Mieszalniki łopatkowe dwuwałowe WTS wytwarzają mieszanki o wysokiej jakości tak szybko, jak to możliwe przy możliwie najniższym zużyciu energii. Obróbka produktu odbywa się w najdelikatniejszy sposób, bez uszkodzenia produktu podczas procesu mieszania.

Opis

Mieszalniki łopatkowe dwuwałowe WTS to mieszalniki dwuwałowe, przeciwbieżne, wyposażone w łopatki zapewniające jednorodną mieszaninę niezależnie od wielkości cząstek i gęstości nasypowej mieszanych produktów. Wysoką jakość mieszanki uzyskano dzięki efektywności wielokierunkowego obrotu łopatek zachodzących na siebie.

Taka konstrukcja zapewnia delikatne mieszanie w krótkim czasie, a także niskie zużycie energii.

W intensywnym procesie mieszania nawet delikatne cząstki produktu nie ulegają zniszczeniu.

Mieszalnik można uruchomić pod obciążeniem.

Funkcjonować

Dzięki specjalnej konstrukcji i rozmieszczeniu mieszadeł na obu wałach, mieszalnik łopatkowy wsadowy WTS umożliwia utworzenie złoża fluidalnego.

Było to możliwe dzięki dwóm różne technologie mieszanie: ruch turbulentny i przemieszczenie. W połączeniu z niewielkim obciążeniem następuje swobodny ruch masy produktu. W złożu fluidalnym proszki i materiały ziarniste są optymalnie rozprowadzane w bardzo krótkim czasie. Dlatego mieszalnik łopatkowy dwuwałowy WTS zapewnia wysoki poziom jednorodność i duża prędkość mieszania.

Proces mieszania na dwuwałowym mieszalniku łopatkowym WTS jest szczególnie efektywny dzięki nakładającemu się obrotowi łopatek w przeciwnych kierunkach. Zapewnia to jednorodność mieszaniny, niezależnie od wielkości cząstek i gęstości nasypowej mieszanych produktów. Taka konstrukcja zapewnia delikatne mieszanie w krótkim czasie, a także niskie zużycie energii. Mieszalniki dwuwałowe WTS służą do mieszania materiałów sypkich suchych (proszki, granulaty, produkty krótkowłókniste), materiałów sypkich suchych z cieczami (nawilżanie, granulacja) oraz past o niskiej lepkości.

Osobliwości

• Wydajność: od 48 do 5000 litrów na partię
• Współczynnik zmienności: mniej niż 3%
• Proporcje mieszania: 1/100 000
• Łożyska końcowe za pomocą różne rodzaje uszczelnienia wału przedmuchane powietrzem/gazem
• Duża podwójna komora bombowa
• Komora mieszania wykonana ze stali węglowej lub stali nierdzewnej 304L

Zalety

• Doskonała powtarzalność mieszaniny
• Najniższa możliwa strata (0–0,5% objętości)
• Minimalny czas rozładunku dzięki podwójnej komorze bombowej
• Trwały sprzęt
• Łatwe czyszczenie i dostęp do wszystkiego części wewnętrzne mikser
• Połączenie doświadczenia produkcyjnego i sprzętu testowego

Opcje

• Komora i wał mieszalnika ze stali nierdzewnej 316L
• Farba przeznaczona do stosowania w przemyśle spożywczym
• Obrotowy pasek natryskowy cieczy
• Sprzęt do dostarczania płynów
• Komora mieszania z płaszczem grzejno-chłodzącym
• Zdejmowane łopatki

Mieszalniki łopatkowe dwuwałowe WTS pozwalają uzyskać wysokiej jakości mieszanki w możliwie najkrótszym czasie przy możliwie najniższym zużyciu energii. Obróbka produktu odbywa się w najdelikatniejszy sposób, bez uszkodzenia produktu podczas procesu mieszania.

