Technologia produkcji płyt chodnikowych w domu. Odlewamy płyty chodnikowe własnymi rękami. Odlewamy płytki w domu

Technologia produkcji płyt chodnikowych jest dość prosta. Możesz wykonać go w domu. Do produkcji płyt chodnikowych potrzebny będzie dość niedrogi sprzęt. Oceń sam, najdroższą rzeczą, jaką będziesz musiał kupić, jest betoniarka. Stół wibracyjny można wykonać ręcznie. Formy do płytek trzeba będzie kupić, ale dziś nie są tak drogie jak kiedyś. dobra forma z wysokiej jakości materiału można kupić w cenie 1 dolara za sztukę. Cena formy zależy od jakości materiału, rozmiaru i stylu samej formy. Aby ukończyć linię, musisz kupić łopatę do zbierania, dobre metalowe wiadro o pojemności 10 litrów, loty, które zostaną wypełnione gotowymi płytkami, gumowe rękawice do bezpiecznej pracy. Posiadając kompletną linię do produkcji płyt chodnikowych możesz zakupić i dostarczyć surowce do produkcji:

gatunek cementu nie niższy niż A-Sh-400;
plastyfikator C-3;
barwnik pigmentowy;
przesiewanie granitu;
smar do form.

Sam cykl produkcyjny można podzielić na kilka etapów:

przygotowanie form z tworzyw sztucznych;
przygotowanie kolorowego betonu;
proces wibroodlewania codziennie;
fragment;
rozformowanie i przygotowanie nowej formy.

Płyty chodnikowe powstają według prostego procesu technologicznego

Przygotowanie form przed produkcją wyrobów wibroodlewniczych. Płyty chodnikowe wykonywane są na prostym sprzęcie:

stół wibracyjny;
Betoniarka;
formy.

Tutaj szczegółowe instrukcje do wytwarzania wyrobów betonowych metodą wibroodlewania. Na początku cyklu produkcyjnego należy przygotować formy do zalewania. Lepiej jest używać plastikowych form. Technologia zapewnia niuanse w procesie formowania i usuwania produktów wibroodlewanych. Przed produkcją smarujemy formy specjalnym smarem w celu uzyskania wysokiej jakości stripingu. Smarowanie wydłuża także żywotność form do 500 cykli i więcej. Formy nasmarowane najlepiej umyć po rozebraniu przed kolejnym wylaniem. To również jest bardzo ważne. Dla początkujących lepiej kupić specjalny smar. Jeśli chcesz, możesz przygotować własne smarowanie. Ale tutaj ważne jest, aby wyraźnie odgadnąć proporcje. Smar do form plastikowych wykonuje się w ten sposób. 50 gramów oleju silnikowego należy rozcieńczyć w 1,5 litra wody. Należy bardzo dobrze i długo wstrząsać taką mieszaniną. Bardzo dokładnie poeksperymentuj z proporcjami smaru. Ważne jest, aby wybrać idealną równowagę zawartości tłuszczu. Za dużo tłuszczu zniszczy całą partię. Po bardzo tłustym smarze w płytce powstają muszle. Ta płyta chodnikowa przypomina bardziej skorupę. Słaba zawartość tłuszczu w smarze nie da pożądanego efektu przy wyjmowaniu z formy. Po nasmarowaniu form można przygotować beton.

Przygotowanie elementów kompozytowych do przygotowania betonu. Przed gotowaniem mieszanka betonowa wymagane jest przygotowanie samej betoniarki. Opłucz betoniarkę Nutria wiadrem wody. Pamiętaj, aby wylać wodę. Ściany, w których będzie mieszany beton, muszą być mokre. Do produkcji płyt chodnikowych konieczne jest wykonanie półmokrego betonu. Od tego zależy jego wytrzymałość i czas ekspozycji produktów w formach. Mokre ściany lepiej wymieszają skład betonu i nie pozwolą na silne zatykanie betoniarki osadami zaprawy. Następnie przygotuj plastyfikator i barwnik do betonu. Plastyfikator powinien stanowić 0,5% ilości wszystkich składników roztworu w postaci suchej. Na 40 litrów betonu potrzeba 200 g. plastyfikator. W żadnym wypadku nie można dodawać plastyfikatora w postaci suchej. Najpierw należy go ugotować. Rozcieńczamy 200 g. plastyfikator w 1 litrze gorąca woda 70-80 stopni Celsjusza. Woda musi być gorąca, aby plastyfikator dobrze się rozpuścił. Do gorącej wody z miarki, dobrze siekając, małymi porcjami dodawaj proszek plastyfikatora. Nie należy dopuścić do wytrącenia się preparatu, powinien on dobrze się rozpuścić. Następnie przygotowujemy barwnik pigmentowy do betonu. Procent barwnika powinien wynosić co najmniej 2% wszystkich składników w postaci suchej. Jeśli stawiasz na jakość płyty chodnikowe nie można oszczędzać na farbie. Powinieneś być w stanie nasycony kolor beton, który zachowa swój cień przez lata. Barwnik pigmentowy jest dość drogi i wielu stara się utrzymać koszty produkcji, oszczędzając na kosztach plastyfikatorów. Ale takie podejście nie jest uzasadnione. Po roku lub dwóch płytka straci kolor. Dwa lata po deszczu mokre płytki będą wyglądać jak nowe, ale po wyschnięciu kolor będzie prawie niewidoczny. Aby uzasadnić oszczędność barwnika, lepiej zastosować technologię zalewania w dwóch warstwach. Wypełnij formy do połowy kolorowym betonem i natychmiast bezbarwnym. Taka płytka będzie jeszcze mocniejsza. Jedynie przerwy pomiędzy nakładaniem kolejnych warstw nie powinny przekraczać 20 minut. Dzięki temu możesz zaoszczędzić drogi barwnik 2 razy. Rozcieńczyć 800 g barwnika w 3-litrowym słoiku wodą o temperaturze 40-50 stopni. Wystarczy dokładnie wymieszać i dodawać małymi porcjami. W żadnym wypadku nie należy dopuścić do wytrącania się barwnika. Osad ten może odrzucić Twoje płytki. Mała grudka pozostałości barwnika na powierzchni płytki powoduje zlew. Dlatego płyty chodnikowe mogą stracić swoją prezentację i wytrzymałość z powodu słabo rozcieńczonego barwnika. Jeśli barwnik pigmentowy będzie słabo rozcieńczony, nie nada płytki odpowiedniego koloru.

Proces technologiczny wytwarzania płytek wibroodlewanych. Po nasmarowaniu naszych form, rozcieńczeniu plastyfikatora i barwnika pigmentowego, zwilżeniu betoniarki, możemy przystąpić do przybijania betonu. Technologia produkcji płyt chodnikowych ma swoje własne cechy przygotowania betonu. Jest to niski skład wody. Wytrzymałość wyrobów betonowych zależy od stosunku cementu i wody. Wystarczy dodać więcej płynu o 30%, a beton straci swoją wytrzymałość 2 razy. Zaprawa do płytek, jak wspomniano powyżej, powinna być w połowie mokra (jak mokra ziemia). Może ci się wydawać zbyt suchy, ale gdy tylko uderzy w stół wibracyjny, wydaje się już zbyt mokry. Oto trik, który czeka na Ciebie w procesie wykonywania płyt chodnikowych. Dlatego wody dodajemy mniej niż cementu o 30% objętości. Na 3 wiadra cementu potrzeba 2 wiadra wody, co obejmuje plastyfikator i barwnik. Taki beton jest dość trudny do ugniatania. Aby to zrobić, należy wstępnie zwilżyć betoniarkę. Cóż, teraz włączamy betoniarkę i przede wszystkim wlewamy odmierzoną porcję wody bez barwnika i plastyfikatora. Następnie dodać porcję cementu i wymieszać do uzyskania jednorodnej emulsji (potocznie mówi się, że mleczna). Następnie dodajemy przesiewania i już mamy rozwiązanie. Dobrze wymieszaj i dodaj wstępnie rozcieńczone składniki: plastyfikator i barwnik. I dobrze to wszystko wyrabiamy, aż uzyskamy jednorodną masę o pięknym kolorze.

Ta receptura betonu półsuchego przeznaczona jest do wibroodlewania cienkościennych wyrobów betonowych lub do produkcji bloków żużlowych na domowej maszynie.

Gdy mamy już gotowy beton, wypełniamy formularze i kładziemy je na stole wibracyjnym. Liczba form na stole odgrywa ważną rolę w intensywności wibracji. Sprężyny stołu nie mogą być zbyt przeciążone ani zbyt luźne. Wibracje powinny mieć określoną intensywność. Gdy tylko położysz formy z betonem na stole i włączysz stół wibracyjny, zaczyna się magia. Suchy beton zaczyna zamieniać się w płyn. W formularzach pojawia się coraz więcej miejsca i coraz więcej należy wypełnić. Wydaje się, że formy na stole wibracyjnym zawierają już płynny beton, ale jeśli odwrócisz formę, jej zawartość nie wypadnie, ale ściśle przylega do krawędzi formy - czyli robisz wszystko dobrze. Czas trwania wibracji powinien trwać około 4-5 minut. Przy prawidłowych wibracjach nie należy wyłączać stołu wibracyjnego do czasu pojawienia się na betonie w formach białej piany. Oznacza to, że całe powietrze ueszło z betonu. Następnie usuń formularze i zanieś je do zastępowanego pokoju promienie słoneczne. Płytka wysycha w ciągu jednego dnia. Pomaga w tym niska zawartość wody i plastyfikator, który jest częścią płytki. Plastyfikator nie tylko nadaje elastyczność podczas formowania, ale także skutecznie suszy i zwiększa wytrzymałość wyrobu betonowego. Następnego dnia możesz przystąpić do rozbiórki i masz gotową płytkę. Potrzebuje 5 dni odpoczynku przed sprzedażą. To zapewni mu maksymalną siłę. Formy należy umyć po rozbiórce, nawet jeśli zostały naoliwione. Beton jest tak wytrzymały, że nadal pozostawia ślady na plastikowych formach. Nie można ich zmyć zwykłą wodą. Lepiej jest użyć dużej ilości soli. Przygotuj wcześniej roztwór soli o wysokim stężeniu. Dzięki temu znacznie łatwiej i szybciej myje się plastikowe formy do płyt chodnikowych.

