joseph Monnier wynalazł najtrwalsze na świecie betonowe donice na drzewa. Po prostu zwinął metalową siatkę i wypełnił ją zaprawą betonową. Monier nawet nie przypuszczał, że w niedalekiej przyszłości jego wynalazek stanie się głównym materiałem do budowy większości budynków, zwłaszcza wieżowców.

Minęły wieki, beton zaczęto wykorzystywać w innych gałęziach przemysłu, pozornie odległych od budownictwa, takich jak przemysł stoczniowy (w pierwszej połowie XX wieku wiele statków rzecznych i morskich budowano przy użyciu żelbetu), lotniczy (produkcja skrzydeł i kadłubów samolotów) samoloty), transport kolejowy (wagony kolejowe i ramy cystern). Amerykanie posunęli się jeszcze dalej: zaproponowali budowę betoniarni na Księżycu wraz z systemem wyspecjalizowanych magazynów. W tym celu miał dostarczać z Ziemi beton i inne niezbędne materiały budowlane, a sama dostawa miała odbywać się za pomocą wyspecjalizowanych statków transportowych.

Środki zabezpieczające posadzki betonowe

Rozważ środki ochrony podłogi na przykładzie piwnicy. Przede wszystkim należy zwrócić uwagę na równość powierzchni i dobre zagęszczenie warstwy bazowej znajdującej się pod płytami stropów piwnicznych. Najbardziej niezawodnym sposobem na zapewnienie płaskiej powierzchni podłoża jest ułożenie wyrównującej warstwy betonu o grubości około 8 cm.

Jeżeli zasypka wykopu jest duża, materiał zasypowy należy ułożyć i zagęścić warstwami o grubości około 30–40 cm.

Podłoga piwnicy wystawiona na działanie ciśnienia wód gruntowych powinna być sztywna płyty żelbetowe: ich wymiary są określane na podstawie obliczeń statycznych. Płyty podłogowe, które nie są pod ciśnieniem wody, muszą mieć grubość co najmniej 120 cm.

Jeśli chodzi o stosowanie wylewek wodoodpornych i mastyksów uszczelniających, można powiedzieć, że (stosowanie) jest wskazane tylko wtedy, gdy dzięki płaskiemu urządzeniu odwadniającemu ma się pewność, że nie będzie występowało długotrwałe oddziaływanie ciśnienia wód gruntowych. Zaleca się układanie wylewek wodoodpornych i mastyksu uszczelniającego wyłącznie na wzmocnionych, bezszwowych i równomiernie zużytych płytach podłogowych.

Przed montażem wodoodpornego jastrychu powierzchnię podłoża należy oczyścić, zwilżyć i nasmarować mastyksem cementowo-piaskowym lub podkładem. W takim przypadku należy zwrócić szczególną uwagę na skład zaprawy jastrychowej, zużycie cementu, stosunek wody do cementu i rozkład wielkości cząstek. Dodatki przetworzone zgodnie z instrukcjami producenta mogą również poprawić gęstość roztworu.

Wylewkę należy układać w jednym cyklu roboczym, jej grubość powinna wynosić około 3 cm, a wylewkę należy dokładnie zagęścić i wygładzić.

Jeśli chodzi o masy uszczelniające, należy je nakładać w sposób ciągły w kilku warstwach. Należy przestrzegać instrukcji producenta. minimalny przepływ mastyksy.

Przed stwardnieniem jastrychy wodoodporne i masy uszczelniające należy zabezpieczyć przed nierównomiernym i zbyt szybkim wysychaniem oraz w razie potrzeby zwilżyć.

Zaraz po stwardnieniu masę uszczelniającą należy chronić przed uszkodzeniem, nakładając warstwę ochronną.

Z reguły podłogom piwnic stawiane są wysokie wymagania, głównie dotyczące suchości podłogi. Dlatego na płycie podłogowej należy ułożyć folię hydroizolacyjną. Hydroizolacja dwuwarstwowa z zakładkami, klejona na całej powierzchni i z wylewką wykończeniową, najlepiej jednowarstwową. Szczególną uwagę należy zwrócić na odpowiednio szeroki zakład szwów (około 10 cm) i staranne wykonanie ich sklejenia. Zaraz po montażu zwiniętą hydroizolację należy przykryć warstwą ochronną, którą należy oddzielić od hydroizolacji folią oddzielającą.

Posadzki cementowo-piaskowe, cementowo-betonowe i asfaltobetonowe

Podłogi tego typu mają podłoże betonowe, które układa się na preparacie betonowym – warstwie spodniej o ryflowanej powierzchni. Powłoka betonowa wykonywana jest z betonu gatunku 200 o zanurzeniu kadłuba 2 cm, na kruszonym kamieniu o uziarnieniu do 15 mm. Mieszankę betonową układa się w pasach o szerokości 2–2,5 m, następnie powierzchnię ułożonego betonu ogranicza się szynami ostrzegawczymi i zagęszcza za pomocą szyn wibracyjnych lub wibratorów powierzchniowych, a w ciasnych warunkach za pomocą ubijaków.

Równolegle z układaniem mieszanki betonowej na powierzchnię podłogi wyrównuje się ją za pomocą pacy z długim trzonkiem, pacy drewnianej i pacy metalowej. Nadmiar cementu usuwa się za pomocą skrobaka z gumką.

Na koniec układania betonu powierzchnię podłogi wykańcza się deską do prasowania lub gumką. Wygładzenie należy wykonać przed ostatecznym stwardnieniem masy betonowej.

Powłokę cementową wykonuje się na bazie zaprawy cementowo-piaskowej gatunku co najmniej 150 o zanurzeniu stożka 3–4 cm.

(Ostatnia aktualizacja: 03.07.2018)

Nawierzchnie cementowo-betonowe i żelbetowe przeznaczone do przepuszczania dużego ruchu pojazdów ciężkich, długi czas zachowują swoje wysokie właściwości transportowe i użytkowe oraz są bardzo trwałe. Jednak nawet przy wysokiej jakości Roboty budowlane i właściwej konserwacji w trakcie eksploatacji, z biegiem czasu na nawierzchniach betonowych pojawiają się pęknięcia, łuski, zniszczenia krawędzi szwów, przemieszczenia pionowe krawędzi płyt w szwach, odpryski naroży płyt, łuszczenie się i inne uszkodzenia .
Jedną z głównych przyczyn zużycia i niszczenia powłok jest wpływ transportu na nie, który przyczynia się do powstawania w powłoce naprężeń pionowych i poziomych. Wielkość naprężeń pionowych zależy od rodzaju ruchu przejeżdżającego i stopnia równości nawierzchni drogi. Siły poziome (styczne) powstają w wyniku tarcia opony o nawierzchnię podczas hamowania i innych zmian prędkości pojazdów oraz w wyniku uderzeń koła podczas uderzania w nierówności. Jeżeli pod wpływem ruchomych obciążeń nastąpi osiadanie gleby podstawowej w okresie nasiąkania wodą, prowadzi to do deformacji płyt powłokowych.
Inną przyczyną zużycia powłok jest tendencja betonu cementowego do znacznych odkształceń podczas skurczu i zmian temperatury, co w połączeniu z kruchością tego materiału w warunkach ograniczonej zmiany wymiarów chodnik w planie może prowadzić do pojawienia się w nim pęknięć, które zmniejszają trwałość konstrukcji, zwiększają przepuszczalność wody powłoki, zmniejszają jej elastyczność i wytrzymałość.
W nawierzchniach cementowo-betonowych i żelbetowych zazwyczaj wyróżnia się następujące rodzaje pęknięć: pęknięcia skurczowe związane z osiadaniem podstawy elementu żelbetowego, spowodowane wczesnym przeciążeniem żelbetu; pęknięcia spowodowane rozkładem chemicznym, a także ograniczoną zdolność do zmiany objętości podczas odkształceń spowodowanych skurczem spowodowanym suszeniem lub zmianami temperatury. Wreszcie, często przyczyną powstawania pęknięć są naprężenia powstające podczas zginania.
Powłoki w trakcie eksploatacji poddawane są, oprócz obciążeń mechanicznych przenoszonych przez koło samochodu, wpływom atmosferycznym i innym, dlatego muszą być odporne chemicznie, dobrze wytrzymywać niekorzystne działanie warunków atmosferycznych, przede wszystkim mrozu. Uszkodzenia cementowo-betonowych płyt drogowych pod wpływem mrozu objawiają się najczęściej łuszczeniem się ich powierzchni lub pęcznieniem podłoża gruntowego.
Bardzo często do odkształceń nawierzchni cementowo-betonowych, w tym wykonanych z betonu sprężonego i płyt żelbetowych, dochodzi na skutek stosowania niespełniających norm materiałów, naruszeń w technologii przygotowania i układania mieszanki betonowej oraz nieprzestrzegania zasady pielęgnacji świeżo ułożonego betonu. W przypadku stosowania powłok prefabrykowanych niską mrozoodporność betonu można wytłumaczyć nieprzestrzeganiem projektowego trybu obróbki cieplnej i wilgociowej produktów. Szczególne znaczenie ma reżim wodno-termiczny podłoża i podłoża drogi, ponieważ w zależności od tego zmieniają się skutki mechanicznego oddziaływania transportu na drogę.
Należy zauważyć, że nawet niewielkie odkształcenia naruszają równość powłoki i prowadzą do zmniejszenia prędkości ruchu. Ruch ciężkich pojazdów po nawierzchni z niewielkimi uszkodzeniami prowadzi do jej jeszcze intensywniejszego niszczenia, dlatego przy dużym natężeniu ruchu bardzo ważna staje się terminowa naprawa nawierzchni cementowo-betonowych.
Główne rodzaje odkształceń i destrukcji powłok cementowo-betonowych i żelbetowych oraz przyczyny ich występowania podano w tabeli. 89.