Mieszalniki łopatkowe dwuwałowe WTS to mieszalniki wsadowe z dwoma równoległymi bębnami i dwoma przeciwbieżnymi wałami, wyposażone w łopatki zapewniające jednorodną mieszaninę niezależnie od wielkości cząstek i gęstości nasypowej mieszanych produktów. Wysoką jakość mieszanki uzyskano dzięki efektywności wielokierunkowego obrotu łopatek zachodzących na siebie.

Taka konstrukcja mieszalnika WTS zapewnia delikatne mieszanie w krótkim czasie oraz niskie zużycie energii.

W intensywnym procesie mieszania nawet delikatne cząstki produktu nie ulegają zniszczeniu.

Mieszadło dwuwałowe WTS można uruchomić pod obciążeniem.

Funkcja mieszalnika łopatkowego dwuwałowego WTS

Dzięki specjalnej konstrukcji i rozmieszczeniu mieszadeł na obu wałach, mieszalnik łopatkowy wsadowy WTS umożliwia utworzenie złoża fluidalnego.

Jest to możliwe dzięki dwóm różnym technologiom mieszania: ruchowi turbulentnemu i przemieszczaniu. W połączeniu z niewielkim obciążeniem następuje swobodny ruch masy produktu. W złożu fluidalnym proszki i materiały ziarniste są optymalnie rozprowadzane w bardzo krótkim czasie. Dlatego mieszalnik łopatkowy dwuwałowy WTS zapewnia wysoki poziom jednorodności i dużą prędkość mieszania.

Proces mieszania w dwuwałowym mieszalniku łopatkowym WTS jest szczególnie efektywny dzięki wielokierunkowemu obrotowi zachodzących na siebie łopatek. Zapewnia to jednorodność mieszaniny, niezależnie od wielkości cząstek i gęstości nasypowej mieszanych produktów. Taka konstrukcja zapewnia delikatne mieszanie w krótkim czasie, a także niskie zużycie energii. Mieszalniki dwuwałowe WTS służą do mieszania materiałów sypkich suchych (proszki, granulaty, produkty krótkowłókniste), materiałów sypkich suchych z cieczami (nawilżanie, granulacja) oraz past o niskiej lepkości.

Cechy mieszalników dwuwałowych WTS

• Wydajność: od 48 do 5000 litrów na partię;
• Współczynnik zmienności: mniej niż 3%;
• Proporcje mieszania: 1/100 000;
• Łożyska końcowe z różnymi rodzajami uszczelnień wału przedmuchiwanych powietrzem/gazem;
• Duża podwójna komora bombowa;
• Komora mieszania wykonana ze stali węglowej lub stali nierdzewnej 304L.

Zalety mieszadeł łopatkowych WTS

• Doskonała powtarzalność mieszanin;
• Minimalne możliwe straty (0–0,5% objętości);
• Minimalny czas rozładunku dzięki podwójnej komorze bombowej;
• Trwały sprzęt;
• Łatwe czyszczenie i dostęp do wszystkich wewnętrznych części mieszalnika;
• Połączenie doświadczenia produkcyjnego i sprzętu testowego.

Opcje dla mieszadeł WTS

• Komora i wał mieszalnika ze stali nierdzewnej 316L;
• Farby do użytku w przemyśle spożywczym;
• Obrotowy pręt do rozpylania cieczy;
• Sprzęt do dostarczania cieczy;
• Komora mieszania z płaszczem grzejno-chłodzącym;
• Zdejmowane ostrza.

Właściciele patentu RU 2622131:

Wynalazek dotyczy sprzętu do mieszania produktów sypkich i może być stosowany w przemyśle paszowym, w przedsiębiorstwach kompleksu rolno-przemysłowego oraz w innych gałęziach przemysłu.

Znany mieszalnik szybkoobrotowy jednowałowy z łopatkami okresowego działania DFML „SPEEDMIX” firmy „Buhler”, Szwajcaria (magazyn „Feed internation”. – nr 8. – 1996 r. – S. 25-26) do mieszania produktów sypkich, m.in. komora mieszania, wał z czterema łopatkami zapewniający przeciwprądowy ruch produktów z czasem mieszania 90 s. Jakość i czas mieszania składników mieszanki są wprost proporcjonalne do liczby łopatek i częstotliwości ich obrotu.