Obliczanie opłacalności w technologii wytwarzania płyt chodnikowych

Do wyprodukowania 1 metra kwadratowego płyt chodnikowych potrzebujemy:
Jedno wiadro cementu A-Sh-400 - cena za wiadro 1,5 USD
Trzy wiaderka przesiewu - cena za trzy wiaderka to 0,4 USD (koszt przesiewu za 4 tony z dostawą = 32 USD)
Plastyfikator 200g. - cena za 200g. 0,4 USD (cena za worek plastyfikatora 25kg = 47 USD).
Barwnik pigmentowy 400g. (pod warunkiem dwuwarstwowego wypełnienia form kolor/bezbarwny) - cena 0,9 USD (worek 30 kg = 62 USD)
ŁĄCZNIE: 1,5 USD + 0,4 USD + 0,4 USD + 0,9 USD = 3,2 USD, a koszt jednego metra kwadratowego kolorowych płyt chodnikowych = 7,5 USD.
Rentowność biznesu wynosi 135%. Wystarczająco wymierny dochód przynosi technologia produkcji płyt chodnikowych. Oczywiście możliwy jest określony procent uboju. Ale mariaż takiego materiału zawsze znajdzie zastosowanie na placu budowy. Przy takiej rentowności można poddać się konkurencyjnej cenie na różnych warunkach. Przykładowo przy zamówieniu 1000 kwadratów rabat 30%. W przypadku płyt chodnikowych bezbarwnych poziom opłacalności jest na tym samym poziomie. Ale trudniej sprzedać. Można zaoferować bezbarwne płytki w celu stworzenia budżetowych wzorów podczas układania. W ten sposób możesz zapisać i upiększyć kafelki.

Urządzenia do produkcji płyt chodnikowych i ceny

Aby wykonać płyty chodnikowe, musisz kupić sprzęt.

Nazwa	Zdjęcie	Cena
Betoniarka.		Cena zależy od objętości w litrach, średnio 1,5 dolara za litr. Betonomieszarka 300 l. będzie kosztować 450 dolarów. Im większa pojemność, tym niższa cena za litr.
Stół wibracyjny.		Możesz to zrobić sam, będzie Cię to kosztować maksymalnie 180 USD. Nowy będzie kosztować od 500 dolarów. Gorąco polecam wykonanie stołu wibracyjnego własnymi rękami, nie ma nic skomplikowanego.
Formy do produkcji płyt chodnikowych.		Formy najlepiej pobierać z dobrego, grubościennego plastiku. Koszt takich formularzy wynosi od 1 dolara za sztukę. Na jeden metr kwadratowy pokrycia w kształcie kamienia potrzeba 25 sztuk. A na kwadrat w kształcie „cegły” musisz kupić 50 kształtów. Wszystko zależy od wielkości płytki.
Wiaderko. Łopata. Lateksowe rękawiczki.		Dostępne dla każdego.

Aby obliczyć okres zwrotu, potrzebujemy następujących wskaźników: koszt sprzętu w dolarach produktywność metry kwadratowe dziennie koszt produkcji w dolarach za 1 mkw. rentowność w procentach (%).

Obliczanie okresu zwrotu firmy lepiej zacząć od wskaźników wydajności

Załóżmy, że chcemy wyprodukować 40 mkw. płytki w formie „skalistej” dziennie. Będziemy potrzebować betoniarki o pojemności 300 litrów (będzie to około 6 zastrzyków zaprawy) o wartości 450 dolarów. Domowy stół wibracyjny 180 dolarów. Formularze 1 $ * 25 sztuk na metr kwadratowy „Rocky” * 40 mkw. = 1000 dolarów. Wiadro, łopata, gumowe uszczelki = 20 USD. Całkowity koszt zakupu sprzętu wynosi 1000 USD + 450 USD + 180 USD + 20 USD = 1650 USD. Cena sprzedaży czterdziestu kwadratów gotowego produktu wyniesie 40 metrów kwadratowych. * 7,5 USD (cena za 1 m2) = 300 USD. A koszt płytki to 40 mkw. * 3,2 USD = 128 USD. Przy ugruntowanym rynku sprzedaży saldo obrotów (zysk netto) wynosi 300–128 USD = 172 USD dziennie. Należy zauważyć, że koszt produkcji nie obejmuje kosztów wynagrodzeń pracowników. Plan jest przeznaczony do pracy jednej osoby. Będziesz więc musiał przygotować 1000 formularzy. Przygotowanie może zająć do 5 dni. Z tego powodu Twoje rzeczywiste saldo dzienne wyniesie 172 USD / 5 dni = 34 USD. Dlatego godziwy okres zwrotu sprzętu wyniesie: 1650 USD (zakup sprzętu) / 34 USD (zysk netto) = 50 dni. Jeśli planujesz pracować w święta, to 50 dni / 22 dni robocze = 2,5 miesiąca.

Plusy i minusy prowadzenia działalności w branży płyt chodnikowych

Ogólnie biznes wygląda bardzo atrakcyjnie. Zalety pomysłu na biznes: Pomysł nie wymaga specjalistycznych inwestycji na start Wysoki procent rentowności Prosty proces technologiczny produkcja Krótki okres zwrotu. Z minusów warto zauważyć. Biznes jest w dużym stopniu uzależniony od sezonowości. Dość długi i nudny proces przygotowania form (wszystkie formy należy umyć słoną wodą z betonu i nasmarować tłuszczem). Każdy może rozpocząć ten biznes. Może być zarówno głównym, jak i dodatkowym źródłem dochodu. Również produkcja produktów wibrocast może być wykorzystana do zaoszczędzenia pieniędzy. Rozważ na przykład alternatywę dla kupowania płytek do układania w pobliżu domu.

Jeśli masz plac budowy, to prawdopodobnie masz już betoniarkę. Stół wykonasz sam, ale musisz kupić formularze. W przypadku małżeństwa produkty można wykorzystać do innych celów na placu budowy. Jeśli jesteś osobą bardzo ostrożną i nie jesteś gotowy na ryzyko, zdobądź kilka formularzy i spróbuj swoich sił niewielkim kosztem. Zapewniam Cię, że wszystko Ci się ułoży. Płyty chodnikowe są produktem poszukiwanym na rynku. materiały budowlane. Jest to przedmiot eksploatacyjny. Dokładnie to praktyczna osłona na podwórko. Na przykład asfalt wydziela toksyczne opary po podgrzaniu. Beton pęka w temperaturach poniżej zera. Mobilność powłoki płytek pozwala na swobodną wymianę zużytych miejsc. Uwierz w produkt, który sprzedajesz, a ludzie będą od Ciebie kupować.

Technologia produkcji płyt chodnikowych własnymi rękami została opanowana od dawna i z roku na rok wszystko jest ulepszane. Produkt końcowy pod względem właściwości i jakości w niczym nie ustępuje sklepowi, a czasem nawet go przewyższa. Po co więc przepłacać pokaźną sumę pieniędzy za kota w worku, skoro solidne płyty chodnikowe można wykonać w domu. Nie wymaga to oczywiście zakupu drogiego sprzętu i narzędzi, jeśli nie chcemy produkować go na skalę przemysłową. Kluczem do wysokiej jakości kostki brukowej jest „właściwe” rozwiązanie i zręczne ręce.

Technologia produkcji płyt chodnikowych

Pomimo prostoty technologii produkcji, istnieje kilka niuansów, które należy przestudiować przed przystąpieniem do samodzielnej produkcji płytek. Przede wszystkim musisz wybrać i opanować metodę jego wytwarzania, która Ci odpowiada.

Płyty chodnikowe wibroodlewane

Ta technologia produkcji płytek przewiduje stale działający stół wibracyjny, na którym utwardza się mieszanka piaskowo-cementowa, ułożona w specjalnych formach.

Po całkowitym zagęszczeniu i stwardnieniu masy formy przenosi się do ciepłego miejsca, w którym muszą przynajmniej stać 12 godziny.

Gotowy produkt jest równy i gładki. Takie płytki można łatwo oczyścić ze śniegu i piasku. Ma jasną, nasyconą barwę, a forma jej wykonania jest praktycznie nieograniczona.

Do brukowania ścieżek może ucieleśniać dowolne pomysł na projekt na Twojej stronie. Jakościowo ułożone płytki mogą nadać akcent każdemu budynkowi na terenie, zwłaszcza że jest to doskonałe rozwiązanie, aby uciec od irytującego asfaltu.

Z przemysłowego punktu widzenia produkcja wibrolatywowych płyt chodnikowych jest procesem dość tanim, doskonale nadającym się do użytku prywatnego.

Płyty chodnikowe wibrowane

Technologia produkcji wibroprasowanych płyt chodnikowych jest następująca.

Mieszankę betonową układa się na stale wibrującej ramie w specjalnej formie (matrycy).
Następnie specjalny przedmiot obrabiany (stempel) wykonany w postaci matrycy pod wysokim ciśnieniem, podobnie jak tłok, zaczyna wywierać nacisk na mieszaninę.
Po całkowitym zagęszczeniu matryca i stempel unoszą się, a gotowy produkt pozostaje na łożu. Metoda ta jest w pełni zautomatyzowana i wymaga minimalnej interwencji człowieka.

Powierzchnia produktu jest szorstka i porowata. Płytki takie wytrzymują duże obciążenia, są odporne na silne mrozy, nadają się do miejsc o dużym natężeniu ruchu i ruchu pojazdów.

Pomimo tego, że istnieją kompaktowe instalacje, które pozwalają umieścić taki sprzęt w domu, ich koszt jest nadal wysoki.

Na podstawie powyższego możemy stwierdzić, że na potrzeby prywatne wystarczą wibroodlewane płyty chodnikowe.

Nie ma potrzeby wytrzymywania dużych obciążeń, ponieważ nie będą się po nim poruszać ani tłumy turystów, ani pojazdy. Dlatego w tym artykule rozważymy produkcję płyt chodnikowych przy użyciu technologii wibroodlewania.

Technologie wytwarzania płyt chodnikowych

Celowość zakupu lub wynajmu sprzętu zależy od skali planowanej produkcji.

Jeśli chcesz pokryć małe obszary swojej witryny kafelkami, warto wypożyczyć niezbędny sprzęt, ale jeśli masz wspaniałą pracę przy układaniu utwardzonych ścieżek, niewidomych obszarów, różnych miejsc, warto pomyśleć o jego zakupie. Jednym słowem to zależy od każdego z Was.

Niezbędny sprzęt do pracy

Bardzo trudno jest ręcznie doprowadzić mieszankę betonową do pożądanej konsystencji. Alternatywą może być potężne wiertło ze specjalną dyszą do mieszania roztworu.

Jednak nie jest pożądana praca z takim narzędziem przez długi czas, okresowo trzeba dać mu czas na odpoczynek od obciążenia. Idealną opcją byłaby sprawdzona elektryczna betoniarka.

Główny element produkcji, bez którego nie można się obejść. Do chwili obecnej stół wibracyjny można kupić w każdym sklepie specjalizującym się w sprzedaży sprzętu budowlanego.