Technologia naprawy nawierzchni cementowo-betonowych, realizowana w specyficznych warunkach miasta, powinna opierać się na zastosowaniu metod naprawczych skracających czas prac, w wyniku zastosowania materiałów sprzyjających szybkiemu oddaniu nawierzchni do użytku. naprawiane obszary, pełna mechanizacja głównych pracochłonnych operacji przy użyciu zwrotnych, wydajnych maszyn i mechanizmów.
Wszystkie spoiny w nawierzchniach cementowo-betonowych należy wypełnić mastyksem. Szczeliny, w których materiał wypełniający uległ pokruszeniu lub pomiędzy pionowymi ścianami płyt betonowych a materiałem wypełniającym spoinę występują szczeliny, należy oczyścić i ponownie wypełnić mastyksem. Skład mas uszczelniających stosowanych do konserwacji i naprawy powłok cementowo-betonowych podano w tabeli. 90.

Do przygotowania mas bitumicznych stosuje się wyłącznie bitumy odwodnione. Mastyks jest przygotowywany w fabrykach i dostarczany konsumentowi w pojemniku z dołączonym paszportem, który wskazuje jego właściwości fizyczne i chemiczne. Jeśli nie ma scentralizowanego zaopatrzenia, masy uszczelniające są przygotowywane w lokalnych bazach w następujący sposób: odwodniony bitum podgrzewa się do 150-170 ° C, po czym wprowadza się do niego okruchy gumy. Bitum z okruszoną gumą gotuje się przez 2,5-3 godziny przy ciągłym mieszaniu. Po połączeniu okruchów gumy z bitumem stopniowo dodaje się pozostałe składniki, a masę uszczelniającą gotuje się ponownie przez 30 minut w temperaturze 150-170 ° C przy ciągłym mieszaniu.
Podczas naprawy szwy są dokładnie czyszczone ze starego mastyksu za pomocą stalowych haczyków lub specjalnych narzędzi i twardych szczotek, a następnie przedmuchiwane sprężonym powietrzem i suszone. 2-3 godziny przed wylaniem pionowe ściany spoin pokrywa się bitumem BND-90/130, BND-60/90 lub BND-40/60, rozcieńczoną benzyną w stosunku 1: 1 lub płynnym bitumem marki SG -15/25 przy przepływie 0,3-0,5 l/m2. Przygotowane w ten sposób szwy wypełnia się gorącym mastyksem, podgrzanym do 160-170 ° C, 3-5 mm pod powierzchnią powłoki. Mastyk wylewa się wypełniaczem szwu w dwóch etapach: najpierw szew wylewa się na 2/3 jego głębokości, a następnie górną część szwu. Jeżeli po wylaniu konieczne jest natychmiastowe otwarcie mechanizmu, szwy posypuje się proszkiem mineralnym lub przykleja się na nie pasek papieru rolkowego o szerokości 10-15 cm.
Do udrażniania i wypełniania spoin w nawierzchniach cementowo-betonowych wykorzystuje się także maszynę zamontowaną na wózku z własnym napędem, przed którą zamontowany jest nóż tnący przeznaczony do usuwania starej masy uszczelniającej ze spoin oraz urządzenie do wypełniania spoin z nowym mastyksem. Maszyna posiada kompletną instalację do przedmuchu oczyszczonych szwów.
Aby zapobiec powstawaniu powierzchniowych pęknięć włoskowych w płytkach, miejsca ich występowania pokrywa się cienką warstwą ochronną. W tym celu na suchą, pozbawioną pyłu i brudu powłokę wylewa się bitumy klas SG-70/130 i MG-70/130 (0,7-0,8 l / m2). Następnie posypuje się drobny kruszony kamień o wielkości 5-10 mm w ilości 0,8-1 m3 na 100 m2 powłoki lub gruboziarnisty piasek w ilości 0,3-0,5 m3 na 100 m2 powłoki i walcuje lekkimi walcami.
Pęknięcia o szerokości od 1 do 5 mm wypełnia się upłynnionymi bitumami klasy SG-130/200 i MG-130/200, podgrzanymi do temperatury 80-100°C. Przed uszczelnieniem są one dokładnie czyszczone i suszone. Pęknięcia o szerokości 5 mm i większej są oczyszczane z brudu, wycinane są słabe punkty, usuwane są fragmenty betonu i dokładnie przedmuchiwane sprężonym powietrzem przed wypełnieniem. Tak przygotowane pęknięcia smaruje się upłynnionym bitumem i wypełnia mastyksem: przy szerokości pęknięcia 10-25 mm - przy kompozycjach 1, 2 i 3, przy szerokości 5-10 mm - przy kompozycjach 4, 5 i 6 .
Wszystkie powierzchnie i pęknięcia w nawierzchniach betonowych należy naprawić tak szybko, jak to możliwe. krótkoterminowe po ich pojawieniu się. Szwy i pęknięcia zaleca się uszczelniać wiosną i jesienią przy chłodnej pogodzie, a latem - rano.
Do naprawy drobnych uszkodzeń nawierzchni cementowo-betonowych można zastosować gorącą lub zimną mieszankę asfaltową, asfalt lany, czarny żwir lub czarne wióry kamienne. Naprawy nawierzchni cementowo-betonowych z użyciem mieszanek asfaltobetonowych wykonuje się w porze suchej i stosunkowo ciepłej, przy temperaturze powietrza co najmniej 5°C. mieszanka betonowa lub czarny żwir. Naprawiany obszar jest dokładnie oczyszczony z kurzu i brudu, osuszony i nasmarowany cienką warstwą upłynnionego bitumu klasy SG-15/25, podgrzany do temperatury 60°C (zużycie spoiwa 0,3-5 l/m2), oraz uszczelnione mieszanką asfaltobetonową lub czarnym żwirem.
Drobne uszkodzenia w postaci łusek, dziur i zniszczeń dokładnie oczyszcza się z fragmentów betonu, kurzu i brudu i smaruje cienką warstwą ciekłego bitumu (zużycie 0,3-0,5 l/m2). Następnie kładzie się i zagęszcza zimną lub gorącą mieszankę asfaltową lub czarny żwir. Po wypełnieniu dziur do głębokości 5 cm mieszankę asfaltobetonową układa się w jednej warstwie, na głębokości większej niż 5 cm - w dwóch warstwach. Przy małych zagłębieniach i dziurach gorącą mieszankę zagęszcza się ręcznymi lub metalowymi walcami wibracyjnymi i podgrzewanymi ubijakami o masie 12-16 kg. Przy dużej powierzchni ubytków do wypełnienia gorącą mieszankę asfaltobetonową zagęszcza się walcami o masie 5-6 ton.
Mieszankę asfaltobetonową układa się, biorąc pod uwagę współczynnik zagęszczenia równy 1,3-1,4 dla mieszanek gorących i 1,5-1,6 dla mieszanek zimnych. Naprawiane miejsca powinny mieć gładką powierzchnię styku z przylegającą powierzchnią nawierzchni betonowej. Należy zaznaczyć, że naprawa nawierzchni cementowo-betonowych przy użyciu betonu asfaltowego i mieszanek czarnego tłucznia jest krótkotrwała ze względu na ich słabą przyczepność do betonu cementowego. Ponadto jasne nawierzchnie cementowo-betonowe naprawiane czarnymi mieszankami wyglądają nieestetycznie. Z tych powodów naprawę nawierzchni betonowych przy użyciu mieszanek asfaltobetonu i czarnego żwiru można traktować jedynie jako środek tymczasowy.