Wadą tego mieszalnika jest duża prędkość obrotowa wału łopatkowego, wynikająca z małej liczby łopatek, co prowadzi do znacznych kosztów energii.

Znana dwuwałowa łopatkowa mieszarka wsadowa firmy „Forberg”, Norwegia (patent norweski nr 143519, B01P 7/04 z 15.09.76), zawierająca wannę mieszającą, dwa poziome wały łopatkowe obracające się w przeciwnych kierunkach. Korpus roboczy mieszalnika posiada 24 łopatki, po 12 na każdym wale o różnych kątach obrotu względem osi wału. Na ściankach końcowych znajdują się cztery łopatki o kącie obrotu 0 stopni i cztery łopatki o kącie obrotu 55°, pozostałych 16 łopatek ma kąt obrotu 45°. Trajektorie obrotu łopatek jednego wału przecinają się z trajektoriami obrotu łopatek drugiego wału.

Podczas pracy mieszalnika wały łopatkowe przesuwają produkt w czterech różnych kierunkach, tworząc formę jednorodna mieszanina w ciągu 40 sek.

Wadą konstrukcji tego mieszalnika jest: złożoność konstrukcji korpusu roboczego, ze względu na obecność dużej liczby łopatek, co znacznie zwiększa zużycie energii zużywanej na pokonywanie dużych sił występujących w każdym ostrzu podczas ich pracy. wejść do produktu i wyjść z niego podczas procesu mieszania; obowiązkowa synchronizacja obrotu wałów łopatek, w której każdy rząd łopatek jednego wału wchodzi pomiędzy dwa sąsiednie rzędy łopatek drugiego wału. Brak synchronizacji obrotów wałów łopatkowych powoduje zakleszczenie korpusu roboczego mieszadła, co powoduje pękanie łopatek, wału i napędu.

Najbliższy pod względem technicznym i osiągniętego efektu jest mieszalnik (patent na wzór użytkowy nr 61588, B01F 7/04. Mikser. Afanasyev V.A., Shcheblykin V.V., Kortunov L.A. Zgłaszający JSC „Ogólnorosyjski Instytut Badawczy przemysł paszowy”), w tym wanna mieszająca, dwa wały z łopatkami, napęd, charakteryzująca się tym, że w celu uproszczenia konstrukcji, zmniejszenia zużycia metalu i zwiększenia niezawodności pracy na wałach łopatek zamontowano 12 łopatek o kącie obrotu 45° względem wału osi, natomiast na pierwszej Na wale znajduje się sześć łopatek w spirali śrubowej o 120°, trzy łopatki o prawym kierunku spirali i trzy kolejne - z lewej, na drugim wale znajduje się również sześć łopatek o podobnych spirale spiralne z kierunkiem lewym i prawym. Wały łopatek montuje się w odległości równej podwójnej wysokości ostrza z zębatką, przy czym drogi obrotu łopatek każdego wału nie przecinają się.

Wadą znanego mieszalnika jest znaczne zużycie energii wymaganej do pokonania dużego wysiłku przy wejściu ostrzy do produktu; długie czasy mieszania ze względu na niski turbulentny przepływ mieszanych składników.

Celem technicznym wynalazku jest zwiększenie wydajności mieszania i zmniejszenie jednostkowego zużycia energii przy jednoczesnym osiągnięciu najlepszej jednorodności mieszania dzięki zastosowaniu progresywnej metody mieszania opartej na mechanicznej fluidyzacji w połączeniu z krzyżowym przeciwprądem, a także skróceniu czasu trwania mieszania proces.