Ich początkowa cena zaczyna się od 300 dolarów. Ale nie spiesz się, jest to bardzo proste z improwizowanych materiałów. Aby to zrobić, będziesz potrzebować (silnik elektryczny, blacha, narożniki, blachy i sprężyny).

Lokalnym kulibinom udaje się używać do tych celów zwykłej pralki, ustawiając ją na wysokie prędkości wirowania.

Wymieszaj foremki. Możesz także wykonać niezbędne formy, korzystając z materiału, który prawie każdy ma na stronie (sklejka, blachy, gips itp.).

Opcje wykonywania form do płyt chodnikowych

Gotowe formy można kupić na dowolnym rynku budowlanym, ich cena nie jest bardzo wysoka, więc nie wpłynie to znacząco na budżet.

Stół wibracyjny DIY

Opiszemy etapami produkcję stołu wibracyjnego dla przyszłych form. Głównym zadaniem jest uzyskanie płaskiej powierzchni górnej platformy. Wymagany materiał i narzędzie, którego potrzebujesz:

silnik wibracyjny;
Blacha o grubości 5 mm. (górna platforma);
metalowy narożnik lub rura profilowa(struktura);
Sprężyny (tłumienie);
Spawarka, elektrody i szlifierka.

rama

Z metalowe rogi lub rury, spawamy zwykłą ramę o odpowiednich rozmiarach. Ważne jest, aby upewnić się, że przeciwległe rury mają ten sam rozmiar.

Przy użyciu tego samego materiału spawany jest prostokąt. Z jednej strony przyspawana jest do niego blacha, z drugiej wzmocniona platforma pod silnik wibracyjny ze szczelinami do mocowania.

silnik wibracyjny

W przypadku stołów wibracyjnych lepiej jest zastosować silnik wibracyjny typu platformowego. Montuje się go na przygotowanej podstawie i mocno mocuje za pomocą śrub.

Instalacja

Ostatnim krokiem jest połączenie platformy ze stelażem, po włożeniu sprężyn w znajdujące się pomiędzy nimi czasze podestu. Stół jest gotowy do użytku.

Skład zaprawy do płyt chodnikowych

Skład zaprawy do produkcji płyt chodnikowych musi zawierać następujące składniki:

Cement M-500;
Zasiany piasek rzeczny;
Kruszony kamień (frakcje nie większe niż 10 mm);
włókno szklane;
plastyfikator;
Barwnik do betonu (opcjonalnie)
Czysta woda bez zanieczyszczeń.

Powinno być kruche, bez zawartości grudek i zanieczyszczeń. Pamiętaj, że cement jest spoiwem, więc wytrzymałość płytki będzie zależeć od jej jakości.

Piasek podobnie jak cement, nie powinien zawierać obcych zanieczyszczeń, takich jak glina czy glony. Istnieje prosty sposób sprawdzenia piasku pod kątem zawartości gliny.

Piasek należy mocno ścisnąć rękami w kulkę, unieruchomić na kilka sekund i rozluźnić, monitorować jego stan. Jeśli piasek się nie kruszy, jest to wyraźny znak obecności w nim składników gliniastych.

Kruszony kamień jest pożądany do nabycia frakcji 5-10 mm.

włókno szklane pełni rolę zbrojenia betonu. Najpopularniejszym materiałem włóknistym jest polipropylen. Kupienie tego komponentu na rynku budowlanym nie będzie trudne.

Składnikiem nadającym betonowi wytrzymałość i odporność na wilgoć jest: plastyfikator. W razie potrzeby stosuje się barwnik pigmentowy.

Ważny! Podczas mieszania wszystkich powyższych składników należy przestrzegać ścisłego dawkowania i kolejności.

Stosunek składników w roztworze

składniki	Proporcje w %	Na płytki o powierzchni 1 m²	Na 1 m3 płytek
Cement (M 500)	20%	28 kg.	490 kg.
Kamień kruszony (frakcje 5-10 mm.)	22%	30 kg.	520 kg.
piasek rzeczny	55%	73 kg.	1300 kilogramów.
plastyfikator	0,5% wag. roztworu	45 gr.	1,7 litra
Barwnik (pigment)	7% wagowych roztworu	650 gr.	9 kg.
włókno szklane	0,04 wagowo roztworu	55 gr.	0,8 kg.
Woda	6% wagowych roztworu	8,5 litra	135 litrów

Jak prawidłowo wymieszać roztwór

Zaprawę do płyt chodnikowych mieszamy w następującej kolejności:

Do bębna z nr duża ilość woda (1-1,5 wiadra) dodać plastyfikator i barwnik;
Uruchamiamy betoniarkę i mieszamy dodane składniki przez jedną minutę. Od tego momentu mikser powinien pracować nieprzerwanie aż do całkowitego wymieszania roztworu;
Następnie, zachowując powyższe proporcje, dodaje się kolejno cement, a następnie piasek i tłuczeń kamienny.
Uważnie monitoruj konsystencję roztworu w bębnie. Roztwór powinien okazać się lepki, ale w żadnym wypadku płynny.
Ostatnim krokiem będzie dodanie błonnika do gotowego roztworu. Mieszaj przez kolejne 2-3 minuty. Rozwiązanie jest gotowe.

Odlewanie i obróbka wibracyjna

Roztwór wlewa się do wstępnie nasmarowanych (roztworem mydła lub oleju) form umieszczonych na platformie stołu wibracyjnego.
Proces obróbki wibracyjnej musi być dokładnie kontrolowany. Gdy na powierzchni pojawi się piana, jest to sygnał, że odgazowanie cieczy zakończyło się i można wyłączyć maszynę.

Proces ten trwa zwykle 4-5 minut. Niemożliwe jest prześwietlenie roztworu na łóżku, rozpocznie się proces jego rozwarstwiania.

Niektórzy zastanawiają się, dlaczego konieczna jest obróbka wibracyjna roztworu, dlaczego po prostu nie da się wlać gotowej mieszanki do form.

Odpowiedź na to pytanie kryje się w maleńkich pęcherzykach powietrza znajdujących się w stwardniałym betonie. Przy silnych mrozach przyczyniają się do pękania płyt chodnikowych.

Suszenie i usuwanie form

Latem suszenie odlewów powinno trwać co najmniej 24 godziny, przy chłodnej pogodzie co najmniej 2 dni. Aby płytka łatwiej wyszła z formy, należy ją zanurzyć w pojemniku z gorąca woda przez 10-15 sekund. Formy są dobrze umyte wodą i są ponownie gotowe do pracy.

Ważny! Nie zaleca się natychmiastowego rozpoczynania pracy świeżo wylanych płytek. Aby zyskać siłę, należy ją trzymać świeże powietrze pod słońcem przez kolejny tydzień. Dopiero wtedy płyty chodnikowe są gotowe do użycia.

Jeśli zdecydowałeś się na wykonanie płyt chodnikowych własnymi rękami, mamy nadzieję, że ten artykuł będzie dobrą pomocą i pomocą w Twojej pracy.

Jeśli właściciele planują wyposażyć ścieżki na swoich strefa podmiejska lub tereny wokół prywatnego domu miejskiego, wtedy nieuchronnie będziesz musiał podjąć decyzję, jaki materiał zrobi to lepiej i bardziej ekonomicznie. Dziś dość popularną powłoką stosowaną wszędzie stały się płyty chodnikowe o różnych kolorach i konfiguracjach.

Jednak ten materiał, podobnie jak jego transport i rozładunek, nie jest tani, zwłaszcza podczas transportu możliwe są straty, co oznacza zakup płytek z marżą, a to także będzie dodatkowy wydatek. Dlatego wielu właścicieli domów zastanawia się, jak zrobić płyty chodnikowe w domu i jednocześnie zaoszczędzić przyzwoitą kwotę.

Korzyści z samodzielnego tworzenia płytek

Całkiem możliwe jest samodzielne wykonanie tego materiału. Oczywiście brak specjalnego sprzętu i zgromadzonego doświadczenia sprawi, że proces ten będzie dość długi, ale oszczędzi Ci poszukiwania wariantu odpowiedniego pod względem wzoru i koloru.

Jeśli zostanie podjęta decyzja o samodzielnej produkcji płyt chodnikowych, należy przygotować się na dość pracochłonną pracę. Jednak uzyskany z niego wynik przekroczy wszelkie oczekiwania, gdy ścieżki lub plac zabaw w pobliżu domu będą miały dokładnie taki wygląd, jaki zamierzyli właściciele przy opracowywaniu projektowanie krajobrazu ich majątek.

korzyść domowej roboty to także fakt, że można samodzielnie stworzyć ekskluzywną wersję płytki, która nie jest produkowana ani na skalę przemysłową, ani w ogóle, ani przez nikogo innego.

W procesie opracowywania własnej wersji płytki zawsze istnieje możliwość eksperymentowania zabarwienie a nawet formy, ponieważ formy do odlewania można również wykonać samodzielnie.

Formy do produkcji płyt chodnikowych

W przypadku, gdy w sklepie nie znaleziono płytki o pożądanej konfiguracji lub została znaleziona, ale ma zbyt wysoką cenę lub jej kolor nie do końca odpowiada właścicielom, zawsze możesz znaleźć wyjście z tego sytuacji samodzielnie wykonując matryce do jego produkcji. Takie formy są zwykle przygotowywane w ilości kilku sztuk i już za ich pomocą wytwarzają tyle płyt chodnikowych, ile będzie konieczne do ulepszenia ścieżek i miejsc na budowie.

płyty chodnikowe

W tym celu kupuje się tylko kilka egzemplarzy gotowej płytki dowolnego koloru, zgodnie z którymi wykonywane są formy. Oprócz płytek jako próbkę wstępną można zastosować deskę z pięknym teksturowanym wzorem lub kamień, który lubisz z jego konturami.

Matryce mogą być pojedyncze, czyli przeznaczone dla jednej płytki lub złożone, w których powstaje kilka produktów jednocześnie. Druga opcja jest trudniejsza do wykonania, ale już podczas produkcji płytek praca będzie przebiegać znacznie szybciej.

Do wykonania formy potrzebny będzie materiał szalunkowy i oczywiście specjalna kompozycja do odlewania matrycy.

Szalunki są większe od wymiarów pierwotnej próbki o wysokość 20 ÷ 30 mm i szerokość 12 ÷ 15 mm. Jednocześnie należy wziąć pod uwagę, że płyty chodnikowe muszą mieć grubość co najmniej 35 ÷ 60 mm. Jako szalunek nadaje się pudełko ze sklejki, pudełko kartonowe lub inny materiał, który może wytrzymać wylewanie masy z tworzywa sztucznego. Same matryce wykonane są z dwuskładnikowej masy na bazie poliuretanu lub z uszczelniacza silikonowego.