Bardziej obiecująca jest naprawa powłok cementowo-betonowych za pomocą mieszanek betonowych. Naprawa nawierzchni z mieszanek betonowych jest trwalsza, a kolorem niewiele odbiega od istniejącej nawierzchni cementowo-betonowej. Zaleca się przygotowanie mieszanki betonowej do naprawy powłok o tym samym składzie i z tych samych materiałów (lub zbliżonych do nich), które zostały użyte do przygotowania mieszanki betonowej z wcześniej ułożoną powłoką. Do mieszanki betonowej stosuje się cementy portlandzkie o dużej wytrzymałości z dodatkiem do wody zarobowej do 2% chlorku wapnia. Aby zwiększyć urabialność mieszanki betonowej i mrozoodporność betonu, zaleca się dodanie do wody dodatków napowietrzających: benzyny mydlanej, naparu drożdżowo-siarczynowego, żywicy abietynowej itp. w ilości powyżej 40 mm przy głębszych sadzonkach.
Podczas łuszczenia betonu uszkodzenia obejmujące tylko wierzchnią warstwę powłoki są naprawiane do głębokości zniszczenia, ale nie mniejszej niż 7 cm. Podczas naprawy uszkodzone obszary powłoki obrysowuje się kredą lub farbą liniami prostymi. Zgodnie z zastosowanym konturem stary beton wycina się piłą do cięcia betonu i narzędziami pneumatycznymi. Po oczyszczeniu przygotowane miejsca utrzymuje się w stanie zwilżonym przez około 24 godziny, tj. do momentu całkowitego nasiąknięcia wodą starego betonu. Powierzchnię cięcia posmarowano cienką warstwą zaprawy cementowo-piaskowej.
Natychmiast po nałożeniu zaczynu cementowego na ściany i dno wykopu mieszankę betonową układa się powyżej poziomu powierzchni powłoki, biorąc pod uwagę osiadanie podczas zagęszczania. Na małych, płytkich i wąskich polanach mieszankę betonową zagęszcza się ręcznie ubijakami drewnianymi lub metalowymi o masie 12–16 kg, na głębokich i szerokich polanach mieszankę zagęszcza się wibratorami powierzchniowymi. Na koniec powierzchnię naprawianego miejsca wykańczamy twardymi szczotkami i drewnianą pacą z gumką. Po zagęszczeniu i wykończeniu powierzchni świeżo ułożony beton poddaje się obróbce: na powierzchnię powłoki nakłada się materiały błonotwórcze zgodnie z technologią stosowaną w pielęgnacji świeżo ułożonego betonu podczas budowy kapitału.
W praktyce zagranicznej, w szczególności w USA, do naprawy nawierzchni cementowo-betonowych stosowano eksperymentalnie włóknobeton, będący mieszanką cementowo-betonową o wysokiej wytrzymałości z wypełniaczem włóknistym, którym jest zwykle stal, szkło lub tworzywo sztuczne .
W porównaniu do zwykłego betonu włóknisto-cementowego ma wiele zalet: jeśli w objętości występuje tylko 1% substancji włóknistych, jego wytrzymałość na rozciąganie i zginanie wzrasta o 100%; odporność na pękanie zwiększona o 60%; odporność na obciążenia dynamiczne - 9 razy większa; odporność na zużycie - wyższa o 30%; wytrzymuje obciążenia ściskające nawet po osiągnięciu wytrzymałości na rozciąganie; jego odporność na zmęczenie, ścinanie i skręcanie jest większa, a pękanie, łuszczenie i odpryski są mniejsze; odporność na ściskanie jest również nieco wyższa. Ze względu na wskazane właściwości fizyczne i mechaniczne włóknobeton można układać małymi warstwami i oszczędzać materiał.
Podczas eksploatacji powłok cementowo-betonowych i żelbetowych często dochodzi do uszkodzeń betonu wzdłuż szczelin dylatacyjnych. Sposób naprawy krawędzi szwów zależy od charakteru i wielkości uszkodzenia. Niewielkie uszkodzenia o szerokości do 5 cm uszczelnia się masą uszczelniającą po usunięciu luźnych cząstek betonu i oczyszczeniu naprawianego obszaru. Głębokie uszkodzenia na krawędziach szwów, zniszczone do szerokości większej niż 5 cm, uszczelnia się betonem. stary beton usuwany na całej długości terenu na głębokość co najmniej 7 cm ze spadkiem w kierunku dolnej części polany. W miarę możliwości należy zachować zbrojenie, sworznie i kotwy.
Aby utworzyć szew, instaluje się drewnianą uszczelkę ze zdejmowaną szyną, sięgającą powierzchni powłoki. Uszczelkę montuje się w taki sposób, aby pokrywała się z kierunkiem istniejącego szwu. Jeśli stara uszczelka zostanie zachowana w dolnej części szwu, należy ją zwiększyć, aby nie było szczelin między deskami i nie tworzyły się betonowe mosty. Prostujemy stare kołki, kotwy i pręty zbrojeniowe lub układamy nowe. Płaszczyzny styku nowego betonu ze starym pokrywa się zaprawą cementowo-piaskową, po czym układa się i zagęszcza mieszankę betonową. Górną część uszczelki po stwardnieniu betonu usuwa się, a szew wypełnia się mastyksem.
Jazda po naprawionym chodniku mieszanina cementu można otworzyć po 15 dniach. Przy wymianie fragmentów i całych płyt w nawierzchni ruch po nowo ułożonym betonie dopuszcza się po 20 dniach,
Naprawy chodników przy użyciu betonu zwykłego wykonuje się warstwami o grubości co najmniej 7 cm, jednocześnie ze względu na powolne utwardzanie nowo ułożonego betonu, na naprawionym odcinku drogi należy zamknąć ruch na co najmniej 15-15 20 dni. Ponadto układanie grubych warstw nowego betonu na starą nawierzchnię betonową z reguły wiąże się z pracochłonnym procesem wcinania starego betonu na znaczną głębokość i dużym zużyciem materiałów. Dlatego w ostatnich latach dużą uwagę poświęcono rozwojowi metod naprawy powłok betonowych przy użyciu mieszanek betonowych, które zapewniają niezawodną przyczepność naniesionej cienkiej warstwy betonu do istniejącej powłoki i przyspieszone twardnienie betonu, zapewniając jednocześnie jego wytrzymałość i mrozoodporność.
W Soyuzdorni przeprowadzono badania mające na celu opracowanie metody naprawy nawierzchni cementowo-betonowych przy użyciu cementów szybkotwardniejących (BTC) lub cementu portlandzkiego o gatunku co najmniej 600 z wprowadzeniem dodatków przyspieszających twardnienie betonu. Badania wykazały, że opracowana metoda zapewnia niezawodną przyczepność warstwy do zabudowy ze starym betonem, przyspieszone twardnienie betonu i w związku z tym skrócenie terminu zamknięcia ruchu na okres naprawy z 15-20 do 1-3 dni. Do naprawy powłok tą metodą stosuje się materiały, których przybliżone zużycie podano poniżej.