Cel ten osiąga się poprzez to, że w mieszalniku dwuwałowym, zawierającym wannę mieszającą, znajdują się dwa wały z łopatkami, napęd, przy czym łopatki zamontowane na wałach są obrócone o 45° względem ich osi, a na pierwszym wale łopatki parzyste są ułożone po spirali śrubowej przez 120° z prawej strony w kierunku spirali, a łopatki nieparzyste - z lewej strony, na drugim wale znajdują się także łopatki parzyste i nieparzyste wzdłuż podobnych spiral spiralnych z kierunkami lewym i prawym, wewnątrz każdego drążonego wału łopatkowego współosiowo zamontowana jest stała oś, na której, w odstępie równym skokowi łopatek na wale łopatkowym, zamontowane są krzywki, których zewnętrznej powierzchni zamontowane są rolki zamontowane na końcach zębatek łopatkowych współdziałają, a na zębatkach znajdujących się pomiędzy wewnętrzną średnicą wału łopatek a rolkami nałożone są sprężyny, górna część korpusu wanny mieszającej jest wykonana wzdłuż złożonej linii odpowiadającej trajektorii łopatek, ze względu na zewnętrzną powierzchnię krzywki, górna krawędź łopatki stykająca się z wewnętrzną powierzchnią wanny mieszającej wykonana jest z materiału elastycznego, w ściankach końcowych górnej części korpusu wanny zamontowane są dysze do podawania składników ciekłych i lepkich.

Na FIG. 1 przedstawia widok z przodu mieszalnika dwuwałowego; na ryc. 2 jest widokiem z góry mieszalnika dwuwałowego; na ryc. 3 jest widokiem z boku (po lewej) mieszalnika dwuwałowego; na ryc. 4 - sekcja A-A widok z przodu mieszalnika dwuwałowego; na ryc. 5 - przekrój wału łopatkowego i widok A wału łopatkowego; na ryc. 6 - zdjęcie mieszalnika dwuwałowego; na ryc. 7 - wersja komputerowa widoku ogólnego mieszalnika dwuwałowego; na ryc. 8 - trójwymiarowy obraz lewego i prawego wału mieszalnika dwuwałowego; na ryc. 9 - schemat obrotu lewego i prawego wału mieszalnika dwuwałowego.

Mieszalnik dwuwałowy (rys. 1-3) zawiera wannę mieszającą 1 ze ścianami czołowymi 2 i 3, rurę załadowczą 16, rurę rozładowczą 17, poziome wały drążone łopatkowe 4 i 5 obracające się w przeciwnym kierunku, napęd 6 do obracania wałów łopatkowych 4 i 5 oraz napęd 7 do wyładunku gotowej mieszanki z kąpieli mieszającej. Zaproponowana konstrukcja napędu 6 wałów 4 i 5 z jednego silnika elektrycznego za pomocą napędu pasowego i dwóch równoległych przekładni zapewnia synchronizację obrotów wałów łopatkowych 4 i 5. W tym przypadku wał 4 obraca się w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara, a wał 5 obraca się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara (ryc. 9).

Na wałach 4 i 5 zamontowane są ostrza 10 z zębatkami 12, na których końcach znajdują się rolki 13 (ryc. 5). Na zębatkach 12, znajdujących się pomiędzy wewnętrzną średnicą wału z łopatkami drążonymi a rolkami 13, zakładane są sprężyny 11. Dla ułatwienia montażu i konserwacji sprężyn 11 i rolek 13, w wałach 4 i 5 wierci się otwory, w które wzdłuż gwintu wkręcane są tuleje 14 (ryc. 5).

Wewnątrz każdego drążonego wału łopatkowego 4 i 5, współosiowo zamontowane są nieruchome osie 8, na których zamontowane są krzywki 9 ze skokiem równym skokowi łopatek 10 na wale łopatkowym.

Zewnętrzna powierzchnia krzywek 9 współpracuje z rolkami 13 zamontowanymi na końcach zębatek 12 ostrzy 10.

Górna część korpusu wanny mieszającej 1 jest wykonana wzdłuż złożonej linii odpowiadającej trajektorii łopatek 10, ze względu na zewnętrzną powierzchnię Krzywek 9 (rys. 4).

Górna krawędź ostrza 10 stykająca się z wewnętrzną powierzchnią wanny mieszającej 1 wykonana jest z elastycznego materiału.