Forma poliuretanowa

W asortymencie sklepów z narzędziami można znaleźć kilka rodzajów mieszanek, specjalnie zaprojektowanych do produkcji matryc do odlewów gipsowych, sztucznego kamienia elewacyjnego i płyt chodnikowych. Jeden z najpopularniejszych z nich można nazwać kompozycją domową „Silagerm 5035”, ponieważ ma doskonałe właściwości techniczne i fizyczne. Masa formierska wykonana jest na bazie poliuretanu i produkowana jest w dwóch parametrach twardości – 30 i 40 jednostek. według tabeli Shore'a. Jego główne wskaźniki pokazano w tabeli

	Twardość 30±3	Twardość 40±3
Czas tworzenia się powłoki powierzchniowej po kontakcie składników z powietrzem (min) nie więcej.	45 ÷ 100	45 ÷ 100
Żywotność (min), nie więcej.	60 ÷ 120	60 ÷ 120
	3,0 4,5	3,5 5,0
	450 ÷ 600	400 ÷ 600
Skurcz (%), nie więcej.	1	1
Lepkość (cps).	3000 ÷ 3500	3000 ÷ 3500
Gęstość (g/cm3), nie więcej.	1,07 ± 0,02	1,07 ± 0,02

Wytwarzanie matrycy ze związku odbywa się w następujący sposób:

Próbkę do produkcji matrycy należy dobrze umyć i wysuszyć.
Ponadto oryginalną próbkę i wnętrze przygotowanego szalunku pokrywa się roztworem składającym się z benzyny lakowej i wosku. Tę kompozycję nakłada się w dwóch warstwach. Można go zastąpić gotowym lubrykantem woskowym.
Następnie przygotowuje się mieszaninę dwuskładnikową. W tym celu do pasty dodaje się utwardzacz w proporcjach 2:1 i masę miesza się do uzyskania gładkości. Bardzo ważne jest przestrzeganie proporcji, ponieważ od nich będzie zależeć prawidłowe utwardzenie gotowego materiału.

Jeżeli przygotowuje się dużą ilość mieszanki, proces przygotowania prowadzi się za pomocą wiertarki z dyszą mieszającą, ale niewielką objętość można wymieszać szpatułką. Podczas ugniatania masy wiertło włącza się z małą prędkością, w przeciwnym razie kompozycja okaże się z dużą liczbą pęcherzyków powietrza. Jeśli niezmieszane składniki mieszanki nie zostaną w pełni wykorzystane, pojemniki z nimi należy szczelnie zamknąć standardowymi pokrywkami, aby zapobiec kontaktowi z powietrzem.

Gotową mieszaninę ostrożnie wlewa się do szalunku, w którym układa się szablon twarzą do góry. Zaprawa wypełniająca musi całkowicie pokrywać próbkę pierwotną, a grubość jej warstwy powyżej jej górnej części powinna wynosić co najmniej 8–10 mm.
Po zakończeniu wylewania należy lekko poruszać szalunkiem tam i z powrotem, lekko potrząsając, aby pozbyć się pęcherzyków powietrza. Następnie podczas wylewania należy odstawić na 5 7 minut - w tym czasie na powierzchnię wypłyną pęcherzyki powietrza, które można ostrożnie usunąć szpatułką.
Po 24 godzinach mieszanina stwardnieje i formę można usunąć z szalunku. Można go jednak używać zgodnie z przeznaczeniem dopiero po 72 godzinach, gdy materiał uzyska wszystkie właściwości deklarowane przez producenta. Po tym czasie forma będzie w stanie wytrzymać nawet wylaną masę podgrzaną do temperatury 80 ÷ 120 stopni.
Forma ze związku będzie służyć długi czas jeśli przed wypełnieniem roztworem do produkcji płytek zostanie on potraktowany specjalnym związkiem „Typ 90”.

Mieszanka ta sprzedawana jest w wiadrach o wadze 1,5 i 7,5 kg.

płyty chodnikowe z cegły

Matryca silikonowa

Mieszanka silikonowa może być również dwuskładnikowa, pakowana w wiaderka i wymaga przygotowania zgodnie z instrukcją (ogólnie - podobnie jak w przypadku procesu opisanego powyżej). Ale możesz także użyć zwykłego silikonu, który jest znany wszystkim jako uszczelniacz. Trzeba go kupić tyle, ile potrzeba do wykonania formy, ponieważ po otwarciu opakowania natychmiast zaczyna wiązać. Dlatego opakowanie fabryczne silikonu jednoskładnikowego należy otworzyć po nasmarowaniu szalunku i przygotowaniu oryginalnej próbki do wylania. Jako środek smarny najczęściej stosuje się zwykły smar.

Próbkę przyszłej płytki układa się przodem do góry, również nasmarowaną smarem i wypełnioną silikonem. Grubość nad wierzchołkiem źródła powinna również wynosić 8–10 mm.

Jeśli jako próbkę stosuje się płytkę gipsową, należy ją najpierw pokryć kilkoma warstwami schnącego oleju lub lakieru.

Do rozprowadzenia silikonu po szalunku stosuje się szpatułkę lub pędzel zanurzony w przygotowanym wcześniej roztworze mydła.

Gruba warstwa silikonu schnie znacznie dłużej niż mieszanka - okres ten może wynosić od dwóch tygodni do miesiąca, a czasami dłużej. Czas trwania tego okresu zależy od grubości i głębokości wypełnionej warstwy. Dlatego lepiej wcześniej przygotować formę do płytek, na przykład poświęcając ją zimowy czas aby matryce były gotowe na lato, ponieważ lepiej jest pracować z cementem, z którego będą wykonane płyty chodnikowe w ciepłym sezonie lub przynajmniej w dodatniej temperaturze.

Gdy forma jest gotowa, wyjmuje się ją z szalunku i dobrze myje w celu usunięcia tłuszczu. Następnie możesz zacząć tworzyć płytki.

Główne parametry standardowego jednoskładnikowego uszczelniacza silikonowego pokazano w tabeli:

Główne wskaźniki materiału	Znormalizowane wartości	Wyniki testu
Czas tworzenia się warstwy powierzchniowej po wytłoczeniu szczeliwa z tuby (min) nie jest dłuższy.	30	5–25
Żywotność (h), nie więcej.	8	6–8
Warunkowa wytrzymałość na rozciąganie MPa, nie mniej niż	0.1	0,4 0,6
Względne wydłużenie przy zerwaniu (%), nie mniej.	300	400 ÷ 600
Opór plastyczności (mm), nie więcej.	2	0–1
Absorpcja wody wagowo (%), nie więcej.	1	0,35 0,45
Gęstość (g/cm3), nie więcej.	1200	1100 ÷ 1200
Trwałość, lata warunkowe, nie mniej.	20	20

Należy zauważyć, że jeśli właściciele nie chcą samodzielnie zajmować się produkcją matryc, można je kupić w specjalistycznym sklepie. Jednak w tym przypadku ścieżki na obszarze podmiejskim nie mogą wcale różnić się od sąsiednich.

Wybierając gotową matrycę, nie należy kupować plastikowej formy (bez specjalnej potrzeby, co zostanie omówione poniżej). Lepiej jest preferować poliuretan, silikon lub gumę.

Wykonywanie płyt chodnikowych w domu

Nie w każdym domu znajduje się specjalny sprzęt, dzięki któremu można to szybko i sprawnie zrobić. Dlatego dalej rozważymy metody, które pozwalają to zrobić za pomocą improwizowanych środków. Niezbędne są oczywiście specjalne formularze, które można wykonać według powyższej instrukcji lub kupić gotowe. Idealnie, dla wysokiej jakości i szybkiej produkcji, miło byłoby mieć stół wibracyjny. Jednakże, jak zostanie pokazane poniżej, na małą skalę całkiem możliwe jest odlewanie płytek bez niego.

Wykonywanie kwadratowych płytek za pomocą plastikowej formy

Płytki kwadratowe można nazwać tradycyjnymi. Nie wychodzi z mody, gdyż nadaje ścieżkom rygor i dokładność. Szczególnie ważne jest użycie tej wersji płytki do dekoracji ścieżki prowadzącej do domu od wejścia na działkę.

Ilustracja
	W tym przypadku do wykonania płytek stosuje się plastikową formę o wymiarach 300 × 300 mm i grubości 30 mm. Wzór reliefowy tej wersji matrycy nosi nazwę „California shagreen”. Formy plastikowe są wygodne, ponieważ mają wystarczającą sztywność i nie odkształcają się podczas układania zaprawy, ale trudniej jest z nich wydobyć gotowy produkt ze względu na tę samą sztywność. Aby forma trwała jak najdłużej i łatwiej było z niej wyjąć gotową płytkę, zaleca się posmarowanie matrycy smarem przed wylaniem roztworu.
	Do wymieszania zaprawy potrzebnej do jednej takiej płytki potrzebny będzie gruboziarnisty piasek - 3 kg.
	Oprócz piasku należy przygotować cement M-500-D0 - 1 kg, normalnie woda z kranu 0,5 litra, proszek koloru czerwonego 70 g i plastyfikator - 25 ml.
	Aby wymieszać roztwór, musisz przygotować pojemnik - może to być plastikowe lub emaliowane wiadro. Nie zaleca się stosowania pojemnika ocynkowanego, ponieważ barwnik lub plastyfikator może powodować utlenianie, w wyniku czego może zmienić się kolor wybrany dla płytki.
	Do przygotowanego pojemnika wlewa się piasek i cement. W tym przypadku mistrz wybrał taką technologię mieszania, ale łatwiej będzie wymieszać masę, jeśli wcześniej przygotujesz suchą mieszankę - piasek i cement zostaną wstępnie wymieszane.
	Tak więc piasek i cement dokładnie miesza się za pomocą wiertarki z dyszą mieszającą.
	W kolejnym etapie w osobnym pojemniku miesza się wodę, suchy barwnik i plastyfikator do uzyskania jednorodności.
	W wyniku tego mieszania powinna powstać czerwona ciecz.
	Gotowy roztwór wlewa się do suchej mieszanki cementowo-piaskowej.
	Wszystkie składniki dokładnie mieszamy mikserem – proces ten należy prowadzić co najmniej 3 ÷ 5 minut.
	Po wyrobieniu należy uzyskać odpowiednio gęstą, lepką masę gruboziarnistą. Niezbędną gęstość nabierze w procesie nadawania mu kształtu i ubijania.
	Następnie powstałą mieszaninę układa się w natłuszczonej formie. Najpierw połowę gotowej mieszanki układa się w matrycy.
	Masę należy rozprowadzić z możliwie największą równomiernością kształtu, podnosząc ją i potrząsając matrycą.
	Następnie układa się pozostałą mieszaninę i najpierw rozprowadza ją szpatułką lub kielnią. Podczas napełniania matrycy roztworem należy ją dokładnie zagęścić, dociskając pacą. Zwróć szczególną uwagę na rogi formularza - muszą być dobrze wypełnione.
	Ponadto matryca jest „wstrząśnięta” przez długi czas - proces ten zachodzi do momentu maksymalnego zagęszczenia masy i utworzenia całkowicie płaskiej powierzchni. Podczas wstrząśnięcia z roztworu wydostaną się pęcherzyki powietrza. Wskazane jest wykonywanie tej pracy do czasu, aż powietrze całkowicie przestanie wypływać. W przypadku produkcji płytek w dużych ilościach do zagęszczania wypełnień stosuje się specjalny stół wibracyjny - znacznie ułatwia to pracę. Jeśli jednak produkty formowane zostaną wykonane tylko na jeden tor, wówczas samodzielny zakup lub wykonanie stołu wibracyjnego nie będzie opłacalne. Formę pozostawia się do stwardnienia na 24 godziny. Wskaźnik ten obowiązuje dla temperatury powietrza +20 stopni i może zmieniać się w górę w chłodniejsze dni - trzeba to ustalić eksperymentalnie.
	Po upływie wymaganego czasu matrycę odwraca się, a płytkę ostrożnie usuwa się z niej.
	W razie potrzeby możesz lekko nacisnąć niektóre obszary dolnej części formularza, aby produkt był łatwiejszy do pozostania w tyle.
	Rezultatem jest schludna, gładka płytka, ale nie można jej od razu używać, ponieważ musi w końcu wyschnąć i nabrać wytrzymałości. Aby to zrobić, płytki kładzie się na krawędzi i pozostawia na co najmniej trzy dni. Ostateczny zestaw niezbędnej wytrzymałości, z możliwością pełnego obciążenia ułożonych płytek, zakończy się około dwa tygodnie po wyprodukowaniu.