Naprawa nawierzchni betonowych z uszkodzeniami w postaci łupin, dziur, wyszczerbionych krawędzi szwów i naroży płyt, krawędzi płyt w szwach, łuszczenia się płyt wiąże się z nałożeniem nowej warstwy na stary beton. Dokładne oczyszczenie naprawianej powierzchni to jedna z najważniejszych operacji, od której w dużej mierze zależy siła przyczepności starego betonu do nowego, a co za tym idzie, jakość naprawy jako całości.
Zanieczyszczoną naprawioną powierzchnię płyty oczyszcza się mechanicznymi szczotkami stalowymi z kurzu, brudu i plam olejowych, następnie wlewa się 28% roztwór kwasu solnego w ilości 0,5-0,6 kg/m2. Po zakończeniu reakcji powłokę dokładnie przemywa się strumieniem wody pod ciśnieniem z podlewacza i myjki, aż do całkowitego usunięcia pozostałości kwasu. Wolna woda jest usuwana ze sprężarki sprężonym powietrzem w taki sposób, aby powierzchnia naprawianej płyty była wilgotna, ale nie mokra.
Jeżeli powierzchnia naprawianej płyty jest szczególnie mocno zanieczyszczona, gdy nie ma możliwości chemicznego oczyszczenia powłoki, należy ją oczyścić mechanicznie za pomocą piaskarki lub w inny sposób. W przypadku kruchego betonu usuwa się go za pomocą pneumatycznego lub elektronarzędzia na głębokość nieuszkodzonego betonu, ale nie mniej niż 2 cm.Naprawiany obszar jest dokładnie oczyszczany z fragmentów betonu i pyłu, a następnie myty strumieniem wody pod presją. Następnie na naprawianą powierzchnię nakłada się klej cementowy przygotowany na miejscu w mieszalniku łopatkowym. czynność przymusowa. Przygotowując klej, cement ładuje się do mieszalnika zapraw, dodaje wodę, której ilość określa się obliczeniowo (w zależności od przyjętego współczynnika wodno-cementowego) i dokładnie miesza. Przygotowany klej cementowy rozprowadza się równą warstwą na naprawianej powierzchni w dwóch etapach za pomocą pędzli z twardym włosiem lub pędzli malarskich. Grubość kleju cementowego powinna mieścić się w granicach 1-2 mm. Klej cementowy o temperaturze powyżej 20°C należy zużyć w ciągu 15-20 minut od jego przygotowania, tak aby przed związaniem nałożyć go na naprawianą powierzchnię.
Po zniknięciu filmu wodnego z powierzchni zaprawy cementowej, po około 10-15 minutach od nałożenia jej na oczyszczoną powierzchnię naprawianej powłoki, mieszankę cementowo-betonową układa się w taki sposób, aby po jej zagęszczeniu powierzchnia zaprawy naprawiona powłoka będzie na tym samym poziomie co istniejąca powłoka. W przypadku małych nakładów mieszankę betonową zagęszcza się za pomocą wibratora powierzchniowego, platformy wibracyjnej lub listwy wibracyjnej. Na koniec beton wykańcza się drewnianą pacą z gumką. Aby uzyskać szorstkość, powierzchnię naprawionej powłoki wykańcza się sztywnym włosiem lub metalową szczotką prostopadle do kierunku ruchu. Pielęgnacja świeżo ułożonego betonu w naprawianych obszarach odbywa się ogólnie przyjętymi metodami.
W przypadku stosowania cementu szybkoschnącego i pielęgnacji naprawianego obszaru środkami błonotwórczymi, ruch na naprawionym obszarze otwiera się po 1-2 dniach. W przypadku stosowania cementu portlandzkiego w gatunku co najmniej 600 z dodatkiem przyspieszającym twardnienie cementu, a także w przypadku stosowania cementów szybkotwardniejących bez materiałów błonotwórczych, ruch na naprawionym terenie zostaje otwarty po 3 dniach.
Do nadbudowania zużytych powłok cementowo-betonowych warstwami o grubości 2-5 cm stosuje się nieskurczoną mieszankę betonową. Mieszanka ta mocno przylega do powierzchni powłoki, zapewnia wysoką odporność na ścieranie i podwyższoną mrozoodporność. Nieskurczona mieszanka betonowa składa się z dwóch rodzajów cementu – cementu portlandzkiego klasy 700 i ekspandującego cementu portlandzkiego klasy 400-600. Na 100 części wagowych cementu portlandzkiego klasy 700 pobiera się 25-100 części ekspandującego cementu portlandzkiego.
Biorąc pod uwagę, że jako główne spoiwo stosuje się cement szybko twardniejący, wskazane jest przygotowanie i dostarczenie mieszanki cementowej za pomocą betoniarek mobilnych.
Cement portlandzki M700 poddawany jest dodatkowemu mieleniu w obecności trietyloaminy i zacieru drożdżowo-siarczynowego, co zwiększa odporność betonu na ścieranie i mrozoodporność. Jeżeli cement portlandzki 700 został pokruszony bez dodatków, to wprowadza się je do betoniarki podczas przygotowywania mieszanki betonowej. Przybliżone zużycie materiałów na 1 m3 mieszanki betonowej jest następujące:

Na ryc. 120 przedstawia wykres wzrostu wytrzymałości nieskurczonej mieszanki cementowo-betonowej stosowanej do naprawy chodników na Prospekcie Leninskim w Moskwie.
Układanie nowej warstwy betonu należy przeprowadzić na starannie przygotowanej powierzchni powłoki. Na powierzchni powłoki mieszankę betonową układa się w taki sposób, aby po zagęszczeniu naprawiana powierzchnia znajdowała się 1-2 cm wyżej od istniejącej powłoki.

W ostatnie lata opracowano metodę naprawy powłok cementowo-betonowych przy użyciu koloidalnego kleju cementowego, który przygotowywany jest na miejscu pracy w wibroadhezyjno-aktywatorze. Klej składa się z cementu portlandzkiego klasy 600 - 70% i piasku - 30%; dodaje się wodę, aby uzyskać stosunek wody do cementu wynoszący 0,3. Mieszanie kleju trwa 5-7 minut.
Technologia naprawy polega na nałożeniu kleju warstwą 2-3 cm za pomocą twardych nylonowych pędzli na dokładnie oczyszczoną powierzchnię powłoki. Następnie układana jest warstwa betonu o wysokiej wytrzymałości, która jest równomiernie rozprowadzana na kleju. Do przygotowania 1 m3 mieszanki betonowej, 420 kg cementu portlandzkiego, 180 kg mielonego piasku kwarcowego, 1600 kg zwykłego piasek kwarcowy; 180 litrów wody i 1,8 litra zacieru drożdżowo-siarczynowego.
Mieszankę betonową zagęszcza się platformą wibracyjną w 2-3 przejściach wzdłuż jednego toru. Grubość budowanej warstwy betonu może wynosić 1,5-5 cm Świeżo ułożoną mieszankę posypuje się warstwą mokrego piasku i trzyma przez jeden dzień, po czym ruch zostaje otwarty.
Opracowano także metody naprawy nawierzchni cementowo-betonowych z wykorzystaniem materiały polimerowe i w szczególności, epoksydowa żywica. Naprawa nawierzchni betonowych żywicami epoksydowymi w porównaniu z konwencjonalną metodą naprawy zmniejsza 10-15 razy zużycie materiałów kamiennych; przyspieszenie otwarcia ruchu z 15 dni do 6-8 godzin; niezawodna przyczepność warstwy, którą należy zabudować starym betonem; wysokie właściwości wytrzymałościowe budowanej warstwy oraz jej odporność chemiczna.
Do naprawy powłok cementowo-betonowych można zalecić klej epoksydowy o następującym składzie:

W niektórych przypadkach do kleju epoksydowego można dodać cement portlandzki w ilości 15-25%. Mieszankę epoksydową, w zależności od charakteru uszkodzenia, przygotowuje się z kleju epoksydowego i mieszaniny minerałów w proporcji 1:3 do 1:7. Skład granulometryczny materiału mineralnego użytego do przygotowania mieszaniny epoksydowej dobiera się według zasady najwyższej gęstości. Przybliżony skład mieszanki mineralnej: 65-70% drobnego kamienia o wielkości 1,25-5 mm i 30-35% czystego piasku kwarcowego lub drobnego kamienia o wielkości 0,5-1,25 mm. Do uszczelniania muszli stosuje się mieszaninę w stosunku 1:5 lub 1:6. Do naprawy krawędzi szwów i miejsc, w których trudno jest uszczelnić, należy zastosować najbardziej tłustą mieszankę w proporcji 1:3 lub 1:4.
Podczas prac naprawczych klej epoksydowy przygotowuje się w małych porcjach po 10-20 kg. W celu przygotowania kleju do żywicy epoksydowej wlewa się ftalan dibutylu i dokładnie miesza, po czym wprowadza polietylenopoliaminę i ponownie dokładnie miesza aż do uzyskania jednorodnej mieszaniny. Przygotowany klej epoksydowy można wykorzystać do sporządzenia mieszanki epoksydowej lub do wylania na naprawianą powierzchnię, a następnie rozsypania drobnego kamienia i zagęszczenia. Mieszankę epoksydową, aby uniknąć utraty żywotności kleju, należy umieścić w obudowie nie później niż 1 godzinę po jej przygotowaniu.
Czyszczenie naprawianych miejsc odbywa się chemicznie lub mechanicznie ze szczególną ostrożnością. Zlewy i małe dziury zagruntować klejem epoksydowym w ilości 0,5 kg/m2 za pomocą szczotek z twardym włosiem, wypełnić mieszaniną epoksydową o składzie 1:5, zagęścić ubijakiem i wygładzić pacą do poziomu powierzchni powłoki. Ruch zostanie przywrócony po 5-8 godzinach od zakończenia naprawy.
Powłoki cementowo-betonowe podlegające łuszczeniu zabezpiecza się przed dalszym zniszczeniem warstwą ochronno-wyrównującą o grubości 3-5 mm. W celu wykonania warstwy ochronnej i wyrównującej klej epoksydowy wylewa się cienką, równą warstwą na oczyszczoną i suchą powierzchnię powłoki. Zużycie kleju epoksydowego w zależności od stanu naprawianej powierzchni wynosi 1-1,5 kg/m2. Czyste i suche drobne cząstki twardych skał o wielkości cząstek 2,5-3,5 mm rozsypuje się na warstwie kleju epoksydowego w ilości 5-5,5 kg na 1 kg kleju epoksydowego. Drobny kamień walcuje się za pomocą walców o masie 1-1,5 tony w 2-3 przejściach po jednym torze 20-30 minut po rozsypaniu. Ruch otwiera się 5-7 godzin po zakończeniu zagęszczania.
Przeszkodą w powszechnym przyjęciu tej metody naprawy jest stosunkowo wysoki koszt żywic epoksydowych. Jednak w niektórych przypadkach, gdy konieczna jest naprawa pojedynczych płyt na drogach o dużym natężeniu ruchu, których nie można zamknąć na dłuższy okres, ta metoda naprawy może być najwłaściwsza.
W trakcie eksploatacji nawierzchni twardych, na skutek deformacji podłoża, można zaobserwować osiadanie poszczególnych płyt. Powłokę można naprawić pod warunkiem, że nie jest zbyt popękana. Istnieje możliwość eliminacji osiadań i wypoziomowania płyt za pomocą podnośników z jednoczesnym wdmuchiwaniem piasku i wtryskiwaniem pod płyty tworzyw sztucznych. W przypadku korzystania z podnośników płyta jest podnoszona jednocześnie w kilku punktach, a piasek wtryskiwany jest przez wcześniej wywiercone otwory. Ponieważ później pod płytą praktycznie nie występuje opad gleby, płytę podnosi się do poziomu jezdni, a otwory zalewa się betonem.
Podczas naprawy ugięcia płyt betonowych zaprawą wstrzykuje się ją pod uginającą się płytę, dzięki czemu płyta podnosi się do pierwotnego położenia. Stosowana tutaj mieszanina może składać się z gleby i wody oraz jednego lub większej liczby dodatków. Jako dodatki zwykle stosuje się cement. Roztwór wprowadzony pod płytę twardnieje i przywraca nośność podłoża.
Wskazane jest wypełnienie pustych przestrzeni pod płytami piaskiem zaprawionym spoiwami organicznymi. Pod wpływem obciążeń działających na płytę, obrobiony piasek skleja się, tworzy zwartą masę i nie jest wyciskany spod płyt. Jednakże piasek bitumiczny ma tendencję do przedwczesnego zbrylania się i tworzenia grudek, które utrudniają pompowanie.
W praktyce zagranicznej do wypełniania pustych przestrzeni pod płytami betonowymi stosuje się mieszaninę piasku ze spoiwem, składającą się z proszku bitumicznego i rozpuszczalnika, który musi być zaadsorbowany na powierzchni dowolnego materiału stałego. Mieszanka piasku, materiału organicznego i stałego adsorbentu z rozpuszczalnikiem nie zbryla się. Następnie rozpuszczalnik znajdujący się w porach adsorbentu zaczyna oddziaływać z proszkiem bitumicznym i tworzy spoiwo spajające piaszczystą masę. Przybliżony skład mieszanki: 100 części wagowych suchego piasku o frakcjach 0-4 mm, 10 części tripoli, olej smołowy o temperaturze wrzenia od 250 do 400°C w ilości 1/3 masy tripoli oraz 2 części sproszkowanego piasku węglowego o temperaturze mięknienia 90°. Mieszaninę miesza się w mieszalniku o działaniu wymuszonym i wtłacza sprężonym powietrzem do pustych przestrzeni pod płytami.
W praktyce eksploatacji nawierzchni cementowo-betonowych zdarzają się przypadki, gdy nawierzchnia nie spełnia wymagań wytrzymałościowych wynikających z ruchu pojazdów o zwiększonej nośności. W tym przypadku istniejącą powłokę wzmacnia się poprzez nałożenie warstwy betonu. Układanie nowej warstwy betonu możliwe jest zarówno bezpośrednio na istniejącą powłokę, jak i na warstwie oddzielającej z materiałów stabilizowanych.
Grubość warstwy wzmacniającej można określić ze wzoru

gdzie h jest grubością warstwy wzmacniającej, cm; oraz k - współczynniki przyjmowane przy łączeniu warstw; k1=1,05; k=1; przy układaniu warstwy wierzchniej na warstwie oddzielającej k1=1,2; k=1; hm - grubość monolitycznej powłoki betonowej z materiału górnej warstwy, zaprojektowanej dla nowego obciążenia, cm; E1 i E - moduły sprężystości betonu istniejącej warstwy powłoki i zbrojenia, kgf / cm2 (Pa); h1 to grubość istniejącej powłoki, patrz
Przy wzmacnianiu powłok cementowo-betonowych w budowanej warstwie konieczne jest zapewnienie połączeń kołkowych w miejscach przelotowych dylatacji. Wszelkie prace związane ze wzmacnianiem powłok wykonywane są za pomocą zestawu maszyn betoniarskich i wykończeniowych zgodnie z technologią stosowaną przy budowie powłok.
Naprawa nawierzchni chodnikowych z płyt cementowo-betonowych i żelbetowych polega na uszczelnieniu uszkodzonych spoin, wyeliminowaniu osiadań poszczególnych płyt oraz wymianie zużytych lub uszkodzonych płyt. Renowacja spoin pomiędzy płytami polega na oczyszczeniu ich z kurzu i brudu oraz starego kruszywa i wypełnieniu nowym materiałem (piaskiem lub zaprawą cementową). Zapadające się płyty są podnoszone i przesuwane na bok, a miejsca osiadań zasypywane piaskiem i starannie zagęszczane. Płyty układa się na zagęszczonej powierzchni, spęczając je drewnianymi ubijakami (małe płyty) lub wibratorami, a następnie uszczelnia się szwy pomiędzy płytami.
Działa dalej wyremontować nawierzchnie dróg i chodniki z płyt prefabrykowanych, w przypadku konieczności wymiany płyt na dużych powierzchniach, wykonuje się je po demontażu starej nawierzchni, stosując tę ​​samą technologię, która jest wykonywana podczas nowej budowy.

Koryto dróg w Rosji i za granicą jest inne: w naszym kraju autostrady do różnych celów wykonane są z asfaltu, a w Europie i USA głównie z betonu. To jest oczywista różnica w ich jakości. W Rosji drogi betonowe nie stały się powszechne ze względu na ich znaczny koszt - w końcu ogromne przestrzenie kraju i aktualizacja płótna będą kosztować ludność kolejny wzrost podatków. Jednak nikt nie zabrania właścicielom domów wyposażania parkingów i werand z trwałego betonu.

Do czego służą drogi betonowe?

Budowa dróg betonowych jest celowa w miejscach, gdzie nie ma możliwości częstych napraw i istnieje potrzeba trwałego podtorza. W Rosji jest to:

• Autodromy;
• Pasy startowe i lądowiska na lotniskach;
• Parkowanie samochodów i innego sprzętu;
• Ścieżki i chodniki dla pieszych w miastach;
• Drogi przybrzeżne i nasypy, na których panuje duża wilgotność i narażenie na wodę.

Żywotność płyty betonowej przekracza żywotność asfaltu nawet 2-3 razy. Z tego powodu zaleca się wszędzie zastępowanie nawierzchni asfaltobetonowych, które nie wytrzymują warunków klimatycznych, betonami cementowymi, co stopniowo ma miejsce w Stanach Zjednoczonych.

Różnica między asfaltem a betonem

Dlaczego nawierzchnia asfaltowa nie jest tak trwała jak nawierzchnia betonowa? Chodzi o podstawowe materiały:

• Asfalt to mieszanina piasku, tłucznia kamiennego i wypełniaczy mineralnych, a ich spoiwem są polimery bitumiczne.
• Beton to mieszanka piasku i żwiru zmieszana z cementem i dodatkami.

Główną różnicą między betonem a asfaltem jest spoiwo w ich składzie. Bitum, w przeciwieństwie do cementu, nie tworzy trwałego kamienia, ugina się pod słabymi glebami pod obciążeniem, mięknie na słońcu i słabo zimuje. Beton pod warunkiem technologii przygotowania i montażu jest pozbawiony tych wad.