Łopatki 10 osadzone są na wałach 4 i 5 z kątem obrotu 45° względem osi wałów (rys. 5). Ponadto na wale 4 łopatki parzyste są rozmieszczone po spirali śrubowej pod kątem 120 ° z właściwym kierunkiem spirali, a łopatki nieparzyste - na lewym, na drugim wale łopatki parzyste i nieparzyste są również rozmieszczone wzdłuż podobnych spiral spiralnych z w lewo i w prawo (ryc. 8 i ryc. 9). Zamontowanie na wale 4 łopatek 10, obracających się po torze nie przecinającym się z trajektorią obrotu łopatek 10 wału 5, zwiększa niezawodność działania i dodatkowo turbulizuje przepływ wymieszanych składników mieszaniny (rys. 8 i 9).

W ścianach końcowych 2 i 3 górnej części wanny mieszającej 1 zainstalowano dysze 15 do dostarczania składników płynnych i lepkich.

Proponowany mikser działa w następujący sposób.

Początkowe składniki sypkie ładowane są do mieszalnika przez rurę załadowczą 16. Włączany jest napęd 6, a wały 4 i 5 obracają się ku sobie.

Dzięki ułożeniu łopatek parzystych na wałach 4 i 5 po spirali śrubowej o kąt 120° z prawym kierunkiem spirali, a łopatek nieparzystych – po lewej stronie, ruch składników mieszaniny w wannie mieszającej 1 ma postać przeciwprąd krzyżowy, ponieważ zapewniają kierunek ruchu przepływów mieszaniny ku sobie w kierunku od ścian końcowych do środka mieszalnika.

Łopatki 10 na podstawie badań eksperymentalnych zaleca się instalować pod kątem 45° do poziomej osi wałów 4 i 5, ponieważ intensywność mieszania powstaje w wyniku powstawania silnych przeciwprądowych przepływów masowych wymieszanej mieszaniny. Gdy kąt obrotu łopatek maleje do zera, przemieszczenie liniowe masy mieszaniny maleje i zatrzymuje się na 0°, wzrastają opory ośrodka i obwodowy ruch obrotowy cząstek, a gdy kąt obrotu mieszaniny łopatek wzrasta do 90°, maleje opór ośrodka, ale zmniejsza się także intensywność ruchu cząstek. Wzięto także pod uwagę, że przy kącie obrotu łopatek wynoszącym 45° zapewnione zostało najbardziej optymalne zużycie energii elektrycznej.

Parametrem definiującym mieszadło jest promień rozpiętości łopatek. Prędkość obwodowa łopatek 10 na wałach 4 i 5 zależała od wartości promienia i jak wykazały nasze badania, lepiej jest ją zmieniać, co bezpośrednio wpływa na charakter wymieszania składników mieszaniny.

Badania eksperymentalne mieszalnika dwuwałowego (rys. 6), prowadzone przy prędkościach obwodowych od 1 do 2,1 m/s, wykazały, że minimalny przepływ energia elektryczna odpowiada prędkości obwodowej V p = 1,31 ... 1,45 m / s. Przy zastosowaniu równości prędkości obwodowych, przy której prędkość obwodowa skrajne punktyłopatek 10 prototypowego mieszalnika (rys. 6 i 7) o podobieństwie kinematycznym przyjmuje się równą 1,4 m/s, prędkość obrotową wałów łopatkowych 4 i 5 prototypowych mieszadeł o wydajności 2, 5, 10 i 20 t/h wynosi 50, 37, 29 i 23 obr./min.

Łopatki 10 obracające się ze zmiennym promieniem rozpiętości zapewniają zmienną prędkość obwodową ruchu składników mieszaniny. Zmienny promień rozpiętości (łopatki mają minimalny promień rozpiętości od dolnego punktu i maksymalny do 90° wzdłuż kierunku obrotu) powstaje w wyniku ruchu rolek 13 wzdłuż powierzchni krzywek 9 podczas obrotu łopatki 10. Jednocześnie tworzą pylistą mieszaninę opartą na mechanicznej fluidyzacji, która w połączeniu z przeciwprądem krzyżowym powstałym w wyniku ułożenia równych łopatek na wałach 4 i 5 wzdłuż spirali śrubowej do 120° z właściwym kierunkiem przepływu spirala, a łopatki nieparzyste z lewą tworzą efekt mechanicznej fluidyzacji mieszaniny, do której wygodnie jest wprowadzać drobno zdyspergowane płynne składniki (rys. 8 i 9). W razie potrzeby płynne i lepkie składniki dostarczane są z dysz natryskowych 15 znajdujących się w ścianach końcowych 2 i 3 górnej części wanny mieszającej 1.