Produkcja oryginalnych płyt chodnikowych „sosnowych” w formie poliuretanowej

Oryginalny projekt miejsc i ścieżek polega na ułożeniu na nich drewnianego drewna okrągłego. Jednak drewno dobrze wchłania wilgoć, ulega stopniowemu rozkładowi i uszkodzeniom przez różne owady. płytki betonowe imitująca wycinek drzewa, będzie doskonałym zamiennikiem naturalnego materiału.

Ilustracja	Krótki opis operacji do wykonania
	Ten jest bardzo orginalna wersja Płyty chodnikowe o średnicy 300 mm i grubości 40 mm składają się z dwóch warstw wykonanych z roztworów o różnych kolorach. Jest to nieco trudniejsze niż jednokolorowe, ponieważ prace będą musiały być wykonane bardzo ostrożnie, upewniając się, że roztwory nie mieszają się ze sobą. Płytka ta nazywana jest „szlifem sosnowym”, ponieważ imituje okrągłą belkę ściętą z pnia drzewa. Wewnętrzna część utrzymana jest w beżowym kolorze z reliefem słojów, natomiast zewnętrzna rama powtarza wzór szorstkiej kory sosnowej.
	Do produkcji takich produktów stosuje się elastyczną formę poliuretanową, którą można wykonać samodzielnie, stosując technologię opisaną w artykule powyżej. Ponieważ matryca poliuretanowa nie posiada odpowiedniej sztywności, należy ją montować na idealnie płaskiej powierzchni. Do stojaka pod nim zwykle stosuje się arkusz sklejki, który w przyszłości pomoże wstrząsnąć roztworem po wypełnieniu formularza. Potrząsanie elastyczną matrycą wypełnioną dość ciężkim roztworem będzie niezwykle trudne.
	Aby uzyskać rdzeń z „słojami rocznymi”, na jedną taką płytkę potrzeba białego cementu 100 ÷ 150 g, piasku średniej frakcji - 300 ÷ 350 g, koloru żółtego lub beżowego - 50 g, plastyfikatora 20 ÷ 25 ml. i 200–250 ml. woda.
	Wodę, barwnik i plastyfikator łączy się w jednym pojemniku i dobrze miesza.
	Następnie powstały roztwór wlewa się do mieszaniny białego cementu i piasku. Wszystkie składniki są dobrze wymieszane, aż do uzyskania jednorodności. W razie potrzeby można dodać niewielką ilość wody.
	Wynik powinien wynosić około 0,5 litra gotowej mieszanki.
	Masę wykładamy na środek formy, uprzednio posmarowanej smarem woskowym. Może się wydawać, że jest za mała, ale jest to mylące wrażenie, gdyż po rozprowadzeniu mieszanka wypełni całą przeznaczoną dla niej przestrzeń. Masa rozkłada się jedynie wzdłuż wewnętrznej części formy, która imituje rdzeń drewna okrągłego z słojami rocznymi. Warstwa ta powinna mieć grubość równą lub nieco mniejszą niż wysokość boku oddzielającego środkową część „okrągłego drewna” od improwizowanej „kory”.
	Roztwór powinien być wystarczająco gęsty. Dlatego najpierw rozprowadza się go szpatułką, delikatnie dociskając go do dna formy. Nie ma możliwości rozcieńczenia mieszanki, ponieważ masa, która zostanie na nią ułożona, może zmieszać się z bardziej płynnym dnem i zepsuć cały zamierzony efekt płytki.
	Ponieważ w matrycy jest mało mieszanki, formę po wstępnym rozprowadzeniu przesuwa się tam i z powrotem po powierzchni stołu i delikatnie potrząsa.
	Następnie masę ponownie rozprowadza się szpatułką i mocno dociska do formy.
	Następnie matrycę z mieszaniną ponownie wstrząsa się, aż masa wypełni całą wyznaczoną dla niej przestrzeń. Rezultatem powinien być równy, gładki naleśnik, patrząc z góry.
	Kolejnym krokiem jest przygotowanie roztworu do zalewania rdzenia okrąglaka „korą”. Do mieszanki przeznaczonej do utworzenia tej warstwy, a właściwie całej głównej części płytki, należy przygotować szary cement M-500-D0 - 1 kg, wodę 0,5 l, plastyfikator - 35 gr., kolor brązowy 60 ÷ 70 gr., piasek gruboziarnisty 3,5 4 kg.
	Piasek i cement dobrze mieszają się za pomocą miksera. Następnie przygotowuje się roztwór oddzielnie od wody, barwnika i plastyfikatora.
	Połowę roztworu dodaje się do mieszaniny i miesza tym samym mikserem. Podczas mieszania dodaje się część lub całość pozostałej części roztworu. Masa powinna być dość gęsta i krucha.
	Za pomocą kielni mieszaninę układa się w matrycę. Najpierw wypełnia się nim krawędzie formy, co będzie imitowało korę drzewa.
	Następnie mieszaninę układa się na całej płaszczyźnie pojemnika. Po ułożeniu całej kompozycji tworzy się szkiełko, które należy dokładnie rozprowadzić pacą. Formę należy lekko wstrząsnąć. Ponieważ jest dość plastyczny, na ratunek przyjdzie ułożona pod nim sklejka, jedna z jej krawędzi jest podnoszona i wstrząśnięta, to znaczy wytwarzają ruchy wibracyjne.
	Następnie mieszaninę ponownie zagęszcza się pacą, kontynuując jej rozprowadzanie.
	Formę wypełnioną mieszanką poddaje się w dalszym ciągu drganiom, aż jej powierzchnia roztworu stanie się równa i gładka. Powinien wypełnić cały wzór reliefowy na bocznych ściankach matrycy. Gotową mieszaninę pozostawia się w formie na jeden dzień do stwardnienia.
	Po 24 godzinach matrycę delikatnie odwracamy.
	Następnie formę ostrożnie usuwa się z płytki. Matryca poliuretanowa lub silikonowa ma tę przewagę nad plastikową, że znacznie łatwiej ją usunąć z gotowego produktu, a ryzyko jej uszkodzenia nie jest tak duże.
	Gotowa płytka musi w końcu wyschnąć i nabrać wytrzymałości, zajmie to co najmniej 2-3 dni. Po wyschnięciu produkt nabierze jaśniejszego odcienia, więc jeżeli zależy nam na uzyskaniu nasyconego koloru, można dodać więcej koloru. Należy jednak wziąć pod uwagę, że zbyt duża ilość barwnika powoduje, że roztwór jest mniej trwały.
	Jeśli zdecydujesz się samodzielnie wykonać formę do takiej płytki, konieczne jest przyjęcie naturalnego drewna okrągłego z dowolnego drzewa, które lubisz pod względem tekstury, z dobrze określoną strukturą gruboziarnistej kory. Przed wylaniem silikonu lub masy w procesie wytwarzania matrycy należy poddać próbkę obróbce, pogłębiając teksturowany wzór, w przeciwnym razie pożądany efekt może nie zadziałać. Zwróć uwagę na rowek między korą a samym drewnem - należy go również pogłębić - w rezultacie na matrycy pojawi się niewielka krawędź, która pomoże w wykonaniu wysokiej jakości wypełnienia warstwa po warstwie. Po ułożeniu płytek ta cienka szczelina szybko wypełni się ziemią i stanie się niewidoczna. Możesz również ostrożnie wypełnić go samodzielnie zaprawą lub zwykłą kompozycją cementową.

Płyty chodnikowe wykonane „na miejscu” za pomocą szablonu

Innym niedrogim sposobem wyposażenia ścieżek ogrodowych jest wypełnienie ich zaprawą betonową za pomocą szablonu polipropylenowego. Za pomocą tego wygodnego urządzenia można szybko uszlachetnić nie tylko wąskie ścieżki, ale także całe obszary.