Podłoże składa się z kilku warstw:

1. Podkładem jest kruszony kamień odprowadzający wodę z gleby oraz piasek kompensujący obciążenia pochodzące z góry i z dołu.
2. Zbrojenie - to warstwa betonu niskiej jakości, która wiąże podsypkę.
3. Główne koryto drogi to warstwa betonu.

Podczas układania autostrad o dużym natężeniu ruchu ciężkich pojazdów droga musi być wykonana z nienaprężonego i obciążonego żelbetu, a klatka wzmacniająca nie pozwala na pękanie kamienia pod ciężarem ciężkich ciężarówek.

W budownictwie prywatnym, a także w organizacji koryta drogowego na glebach nasyconych wodą lub z nich wysoki poziom hydroizolację jezdni układa się na nasypie piaskowo-żwirowym (można zastosować pokrycia dachowe). Warstwa zapobiega ciągłemu zwilżaniu betonu i w efekcie korozji kamienia i klatki wzmacniającej.

Rodzaje płótna

Droga betonowa sprawdza się na autostradach dużych prędkości o dużym natężeniu ruchu oraz na podjazdach wiejskich. W takich przypadkach wybierz różne rodzaje tkaniny różniące się jakością i kosztem:

• Wysokiej jakości nawierzchnia jednowarstwowa przeznaczona do wszystkich typów dróg, nadająca się do układania warstwy wierzchniej i dolnej;
• Beton na dolną warstwę płótna jest tani - ma niską wytrzymałość, podobnie jak jego elementy minimalne wymagania. Powłokę takiego materiału można zastosować w aranżacji sąsiednich terytoriów z niewielkim przepływem samochodów;
• Beton średniowytrzymały do ​​ciężkich i zaawansowanych nawierzchni. Można układać na drogach o znaczeniu osadniczym;
• W osobnej grupie można wykonać organizację drogi za pomocą gotowych płyt betonowych.

Materiały wypełniające

Beton M400 to uniwersalny materiał do układania dróg. Jego wytrzymałość jest wystarczająca, aby wytrzymać nacisk kół samochodów osobowych i ciężarowych na drogach miejskich i wiejskich.

Podstawą betonu jest cement portlandzki, wodoodporny (1 część). Do roztworu wprowadza się także plastyfikatory, które zwiększają hydrofobowość powłoki i jej wytrzymałość. Skład roztworu roboczego obejmuje również:

• Kruszony kamień - 5 części;
• Piasek - 2 części.

Do betonowania drogi racjonalnie jest zamówić gotowy beton z fabryki - nawet na małej budowie będziesz potrzebować dużej ilości zaprawy, którą należy szybko wylać, aby zapobiec zacieraniu się poszczególnych partii.

Materiały nawierzchniowe mogą różnić się właściwościami w zależności od zamierzonego obciążenia i warunków nawierzchni.

Wymagania dotyczące jakości dróg betonowych

Wybierając komponenty do przygotowania betonu drogowego, kierują się SNiP 3.06.03-85 „Drogi”. Dokument reguluje wymagania dotyczące jakości gotowego płótna:

• Głównym wymaganiem dla nawierzchni drogowej jest odporność na naprężenia mechaniczne. Dla dróg o różnym przeznaczeniu wskaźnik ustalany jest indywidualnie.
• Brak pęknięć powłoki po ułożeniu i podczas eksploatacji. Zgodność z technologią budowy dróg betonowych i odpowiedni skład roztworu roboczego pomaga rozwiązać problem.
• Wodoodporność i odporność chemiczna. Autostrady znajdują się w różnych warunkach rzeźby i jakości gleby, a przy braku zorganizowanego systemu odwadniającego (w przypadku naruszenia technologii budowy) woda gromadzi się na płótnie, pogarszając jej jakość.

konkretne wymagania

O jakości płótna decydują składniki składowe, które również muszą zostać poddane dokładnej selekcji zgodnie z profilem GOST. Przykładowo wytrzymałość kruszonego kamienia, która może zapewnić niezawodną i długoletnią eksploatację drogi, wynosi co najmniej 1200 kg/cm 2 . W przypadku poduszki wystarczy mniej trwały kruszony kamień o gramaturze 800-1000 kg / cm 2.

Mobilność roztworu betonowego - 2 cm przy badaniu stożkiem. Duża liczba wtrąceń mineralnych różnych frakcji pozwala uniknąć odchyleń od tego parametru.

Kolejnym wymaganiem dla betonu jest wysoka wytrzymałość na zginanie, w tym celu do roztworu wprowadza się plastyfikatory, a płótno dodatkowo wzmacnia się zbrojeniem.

Plusy i minusy dróg betonowych

W porównaniu z drogi asfaltowe Beton ma wiele zalet:

• Wysoka wytrzymałość i sztywność powłoki;
• Odporność na ciepło, zmiany temperatury;
• Długa żywotność bez konieczności naprawy;
• Dobra przyczepność nawierzchni i kół samochodu zwiększa bezpieczeństwo ruchu.

Wady dróg są mniejsze, ale są znaczące:

• Wysoki koszt budowy;
• Konieczność ścisłego przestrzegania technologii przy przygotowywaniu rozwiązań i doborze komponentów;
• Konieczność uzyskania pełnego zestawu wytrzymałości betonu przed rozpoczęciem drogi.

Konstrukcja drogi betonowej

Rozważmy szczegółowo etapy budowy dróg betonowych, ponieważ czas żywotności powłoki zależy od przestrzegania technologii układania.

Prace ziemne należą do najdroższych i najbardziej skomplikowanych. Przed ich rozpoczęciem sporządzany jest szczegółowy projekt na podstawie badań geologicznych płaskorzeźby. Jeśli to możliwe, płaszczyznę układania drogi wykonuje się poziomo - usuwa się kopce, we wnękach wykonuje się deskę z zagęszczeniem skały.

Żyzna warstwa gleby jest usuwana: podczas głównej budowy autostrady całkowicie, np układanie prywatne przylegające obszary wystarczą 15-20 cm, dolne są zagęszczane za pomocą walców i płyt wibracyjnych o dużym ciężarze. Jest to jeden z najważniejszych etapów - sztywność i integralność powłoki pod intensywnymi obciążeniami dynamicznymi zależy od poziomu wytrzymałości podłoża.

Na scenie Praca przygotowawcza z glebą, projektuje się system drenażowy, który odprowadza wodę gruntową i deszczową. Aby to zrobić, podstawa nie jest wykonana w idealnej płaszczyźnie, ale pod niewielkim kątem 2-4%. Wzdłuż drogi można wyposażyć betonowe rynny lub naturalne skarpy, wzdłuż których woda spływa do odbiornika lub do gruntu.

Układanie pościeli

Na zagęszczoną ziemię wylewa się kruszony kamień i piasek. Pełnią funkcję kompensatora obciążenia i odprowadzania wody.

Grubość warstw podsypki zależy od rodzaju reliefu i właściwości podłoży i waha się w granicach 20-40 cm Przy układaniu dróg dalekobieżnych między piaskiem a żwirem często układa się geotestyl - nie pozwala to na wymieszanie się frakcji i nasypy lepiej spełniają swoje funkcje.

Na podłożach o wysokim poziomie wód gruntowych racjonalne jest zagęszczenie nasypu gruzowego – nie wypłukuje się on i dobrze odprowadza wodę. Piasek należy układać pod warstwami betonu - tworzy gęstą poduszkę.

Zarówno warstwy piasku, jak i pokruszonego kamienia należy zagęszczać walcem lub dołami wibracyjnymi, aby uzyskać dużą wytrzymałość amortyzującą.

Dla wygody warstwa ściółki jest czasami pokryta cienkim jastrychem betonowym o grubości do 5 cm, a na wierzchu układana jest folia hydroizolacyjna.

Beton jest słaby na obciążenia zginające, dlatego użycie zbrojenia nigdy nie jest zbyteczne - wybór jego rodzaju zależy ponownie od właściwości podłoża. W niektórych przypadkach zbrojenie może w ogóle nie zostać zastosowane.

Średnicę zbrojenia płótna betonowego przyjmuje się wyłącznie konstrukcyjnie, zgodnie z obliczeniami. Zwykle są to pręty od 10 mm wspawane w siatkę z komórką od 150 mm. Produkty wzmacniające układa się w warstwie betonu na wysokości co najmniej 4 cm od dolnej płaszczyzny. Ważne jest, aby siatka znajdowała się w dolnej części płyty, ponieważ to w niej koncentruje się obciążenie niszczące i tworzą się pęknięcia.

Najłatwiejszym sposobem wykonania szalunku jest użycie grubych desek o przekroju 50 × 150 mm (dobór wysokości zależy od warstwy projektowej podłoża betonowego i powłoki). Nadaje się również do grubej sklejki. Deski i sklejkę mocuje się za pomocą kołków wzmacniających wbijanych w ziemię od zewnętrznej strony płótna. Podczas układania ścieżek dla pieszych i parkingów dla samochodów szalunki można zastąpić krawężnikiem zamontowanym w przygotowaniu do wylewania.

Betonowa nawierzchnia

Wylewanie drogi betonem należy przeprowadzać w sposób ciągły, aby materiały na płótno były przygotowywane natychmiast w odpowiedniej ilości. Wskazane jest zamawianie betonu w fabryce, podczas budowy dużych dróg w pobliżu obiektów instalowane są tymczasowe mobilne warsztaty do produkcji zaprawy, co zmniejsza koszty dostawy.

W razie potrzeby na podłożu z zasypką układa się beton niskiej jakości (na przykład M200), a następnie zaprawę wykończeniową M400 z dodatkami.

Układanie powłoki wierzchniej odbywa się w 2 etapach: najpierw wylewa się podłoże o grubości 30-40 mm, kładzie się na nim siatkę wzmacniającą i wylewa resztę grubości.

Całkowita grubość warstwy wynosi około 12 cm, czasem mniej więcej.

Beton wlewa się do preparatu bez przerwy i natychmiast wyrównuje powierzchnię. Materiał jest cały czas uzupełniany, prace trwają całą dobę.

Po ułożeniu beton należy zagęścić metodą wibrokompresji. Zabieg usuwa pęcherzyki powietrza i zagęszcza strukturę gotowej powłoki.

Cięcie i uszczelnianie dylatacji

Urządzenie betonowej drogi obejmuje cięcie płótna na segmenty. Jest to możliwe, wtedy beton zyska wystarczającą wytrzymałość 50-60% i wytrzyma ciężar osoby i sprzętu tnącego.

Szwy są potrzebne, aby skompensować rozszerzalność cieplną, na jaką narażony jest kamień betonowy w różnym stopniu. Przy sezonowych zmianach objętości płyt w nawierzchni nie tworzą się pęknięcia.

Cięcie odbywa się za pomocą specjalnego narzędzia - łączenia.

Złącza temperaturowe wykonuje się w odległości ustalonej na podstawie obliczeń. Jednym ze wzorów definicyjnych jest grubość powłoki × 30.

Aby zapobiec przedostawaniu się wody do płyty przez szwy, są one wypełnione uszczelniaczami bitumiczno-polimerowymi.

Pielęgnacja i profilaktyka nawierzchni betonowych

Aby praca nie poszła na marne, zgodnie z technologią betonową drogę można udostępnić dla ruchu dopiero po całkowitym nabraniu wytrzymałości przez beton, czyli po 28 dniach.

Aby zapobiec zniszczeniu płótna, jest ono chronione impregnatami polimerowymi, które tworzą na powierzchni wodoodporną warstwę. To prawda, że ​​​​zmniejszają one nierówności drogi i jej przyczepność do kół. Jest to negatywna cecha w przypadku autostrad dużych prędkości, dlatego w większości przypadków płótno pozostaje takie, jakie jest. Jeśli zaobserwowano technologię przygotowania gleby i układania, szwy są prawidłowo przycięte, przez długi czas nic nie zagraża integralności płyt.

Innym sposobem zapobiegania i naprawy dróg betonowych jest ułożenie warstwy ścieralnej. Na beton nakłada się asfalt, co zapewnia przyczepność kół do powłoki i kilkukrotnie wydłuża żywotność samej autostrady. Poza tym naprawa nawierzchnia asfaltobetonowa znacznie taniej.

Kiedy pojawiają się pęknięcia, należy podjąć działania w celu ich wyeliminowania. Do uszczelnienia drobnych naruszeń stosuje się specjalne szpachlówki, do naprawy głębszych uszkodzeń stosuje się zaprawę betonową. We wszystkich przypadkach pęknięcie należy oczyścić i zwilżyć przed wprowadzeniem kruszywa.

Jeśli wystąpi usterka, będziesz musiał usunąć całą sekcję płótna. Przyczyną takich odkształceń jest niewystarczające zagęszczenie podłoża gruntowego lub nasypu.

Asfalt jest głównym materiałem używanym do budowy dróg. Po kilku latach taką powłokę należy naprawić, a następnie co roku przywracane są jej właściwości użytkowe. Nawierzchnia betonowa jest znacznie lepsza od nawierzchni asfaltowej, ale jest wykorzystywana w ograniczonym zakresie. Istnieją ku temu powody związane z niewystarczającym finansowaniem, niską produktywnością, warunkami klimatycznymi, niewystarczającą ilością cementu o wymaganych klasach i obszarami reliefowymi. Technologia ta nie jest jeszcze szczególnie popularna w Rosji, ponieważ drogi asfaltowe są znacznie tańsze. Zauważamy jednak, że stopniowo koszt tego rodzaju bielizny powoli się wyrównuje. Rozpoczyna się budowa betonowych dróg, mostów, pasów startowych na lotniskach.

Zalety dróg betonowych

Takie powłoki mają pewne zalety:

• droga betonowa ma dobrą wytrzymałość, nie wymaga napraw. Powłokę można stosować przez co najmniej cztery dekady, a w przypadku asfaltu okres ten ogranicza się do dekady z corocznymi naprawami;
• technologia motoryzacyjna zużywa mniej paliwa. Wynika to z faktu, że podczas ruchu ciężkiego pojazdu beton drogowy nie ulega odkształceniom, z których pojazd konieczne jest przesunięcie jednej piątej paliwa mniej;
• Powłoka jest odporna na nagłe zmiany warunków klimatycznych. Nie mają na nią wpływu ulewne deszcze ani nagłe zmiany temperatury;
• zachowana jest czystość powietrza, ponieważ samochody zużywają mniej paliwa, którego spaliny zanieczyszczają środowisko;
• zasoby naturalne są wykorzystywane oszczędnie. Wapień służy do produkcji betonu, a olej służy do produkcji asfaltu.

Technologia budowy

Urządzenie dróg betonowych obejmuje pewne etapy:

1. Przygotowywana jest baza naziemna. Jest walcowany do uzyskania pożądanej gęstości, w razie potrzeby zwilżany lub suszony.
2. Odprowadzanie wody jest zorganizowane tak, aby wydłużyć okres eksploatacji płótna i zapewnić bezpieczeństwo jazdy.
3. Trwa montaż podkładu. Jest to warstwa piasku, której grubość wynosi od dwóch do czterech dziesiątek centymetrów.
4. Trwa montaż konstrukcji szalunkowej. Jego elementy wykonane są z drewna, z uwzględnieniem wysokości wypełnienia.

Jeśli woda przedostanie się do gruntu, chodnik ulega stopniowemu zniszczeniu.

Technologia budowy jest złożona, a każdy etap zostanie szczegółowo omówiony.

Betonowa konstrukcja drogi

Płótno zawiera pewne warstwy:

• podłoże - do jego urządzenia stosuje się żwir, który odprowadza wody gruntowe, oraz piasek, za pomocą którego kompensowane są powstałe obciążenia;
• zbrojenie - reprezentowane przez beton niskiej jakości, który wiąże warstwę masową;
• koryto drogi to nawierzchnia betonowa.

Konstrukcja drogi betonowej dla pojazdów ciężkich wykonana jest z betonu zbrojonego obciążonego i niesprężonego, a podstawa ramy wzmacniającej nie pozwala na pękanie kamienia pod ciężarem ciężarówek.

W prywatnych pracach budowlanych lub przy układaniu betonowej nawierzchni dróg na glebach przesyconych wilgocią układa się ją na poduszce z piasku materiał hydroizolacyjny, co zapobiega silnemu zawilgoceniu jezdni, a następnie korozji kamieni i zbrojenia. Jako materiał hydroizolacyjny stosuje się zwykłe pokrycia dachowe.

Wykonanie robót

Przyjrzyjmy się bliżej, co to jest to czy tamto. etap budowy betonowanie dróg.

Przygotowanie

Prace ziemne są trudne i dość kosztowne. Ich rozpoczęcie poprzedzone jest przygotowaniem szczegółowego rozwiązania projektowego, z którego wnioski opierają się na badaniach geologicznych terenu. Jeśli istnieje taka możliwość, betonowanie dróg odbywa się poziomo, usuwając małe wzniesienia lub układając zagęszczoną skałę we wnękach.

Jeśli budowana jest główna autostrada, wówczas warstwa żyznej ziemi zostanie całkowicie usunięta, a do budowy betonowej drogi na podwórku wystarczy usunięcie od piętnastu do dwudziestu centymetrów gleby.