Ten przewodnik pomoże Ci dowiedzieć się, jak prawidłowo przygotować miejsce na tory i jak wykorzystać szablon. Dodatkowo zwrócona zostanie uwaga na to, w jaki sposób można ozdobić powierzchnię betonu.

płyty chodnikowe

Ilustracja	Krótki opis operacji do wykonania
	Do takiej pracy z narzędzi będziesz musiał przygotować: - poziom budynku; - duża i mała szpatułka; - Mistrz OK; - bagnet i łopata; - opryskiwacz pompowy; - pojemnik do mieszania zaprawy lub betoniarki, - pożądana jest taczka do dostarczania mieszanki na miejsce nalewania. Po zapoznaniu się z procesem pracy każdy mistrz może dodać do listy wygodne dla siebie narzędzia lub usunąć niepotrzebne z prezentowanej listy.
	Z materiałów, które musisz przygotować: - plastikowa forma do płytek; - cement M-500; - piasek gruboziarnisty; - barwnik, jeśli planujesz uczynić płytkę wielokolorową; - czarny polietylen do podłóg na ziemi; - żużel lub tłuczeń kamienny drobnej frakcji. Jednocześnie należy pamiętać, że z jednego worka cementu o masie 50 kg można uzyskać 6 ÷ 7 płyt o wymiarach 600 × 600 mm i grubości 60 mm. Tę listę można uzupełnić krawężnikami, ponieważ ścieżka nie będzie trwać długo na nieogrodzonym terenie - krawędzie zaczną się zapadać.
	Kilka słów trzeba powiedzieć o samym szablonie. Konstrukcja formy jest dobrze przemyślana – jej boczne ścianki są szersze od środkowych oddzielających płytki. Dzięki takiemu układowi po wlaniu do niego betonu i uzyskaniu wytrzymałości nie powstają pojedyncze kamienie, lecz solidna płyta, podzielona szczelinami w górnej części jedynie o ⅔ całkowitej grubości. Oprócz? forma powinna posiadać dwa otwory technologiczne, w których zamocowane są uchwyty, które pozwolą na bezproblemowe usunięcie szablonu z zastygłego betonu.
	Aby ścieżka służyła długo i nie zarosła trawą, należy przygotować miejsce do jej wylewania. W tym celu najpierw z zaznaczonego obszaru usuwa się żyzną warstwę gleby o głębokości około 100 ÷ 120 mm. Następnie glebę zagęszcza się i zaleca się ułożyć na niej czarną folię z tworzywa sztucznego, która zapobiegnie przedostawaniu się kiełkującej trawy. Następnie układana jest warstwa mieszanki cementowo-żwirowej, cementowo-piaskowej, po prostu piasku lub żużla o grubości 50 mm. Niektórzy oszczędzają na pościeli i robią ją tylko o grubości 30 mm, ale to nie wystarczy. Jeśli zrobisz to uczciwie, to 50 mm to optymalna grubość. Warstwa ta jest ponownie zwilżana i zagęszczana.
	W przypadku układania wąskiej ścieżki zaleca się natychmiastowy montaż krawężników. Jeśli planowane jest zabezpieczenie ścieżki krawężnikami, można je zainstalować po uformowaniu ścieżki.
	Następnie na przygotowane miejsce kładzie się szablon, traktowany od wewnątrz olejem silnikowym za pomocą pędzla. Aby zaoszczędzić rozwiązanie, a także zwiększyć wytrzymałość utworzonej płyty i jej szczególne wzmocnienie, w wewnętrznej przestrzeni formy można umieścić kruszony kamień o dużej frakcji.
	Następnym krokiem jest wymieszanie zaprawy cementowej. Można go wykonać w betoniarce lub w pojemniku o odpowiedniej wielkości. Mieszankę betonową należy przygotować w następujący sposób: na 1 kg cementu i 3 kg grubego piasku 35 gr. dodaje się plastyfikator i, jeśli to pożądane, barwnik.
	Jeśli jednocześnie wyleje się 5 ÷ 6 form, lepiej oczywiście przygotować roztwór w betoniarce. W tym przypadku ugniata się go w następujących proporcjach: na 50 kg cementu należy przygotować 250 g. plastyfikator-przyspieszacz, 9 wiader drobnego żwiru, 6 wiader czystego piasku rzecznego. Wodę dodaje się w ilości niezbędnej do uzyskania pożądanej konsystencji mieszaniny. Przy takiej objętości roztworu poradzi sobie betoniarka zaprojektowana na 0,3 metra sześciennego. M. Aby dostosować skład do mniejszej betoniarki należy proporcjonalnie zmniejszyć skład komponentów. W przypadku wykonywania płytek kolorowych dopuszcza się dodanie koloru w ilości od 2 do 8% ilości cementu, w zależności od tego, jak jasna lub ciemna ma być nawierzchnia.
	Przygotowane rozwiązanie wypełnia się w ułożonej formie. Bardzo ważne jest, aby mieszanina całkowicie wypełniła całą przestrzeń szablonu. Szczególną uwagę należy zwrócić na wypełnienie narożników.
	Roztwór rozprowadza się pacą. Dzięki ostro zakończonej szpatułce masę z łatwością ułożysz w narożnikach pod wstęgami szablonu. Lepiej nałożyć więcej mieszanek niż potrzeba, niż nie zgłosić, gdyż nadmiar można łatwo usunąć pacą.
	Roztwór wyrównuje się na górnych zworach szablonu za pomocą szerokiej szpatułki. Nadmiar mieszanki usuwa się pacą. Zaleca się wyrównanie powierzchni przyszłej płytki do idealnej gładkości, ponieważ od tego będzie zależeć jej odporność na zużycie i trwałość.
	Po odczekaniu 20 ÷ 30 minut do stwardnienia roztworu szablon zdejmuje się z płytki chwytając za uchwyty wkręcone w otwory technologiczne. Należy to zrobić bardzo ostrożnie i ściśle w pionie, ponieważ beton nie stwardniał jeszcze całkowicie i prawdopodobne jest, że jeden z rogów płytki zostanie uszkodzony podczas niezręcznego ruchu.
	Rezultatem powinna być taka betonowa płyta.
	Formę wyjętą z poprzedniej płytki umieszcza się obok niej, zachowując odstęp około 10 mm. Następnie szablon sprawdza się na poziomie budynku pod kątem równości i, jeśli to konieczne, w jednym lub dwóch narożnikach wykonuje się podsypkę piaskową lub podkładkę z płaskiego kamienia lub płytki ceramicznej.
	Następnie proces się powtarza, to znaczy pokruszony kamień umieszcza się w formie, następnie wypełnia się go wypoziomowanym roztworem i tak dalej, aż cała zaplanowana ścieżka (miejsce) zostanie zamknięta.
	Jeśli ścieżka jest obramowana już zainstalowanymi wzdłuż niej krawężnikami, to po całkowitym przygotowaniu powłoki szczeliny między płytami i krawężnikami również wypełnia się zaprawą. Dodatkowo powstałe między płytkami szczeliny można również wypełnić zaprawą betonową, posypaną piaskiem lub ziemią z nasionami specjalnej trawy gazonowej, która wznosi się zaledwie o 30–50 mm.
	Szczeliny między płytami można pozostawić puste. Należy jednak wziąć pod uwagę, że z biegiem czasu zatkają się one ziemią, która może zawierać nasiona chwastów, co może później zatkać całą ścieżkę, a nawet przyczynić się do zniszczenia płytek.
	W razie potrzeby w procesie wytwarzania takiej powłoki można ją ozdobić potłuczonymi płytkami ceramicznymi. Wciska się go w roztwór właśnie wlany do szablonu, a następnie powierzchnię ponownie wyrównuje się szpatułką.
	Jeśli chcesz dodać działka ogrodowa kolorowość, wówczas płytkę można wykonać wielobarwnie, wypełniając komórki szablonu roztworami, w których dodawane są różne kolory. Ten proces zajmie więcej czasu i wysiłku, ale witryna z tak interesującymi ścieżkami zawsze Cię rozweseli. Używając kilku barwników, zaleca się przygotowanie dwóch lub trzech form do zalewania. Dzięki temu praca będzie bardziej wydajna, ponieważ możliwe jest wypełnienie obszarów kilkoma szablonami jednocześnie roztworem tego samego koloru.

Rozpoczynając w ten sposób prace nad układaniem ścieżek, należy koniecznie zainteresować się prognozą pogody na nadchodzące dni, w przeciwnym razie wszelkie prace mogą pójść na marne, jeśli już pierwszej nocy po uformowaniu ścieżek nagle zacznie padać intensywny deszcz.

Szablon znacznie ułatwi pracę nad aranżacją witryny. Chociaż ta forma jest dość droga, ale mając tylko dwie lub trzy takie matryce, możesz szybko wytyczyć ścieżki i uszlachetnić miejsca na całym terytorium bez angażowania zewnętrznych rzemieślników.

Inny ważny punkt. Kupując gotową płytkę, należy pamiętać, że jej prawidłowe ułożenie nie jest takie proste. Dlatego jeśli nie jest możliwe samodzielne wykonanie kostki brukowej, będziesz musiał zaprosić specjalistów i zapłacić im za pracę kwotę, która będzie co najmniej równa kosztowi samej płytki.

Szablon nie pozwoli ci popełnić rażących błędów. Nawet bez doświadczenia w tej dziedzinie każdy właściciel witryny będzie w stanie samodzielnie wykonać wysokiej jakości schludne powierzchnie. Oczywiście, jeśli zastosujesz się do wszystkich zaleceń technologicznych, przejawi się zwiększona dokładność, a sam mistrz nowicjusza zmobilizuje wszystkie swoje zdolności i umiejętności.

Wideo: praca mistrza - produkcja płyt chodnikowych z naturalnego drewna

Układ planistyczny ścieżki ogrodowe na jego osobista fabuła, zawsze chcesz tworzyć funkcjonalne, a jednocześnie piękne elementy architektury krajobrazu. Drewniane wycinki pił mogą służyć jako materiał na ścieżki ogrodowe, kamień naturalny, żwir ... Jednak wśród właścicieli terenów podmiejskich najpopularniejsze są płyty chodnikowe, które mają atrakcyjny wygląd wygląd i doskonałe cechy jakościowe. Płyty chodnikowe zrób to sam staną się oryginalnym dodatkiem do projektu terenu, harmonizującym ze stylem domu i ogrodu.

Jakie zalety mają domowe płytki?

Produkcja płyt chodnikowych własnymi rękami jest dość pracochłonnym i dość długim, ale jednocześnie dość ekscytującym procesem. Efektem pracy są ekskluzywne produkty, z sukcesem łączone w malownicze ścieżki.

Ciekawe pomysły na dekorowanie ścieżek ogrodowych można znaleźć w materiale:

Takie niezwykłe ścieżki służą jako godna rama rośliny kwitnące ogród

Ponadto wykonanie płyt chodnikowych własnymi rękami znacznie zaoszczędzi pieniądze budżet rodzinny, ponieważ zakup gotowej powłoki jest wielokrotnie droższy.

Płytki wykonane w domu mogą nie nadawać się do pokrycia miejsc przeznaczonych do umieszczenia ciężkich konstrukcji lub pojazdów, ale tak świetne rozwiązanie na ścieżki spacerowe w ogrodzie. Przy prawidłowym wykonaniu mieszanki betonowej i poddaniu wszystkich etapów technologii produkcji można uzyskać produkt o 100% trwałości.

Używając kolorów i barwników pigmentowych, możesz tworzyć płytki o różnych odcieniach.

Eksperymentując i barwiąc rozwiązania barwnikami, można uzyskać niesamowite kombinacje i wzory. Samo w sobie jest ciekawym zajęciem, które pozwala uwolnić swój potencjał twórczy, przynosząc wiele przyjemności i pozytywów.

Proces produkcyjny krok po kroku

Aby wykonać oryginalne płyty chodnikowe własnymi rękami, musisz najpierw kupić materiał do produkcji i zaopatrzyć się niezbędne narzędzie. Płytka powstaje na bazie mieszaniny cementu, piasku i wody z zachowaniem proporcji zależnych od przeznaczenia produktu i marki użytego cementu. Do produkcji trwałych płyt chodnikowych ogrodowych zaleca się stosowanie cementu gatunku M 500. Nie warto oszczędzać na jakości materiału, aby później nie potknąć się na rozpadającej się ścieżce.

Woda z piasku i zaprawy musi być wolna od brudu i liści. Nie jest przerażające, jeśli w składzie piasku znajdują się małe kamyki. Ich obecność nie wpłynie na jakość betonu. Ale produkt nabierze niezwykłej tekstury.

Rada! Za pomocą plastyfikatorów można zwiększyć wytrzymałość płyt chodnikowych i ich odporność na zmiany temperatury.

W wyspecjalizowanych sklepach dostępna jest szeroka gama plastikowych form do zalewania. Mogą mieć absolutnie Różne formy i rozmiary. Każdy z nich przeznaczony jest na 200 wypełnień. Aby przyspieszyć proces produkcyjny, zaleca się zakup dziesięciu sztuk każdego rodzaju formy.

Łącząc 2-3 konfiguracje produktów, można stworzyć niezwykłe ozdoby i fantazyjne „węże”

Jako formy można również wykorzystać plastikowe pojemniki produkty żywieniowe, które mają wystarczającą elastyczność, miękkość i wytrzymałość. Używając pojemników o prostych kształtach o równych bokach i kątach prostych, możesz wykonać prostokątne „cegły”.

Płytki te można łatwo łączyć ze sobą podczas układania.

Przygotowanie roztworu

Niezbędne komponenty są gotowe, możemy bezpiecznie przystąpić do wykonywania ekskluzywnych płyt chodnikowych własnymi rękami. Można mieszać mieszankę piasku i cementu jako ręcznie i za pomocą perforatora z dyszą mieszającą. Planując wykonanie powłok w ilości kilkudziesięciu, a nawet kilkuset płytek, warto zaopatrzyć się w betoniarkę, która ułatwi ten proces. Świetnie, jeśli znajduje się już w arsenale właściciela. Przecież taki sprzęt budowlany można wykorzystać do wielu celów, od betonowania koryta strumienia w ogrodzie po naprawę słupków ogrodzeniowych.

Do pojemnika, który może służyć jako miska lub wiadro, wsypuje się 1 część cementu i 3 części piasku

Podczas wyrabiania roztworu w betoniarce w celu uzyskania jednorodnej masy należy najpierw wlać piasek, a następnie cement wlać do stale obracającego się pojemnika.

Stopniowo dodawaj wodę do mieszaniny, nie przestając mieszać roztworu. Przekroczenie ilości wody w roztworze może prowadzić do zmniejszenia wytrzymałości gotowego betonu. Aby temu zapobiec, podczas mieszania i nalewania do roztworu dodaje się dodatki hydrofobowe i włókno wzmacniające.

Konsystencja roztworu powinna być pastowata: trochę płynna, ale nie spływająca z pacy

Za pomocą pigmentów nieorganicznych, które charakteryzują się podwyższoną odpornością na światło i zjawiska atmosferyczne, a także środowisko zasadowe, można malować płytki w najbardziej nietypowych kolorach. Ilość barwnika do roztworu dobiera się „metodą pobierania próbek”, zaczynając od 30-50 g i stopniowo zwiększając proporcję. Kompozycja nabiera jednolitego koloru po 5-7 minutach. O gotowości kompozycji decyduje brak grudek i jednolite zabarwienie całej objętości materiału.

Wypełnianie formularzy

Przed wylaniem formy zaleca się nasmarowanie emulsją lub dowolnym olejem (można nawet użyć zużytego oleju maszynowego). Ułatwi to później demontaż zamrożonego produktu.

Formy wylewa się zaprawą i ubija pacą

Możliwe jest zwiększenie wytrzymałości produktu poprzez ułożenie metalowej siatki, pręta lub drutu w formie wypełnionej do połowy betonem, a następnie uzupełnienie go pozostałym roztworem po brzegi.

Aby zagęścić masę cementową i usunąć nadmiar pęcherzyków powietrza z zaprawy, konieczne jest wytworzenie wibracji betonu. Do tych celów wykorzystuje się stół wibracyjny. W przypadku braku takiego projektu alternatywą może być stojak lub półka. Aby wywołać wibracje, wystarczy wykonać kilka uderzeń młotkiem w stół.

Suszenie i wyjmowanie produktów z pojemników

Formy wypełnione betonem przykrywa się folią i dojrzewa przez 2-3 dni. W tym okresie ważne jest utrzymanie odpowiedniego poziomu wilgoci. W tym celu zaleca się okresowe zwilżanie produktów utwardzających.

Miejsce suszenia półfabrykatów powinno być ukryte przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych.

Po 2-3 dniach od wylania płytki można wyjąć z formy, lekko przesuwając boki i potrząsając. Suszyć produkt w cieniu przez kolejne 3-4 tygodnie. W tym czasie płytka nabierze wystarczającej wytrzymałości i będzie można ją stosować jako pokrycie ścieżek ogrodowych i terenów rekreacyjnych.

Jedynym powodem, dla którego myślisz o tej metodzie układania nawierzchni z negatywnego punktu widzenia, jest to wysoka cena materiałów w sieciach handlowych. Istnieje jednak możliwość znacznego obniżenia kosztów. Płytki można wykonać w domu i wtedy ich koszt będzie znacznie niższy. Dlatego w tym artykule zostanie poruszone pytanie, jak wykonać płyty chodnikowe w domu.

technologia fabryczna

Na skalę przemysłową prowadzona jest produkcja płytek wibrolatywowych, wibroprasowanych i klinkierowych do kostki brukowej. Jednocześnie, w zależności od technologii produkcji, jakość produktów jest bardzo zróżnicowana.

Technologia jest dość prosta w użyciu. Polega na tym, że zaprawę cementową wlewa się do kręconych form i zagęszcza na specjalnej powierzchni za pomocą wibracji.

wibroprasa.

Takie produkty wyróżniają się bogatą kolorystyką i są sprzedawane w niskiej cenie. Jednak wytrzymałość i mrozoodporność takich płyt chodnikowych jest o rząd wielkości niższa niż w przypadku innych typów.

płytki wibroprasowane wykonane na specjalnym sprzęcie zagęszczającym mieszankę betonową pod wysokim ciśnieniem. Taka kostka brukowa jest mocniejsza, ale też droższa ze względu na zastosowanie prasy i zwiększone zużycie energii.

Najbardziej najlepsza płytka- klinkier. Produkcja klinkieru płyt chodnikowych odbywa się poprzez wypalenie specjalnie przygotowanej gliny w piecu o bardzo wysokiej temperaturze wysoka temperatura. Finalny produkt okazuje się bardzo trwały, mrozoodporny i piękny, a jednocześnie nie ustępuje wytrzymałością nawet twardemu kamieniowi naturalnemu.

Jednak wysokie zużycie energii przy produkcji płyt chodnikowych i konieczność stosowania drogiego sprzętu przemysłowego kilkakrotnie podnosi koszt tego materiału.

Sprzęt i wyposażenie do pracy

W warunkach gospodarki przydomowej szczególne sprzęt przemysłowy, oczywiście, nie ma, dlatego technologia produkcji płyt chodnikowych w domu opiera się na wibracyjnym zagęszczaniu betonu. Aby ukończyć pracę, będziesz potrzebować następującego sprzętu i zapasów:

mały;
szerokie możliwości odbioru gotowego betonu;
sito do przesiewania piasku;
lub inna płaska powierzchnia wibrująca;
formy do wylewania mieszanki betonowej;
gumowy młotek;
łopaty, wiadra, szpatułki.

Ponadto do suszenia półfabrykatów płytek w formach potrzebny jest mocny, stabilny stojak.

Niezbędne materiały

Z materiałów budowlanych będziesz potrzebować:

marka cementu PC500 lub PC400;
piasek płukany lub rzeczny, najlepiej średniej frakcji;
frakcja żwiru nie większa niż 10 mm;
pigment naturalny lub mineralny;
smar do form.

W przypadku, gdy żwir jest brudny lub zawiera dużo pyłu, należy go umyć, ponieważ zanieczyszczenia mogą niekorzystnie wpłynąć na jakość produktów i ich odcień.

Organizacja miejsca pracy

Przede wszystkim należy prawidłowo zamontować betoniarkę, stół wibracyjny oraz stojak do zalewania szalunków betonem. Są to największe obiekty i wszystkie akcje będą toczyć się w ich pobliżu.

Betonomieszarka, jako główne urządzenie do produkcji płyt chodnikowych, powinna być ustawiona w taki sposób, aby w jej pobliżu było wystarczająco dużo miejsca na ułożenie pryzmy piasku i żwiru.

Należy również zostawić miejsce na wiadra z wodą lub wąż do podlewania. Najlepsze miejsce pod stół wibracyjny znajduje się w linii prostej pomiędzy betoniarką a regałem do przechowywania form z betonem.

Regał może stać wewnątrz lub na zewnątrz, ale w miejscu, w którym będzie niezawodnie chroniony przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych. Cement można przechowywać w pobliżu stojaka.

Formy do wykonania

Producenci oferują formy o różnych konfiguracjach i rozmiarach, wykonane z różne materiały. Można kupić standardowe kształty kwadratowe lub prostokątne, wieloelementowe lub monoblokowe. Mogą to być kubki do wytwarzania każdego produktu z osobna oraz do jednoczesnego nalewania kilku talerzy.

W razie potrzeby sprzęt do formowania będzie łatwy. W takim przypadku możesz otrzymać ekskluzywne produkty, których nie ma nikt inny. Do tego zastosowania różne materiały— od drewna i styropianu po metal i gips.

Należy pamiętać, że płytki wykonane metodą wibroodlewania mają obniżoną wytrzymałość i mrozoodporność. Dlatego ważny czynnik przy wyborze form ich głębokość decyduje o grubości przyszłego produktu.

W przypadku wykonania domowego jego grubość musi wynosić co najmniej 40 mm w przypadku chodników i chodników oraz co najmniej 60 mm w przypadku podjazdów lub parkingów Samochód osobowy. Ruch transportu towarowego na takiej płytce jest wysoce niepożądany.