Przygotowane podłoże zagęszczane jest za pomocą rolek i mechanizmów wibracyjnych, które charakteryzują się dużą masą.

Ten etap jest uważany za kluczowy moment, ponieważ wskaźnik sztywności i integralność nawierzchni drogi zależą od wytrzymałości podłoża, nawet gdy obciążenia dynamiczne są dość intensywne.

W czasie wykonywania roboty ziemne urządzenie jest przemyślane system drenażowy aby móc usunąć wilgoć z gleby i deszczu. W tym celu podstawę ustawia się w płaszczyźnie, której kąt nachylenia wynosi od dwóch do czterech stopni. Po bokach drogi instaluje się rynny betonowe lub układa się skarpy typu naturalnego, wzdłuż których woda wpływa do studni odbiorczych lub spływa do ziemi.

Warstwa ściółki

Ułożona jest poduszka z piasku, której grubość wynosi od dwudziestu do czterdziestu centymetrów. Można ten element pominąć, doskonale jednak zabezpiecza on przed wilgocią pochodzącą z podłoża, usprawnia proces drenażu. Warstwa podsypki jest niezbędna, aby zapobiec erozji i falowaniu podczas mrozów, co prowadzi do powstawania wgłębień i pęknięć w betonie wylewanym na miejscu.

Większość problemów pojawia się na glinie, torfie i innych obszarach terenu, które mogą zatrzymywać wodę. W większości przypadków takie warstwy są częściowo usuwane, dno pokryte jest dużymi kamieniami i żwirem. Zwinięta warstwa osiąga wysokość trzydziestu centymetrów. Od takiego przygotowania będą zależeć koszty i czas budowy.

Minimalna grubość podłoża zależy od rodzaju gleby i warunków klimatycznych. Określ to zgodnie ze specjalną tabelą. Jeśli warstwa jest ułożona z różne materiały, następnie pomiędzy nimi rozłożona jest geowłóknina.

Ułóż warstwy zgodnie z zaprojektowanymi spadkami. Zasypki kamienne wzmacniane są spoiwami - cementem, żużlem granulowanym z produkcji hutniczej, do którego dodaje się wapno palone, popiołami z elektrowni cieplnych, żużlem mielonym.

szalunki

Do produkcji tej konstrukcji stosuje się deski, których wysokość odpowiada poziomowi wylania betonu na drogę. Z reguły jest to dziesięć do piętnastu centymetrów. Przy określaniu jego wymiarów należy wziąć pod uwagę, że wzdłuż krawędzi betonu rozmieszczone są żebra w celu poprawy wytrzymałości. Grubość desek nie powinna być mniejsza niż 5 cm.Każdy element konstrukcyjny należy pokryć specjalną masą ułatwiającą oddzielenie od stwardniałego betonu.

Drewnianym płytom szalunkowym stawiane są wymagania w zakresie wytrzymałości na rozszerzanie pod wpływem świeżej masy betonowej oraz sił powstających w wyniku ubijania.

Jeżeli do budowy dróg z betonu używany jest ciężki sprzęt, za pomocą którego beton jest zagęszczany, należy zainstalować szalunek wykonany z materiału stalowego. To potrwa znacznie dłużej. Sercem każdego elementu jest podeszwa poprawiająca stabilność.

Sekcje szalunków ustawione są w jednej linii, mocno zamocowane. Jest to szczególnie istotne, jeżeli wibrowanie masy betonowej odbywa się za pomocą ciężkich maszyn. W miejscach obniżenia poziomu podłoża pod szalunek wlewa się chudy beton w celu poprawy stabilności.

Wzmocnienie

Jeśli proces technologiczny Ponieważ budowa drogi betonowej wymaga tego rodzaju prac, zbrojeniem powinna być siatka metalowa, której powierzchnia komórki sięga 150 mm. kw. Taki wybór materiału pozwoli uniknąć rozszerzania się i pojawiania się pęknięć w grubości betonu.

Układanie siatki wzmacniającej odbywa się w procesie wylewania mieszanki betonowej na wysokości od trzech do czterech centymetrów od dolnego poziomu. Wcześniej wylany beton jest wyrównywany, siatka ramy jest przykryta i, jeśli to konieczne, mocowana. Teraz możesz kontynuować pracę.

wypełnić

Warstwa ściółki pokryta jest materiałem odpornym na zamoczenie, hydroizolację czy po prostu zamoczenie. Beton drogowy, odpowiadający GOST, układa się na grubość za jednym razem. W przypadku zastosowania zbrojenia proces przebiega etapowo.

Beton drogowy, którego marka spełnia wszystkie wymagania, nakłada się szybko, ponieważ nie ma długiej żywotności. Nie zaleca się dodawania wody do masy, gdyż pogorszą się właściwości mechaniczne powłoki. Ze względu na duże objętości robót budowlanych, na miejsce pracy dostarczany jest fabrycznie przygotowany cement drogowy. Mieszankę rozładowuje się w jednym metrze sześciennym i wyrównuje, aby cała warstwa miała tę samą gęstość.

Najlepszą opcją do układania płótna betonowego są dwie lub trzy warstwy.

Mieszankę betonową zagęszcza się za pomocą specjalnych mechanizmów, reprezentowanych przez drewniane lub metalowe belki, na które działają zamontowane na nich młoty pneumatyczne. Takie urządzenie schodzi do mieszaniny, zaczyna się w niej poruszać. Po przetworzeniu jednej sekcji drewno jest przesuwane dalej.

Jeśli stosowane jest wzmocnienie, urządzenie wibracyjne powinno znajdować się pięć do siedmiu centymetrów nad górną krawędzią ramy.

W specjalnej maszynie oprócz urządzenia wibracyjnego z przodu znajduje się również urządzenie poziomujące.

Mieszanka betonowa musi być elastyczna i wystarczająco ruchliwa, ale nie za płynna, aby nie mogła pływać, przepływając przez płyty szalunkowe. Wszystko to negatywnie wpłynie na wytrzymałość powłoki.

Cięcie szwów

Warunkiem jest urządzenie kompensatorów. Tego typu prace są możliwe, gdy beton osiągnie określony poziom wytrzymałości, który wynosi 50 - 60 procent. W tej formie płótno jest w stanie wytrzymać ciężar nie tylko pracownika, ale także specjalnego narzędzia do cięcia szwów.

W ten sposób kompensowana jest rozszerzalność cieplna, której poddawany jest beton w różnym stopniu. Odcinki dróg o godz zmiany sezonowe nie tworzyć pęknięć.

Cięcie odbywa się poprzez łączenie - specjalne narzędzie. Odległości między szwami określa się na podstawie obliczeń projektowych. Z reguły w tym celu grubość monolitycznej powłoki mnoży się przez trzydzieści.

Aby zapobiec przedostawaniu się wilgoci do takich szwów, są one wypełnione mastyksem.

Materiały do ​​​​konstruowania sieci betonowej

M400 - uniwersalny skład betonu. Jego wytrzymałość pozwala wytrzymać obciążenia pochodzące od różnych pojazdów kołowych. Podstawą jest cement portlandzki, który jest odporny na wilgoć. Do roztworu dodaje się również plastyfikatory w celu poprawy hydrofobowości i wytrzymałości.

Mieszanka betonowa składa się z:

• cement - 1 część;
• żwir - 5 części;
• piasek - 2 części.

Skład betonu i jego właściwości określane są w projekcie budowlanym.

Urządzenie do zakrywania płyt

Płyty betonowe na drogę wykonuje się w następujący sposób:

1. Formularze są w przygotowaniu dobry rozmiar lub deski szalunkowe są odsłonięte.
2. W razie potrzeby przygotowywana jest klatka wzmacniająca w celu poprawy wytrzymałości płyt.
3. Wylewanie odbywa się za pomocą gotowego betonu, zaleca się natychmiastowe ubicie, aby usunąć pęcherzyki powietrza.
4. Po pewnym czasie, gdy beton stwardnieje, można usunąć szalunek i dać płytom czas na uzyskanie pożądanej wytrzymałości.

Za pomocą takiego materiału możesz wykonać betonową drogę własnymi rękami. W każdych warunkach będzie Ci dobrze służył przez długi czas.

Wniosek

Betonowa nawierzchnia drogi jest trwała, ale wymaga pewnej pielęgnacji. Powstałe pęknięcia należy natychmiast naprawić, aby nie powiększyły się. Aby to zrobić, użyj specjalnych kompozycji szpachlowych lub zaprawy betonowej. W przypadku powstania pęknięcia należy usunąć cały odcinek płyty betonowej.