1 z 3

Instrukcje produkcyjne

Produkcja płyt chodnikowych metodą wibroodlewania odbywa się w kilku etapach, do których należą:

przygotowanie mieszanki betonowej;
przygotowanie form przed ułożeniem betonu;
wlewanie mieszanki betonowej do form i obsługa stołu wibracyjnego;
okres utwardzania betonu;
demontaż i składowanie gotowej kostki brukowej.

Każdy z etapów ma swoje własne cechy technologiczne, z których niektóre mogą mieć kilka wersji.

wymagania dotyczące mieszanki betonowej

Na materiały do produkcji betonu nakładane są pewne wymagania. Piasek należy przesiać przez sito w celu usunięcia cząstek gliny, ziemi i innych niepożądanych zanieczyszczeń pogarszających jakość betonu. Żwir musi być czysty. W przeciwnym razie należy go spłukać wodą. Niedopuszczalne jest stosowanie cementu PC300 nawet przy jego dodawaniu w zwiększonej proporcji.

Aby zwiększyć wytrzymałość płytki, do składu betonowego można dodać włókna syntetyczne (włókno szklane). Drogie plastyfikatory przemysłowe można zastąpić płynnym detergentem. Stosowane barwniki pigmentowe muszą być odporne na promieniowanie ultrafioletowe i przeznaczone do stosowania na zewnątrz.

Włókno szklane.

Idealny stosunek składników mieszanki do produkcji płytek według obliczeń specjalistów wynosi:

cement PC500 - 21% lub 30 kg;
przesiew żwirowy lub granitowy - 23% lub 32 kg;
przesiany piasek - 56% lub 75 kg;
barwnik pigmentowy - nie więcej niż 7% masy betonu lub 700 g;
plastyfikator przemysłowy C-3 - 0,7% wagowo mieszaniny lub 50 g;
woda - 5,5% masy betonu lub 8 litrów;
włókno szklane do 0,05% masy betonu lub 60 g.

Ponieważ utrzymanie tak dokładnych proporcji w domu jest prawie niemożliwe, rozwiązanie zwykle przygotowuje się na podstawie następujących obliczeń:

1 część cementu PC500, 1,5 części żwiru, 3 części piasku;
1 część cementu PC400, 1 część żwiru, 2,5 części piasku.

Ciecz dodaje się jako plastyfikator. detergent w ilości 1 szklanki na partię. Wodę dodaje się stopniowo, aż mieszanina stanie się jednorodna, a jej gęstość będzie przypominać gęstą śmietanę.

Jeżeli w pracy stosuje się suchy barwnik pigmentowy, należy go najpierw rozpuścić w wodzie, a następnie dodać do betonu w ilości nie większej niż 1,2 litra na porcję.

Początkowo do urządzeń mieszających do produkcji kostki brukowej wsypuje się suche składniki, a po ich wymieszaniu stopniowo dodaje się wodę. W takim przypadku zaleca się najpierw wypełnić połowę wymaganego piasku i żwiru, a następnie wylać cement, wymieszać i dodać wszystko inne. W takim przypadku cement nie będzie przylegał do ścianek mieszalnika.

Tryb mieszania roztworu.

Mieszanie mieszanki betonowej z dodatkiem wody nie powinno trwać krócej niż 15 minut. Gotową mieszankę wlewa się do koryta lub innego podobnego pojemnika i stamtąd transportuje lub ładuje bezpośrednio do form.

Smarowanie formy.

Układanie gotowego betonu w formach

Rodzaje form i ich możliwy wybór lub DIY zostały omówione powyżej. Dlatego też bezpośrednio tutaj zostanie opisany proces ich napełniania i zagęszczania na stole wibracyjnym.

Aby gotowe płytki można było łatwiej usunąć po stwardnieniu formy, należy przeprowadzić obróbkę wstępną. W tym celu smaruje się je od wewnątrz lekkim olejem maszynowym lub roślinnym. W skrajnych przypadkach można zastosować gęsty roztwór mydła.

Jeśli pozwalają na to środki finansowe, w sklepach można kupić specjalną kompozycję do smarowania. Ułatwi to demontaż z formy, ale będzie wymagał dodatkowych kosztów.

1 z 12

W celu szybkiego wypełnienia formularzy zaleca się zamontowanie niskiego stolika w pobliżu stołu wibracyjnego. Będzie można na nim umieszczać formularze i tam je wypełniać. To zmniejszy kwotę zaprawa cementowa rozlany na pracującą powierzchnię wibracyjną.

Proces napełniania można przeprowadzić na trzy sposoby:

Wstępnie pomalowaną na całej objętości mieszankę betonową wlewa się do form za jednym razem, powierzchnię wyrównuje się szpachelką i umieszcza na stole wibracyjnym.
Początkowo jedna czwarta objętości jest wypełniona kolorowym roztworem, a pozostała część objętości jest wypełniona zwykłym szarym betonem.
Kolorowa warstwa zajmuje około 15-20% objętości, a pomiędzy warstwami kolorowymi i szarymi umieszcza się siatkę wzmacniającą lub kawałki drutu, aby zwiększyć wytrzymałość produktów i lepiej połączyć warstwy.

Pierwsza opcja będzie najprostsza technologicznie, ale mieszanka betonowa z dużą ilością barwnika może mieć zmniejszoną wytrzymałość.

W drugim przypadku czysty beton będzie stanowić solidną podstawę, dzięki czemu płytka będzie mocniejsza. Ponadto zmniejsza się koszt zakupu barwnika. Konieczne będzie jednak jednoczesne przygotowanie dwóch różnych rozwiązań - kolorowego i szarego, co komplikuje technologię produkcji.

Trzecia opcja pozwala uzyskać najsilniejszy i piękne płytki, ale jeszcze trudniejsze do zrealizowania. Ostatecznie wybór technologii w tym przypadku zależy tylko od Ciebie.

Metody kolorowania płytek

Aby uzyskać odcienie kolorów na powierzchni płyt chodnikowych, stosuje się cztery różne metody:

Płytki w całości wykonane są z kolorowego betonu;
Produkty wykonane są dwuwarstwowo, gdzie Górna warstwa płytki - z kolorowej kolorowej zaprawy, a reszta masy - ze zwykłej szarej mieszanki betonowej;
Przed wlaniem betonu do form ich wewnętrzną powierzchnię pokrywa się barwnikiem na bazie wody;
Powierzchnia.

Najbardziej stabilny kolor w produkcji płyt chodnikowych można uzyskać stosując dwie pierwsze metody, są one jednak dość kosztowne z finansowego punktu widzenia. Czwarta opcja pozwala zaoszczędzić pieniądze, ale farba z powierzchni zostanie łatwo usunięta, w wyniku czego będzie musiała być okresowo barwiona.

Formy wypełnione mieszanką betonową na stole wibracyjnym.

Układanie gotowych form na platformie wibracyjnej

Po wypełnieniu wymaganej liczby formularzy, umieszcza się je na powierzchni stołu wibracyjnego. W takim przypadku dopuszczalne jest układanie formularzy jeden na drugim, jednak nie więcej niż w 2 rzędach.

Obróbka wibracyjna płyt chodnikowych pozwala na wyparcie całego powietrza i zagęszczenie mieszanki betonowej o wysokiej jakości. Jeśli podczas wibrowania nastąpi silne osiadanie roztworu, należy go dodać do niecałkowicie wypełnionych misek i wyrównać powierzchnię szpatułką.

Wytrzymałość i mrozoodporność produktów, a co za tym idzie ich trwałość, zależą bezpośrednio od jakości zagęszczenia mieszanki betonowej. Dlatego proces obróbki wibracyjnej musi trwać przez wymagany czas. Dokładny czas trwania zależy od częstotliwości oscylacji i mocy silnika i jest ustalany eksperymentalnie (średnio wynosi 40-120 sekund).

Domowy stół wibracyjny.

Proces utwardzania betonu

Po obróbce na stole wibracyjnym gotowe formy należy przenieść na regał magazynowy. Półki regału muszą wytrzymać duże obciążenie, a sam regał musi również stać w cieniu, z wyłączeniem bezpośredniego światła słonecznego na powierzchni.

Proces wstępnego wiązania betonu podczas produkcji płyt chodnikowych trwa 12-18 godzin, ale pełne utwardzenie zakończy się dopiero po 72-96 godzinach, w zależności od temperatury i wilgotności. Dopiero potem można przystąpić do wyjmowania produktów z form i ich przechowywania.

Formowanie i dalsze przechowywanie gotowych produktów

Rozwiązanie.

Proces wyjmowania gotowych produktów z form po stwardnieniu betonu nazywa się rozformowywaniem. Należy to robić ostrożnie, starając się nie uszkodzić płyt i zachować możliwość ponownego użycia form.

Jeżeli wewnętrzne powierzchnie form zostały obrobione przed wylaniem betonu, to rozformowanie nie będzie tak trudne, zwłaszcza w przypadku modeli miękkich.

W przypadku powikłań można zalecić obróbkę zewnętrznej strony pleśni gorącą wodą. Plastikowe lub silikonowe materiały rozszerzą się pod wpływem gorącej wody i poluzują płytkę. Podczas rozformowywania dopuszcza się opukiwanie form i płytek gumowym młotkiem.

Usunięte płytki składujemy na paletach, przestrzegając przy układaniu zaprawy pomiędzy poszczególnymi produktami. Wysokość stosu na palecie nie powinna przekraczać 1,2 metra. Ten stan pozwala chronić płytki dolnych rzędów przed zniszczeniem na skutek obciążenia ciężarem.

Wniosek

Jak widać, całkiem możliwe jest wykonanie płyt chodnikowych własnymi rękami, ponieważ ten proces technologiczny nie jest bardzo skomplikowany i nie wymaga specjalnej wiedzy od wykonawcy.

Koszt samodzielnej produkcji płytek.

To prawda, że do udanej pracy potrzebny jest taki sprzęt do produkcji płyt chodnikowych, jak betoniarka i stół wibracyjny, ale można je kupić, wypożyczyć lub wykonać samodzielnie. Najważniejszą rzeczą dla uzyskania wyniku jakościowego jest dokładne przestrzeganie technologii i wykorzystanie wysokiej jakości surowców.

Produkcja własna Płyty chodnikowe dają deweloperowi następujące korzyści:

koszty finansowe ulepszenia działki osobistej są zmniejszone;
staje się możliwy wybór dowolnego kształtu i koloru materiału;
możesz przygotować dowolną ilość materiału do kostki brukowej;
niezależna kontrola jakości produkowanego materiału.

Układając domowe płytki wibrocast, każdy właściciel może w pełni pokazać swoje zdolności twórcze i wyposażyć witrynę według własnego gustu i pragnień.