Tym samym wykazano związek przyczynowo-skutkowy pomiędzy zmiennym promieniem łopatek a wartością prędkości obrotowej wałów łopatkowych 4 i 5 mieszalnika, co zapewnia minimalne zużycie energii elektrycznej i uzyskanie jednorodnej mieszaniny w krótki odstęp czasu.

Następnie włącza się napęd 7, który otwiera klapy rury odprowadzającej 17, a gotowa mieszanina jest wyładowywana z łaźni mieszającej 1.

Wyniki badań próbki doświadczalnej mieszalnika dwuwałowego wykazały, że zapewnia on jednorodność mieszaniny przy czasie mieszania 30 s (rys. 6).

Zatem zastosowanie wynalazku umożliwi:

Optymalizować proces mieszania różnych surowców pod względem ich składu granulometrycznego oraz właściwości fizycznych i mechanicznych poprzez utrzymywanie zmiennego promienia rozpiętości łopatek 10 i nadawanie zmiennej prędkości obwodowej składników mieszaniny;

Rozszerzenie zakresu zastosowania ze względu na tworzenie się pylącej mieszaniny, ze względu na przeciwprąd krzyżowy powstały w wyniku ułożenia parzystych łopatek na wałach 4 i 5 po spirali śrubowej do 120 ° z właściwym kierunkiem spirali i nieparzystej ostrza - lewe;

Uzyskać jednorodne wieloskładnikowe mieszaniny o wysokiej jakości dzięki efektowi mechanicznej fluidyzacji i równomiernemu wprowadzeniu składników ciekłych i lepkich do mieszaniny materiałów sypkich.

Mieszalnik dwuwałowy zawierający wannę mieszającą, dwa wały z łopatkami, napęd, znamienny tym, że w celu zwiększenia efektywności mieszania i skrócenia czasu trwania procesu mieszania, łopatki zamontowane na wałach obracają się o 45° względem ich osi, przy czym na pierwszym wale łopatki parzyste ułożone są spiralnie spiralnie o 120° z prawym kierunkiem spirali, a łopatki nieparzyste - z lewej strony, łopatki parzyste i nieparzyste znajdują się także na drugim wale wzdłuż podobne spirale spiralne o kierunku lewym i prawym, wewnątrz każdego wału z łopatkami wydrążonymi współosiowo zainstalowana jest stała oś, na której, w odstępie równym podziałce ostrzy ustalających na wale łopatki, zamontowane są krzywki, z zewnętrzną powierzchnią w którym współpracują rolki zamontowane na końcach zębatek łopatek, a na zębatkach znajdujących się pomiędzy wewnętrzną średnicą wału łopatek a rolkami umieszczone są sprężyny, górna część korpusu wanny mieszającej jest wykonana wzdłuż złożonej linii odpowiadającej do toru ruchu łopatek, ze względu na zewnętrzną powierzchnię krzywek, górna krawędź łopatki stykająca się z wewnętrzną powierzchnią wanny mieszającej wykonana jest z materiału sprężystego, w ściankach końcowych górnej części w korpusie wanny mieszającej znajdują się dysze do podawania składników ciekłych i lepkich.

Podobne patenty:

Urządzenie ugniatające (2) posiada co najmniej dwa wały (12, 14), na których zamocowane są narzędzia (18, 22) znajdujące się w komorze ugniatającej (6). Co najmniej jedno z narzędzi (18, 22) jest wykonane w celu transportu ciasta ze strefy załadunku (10) w kierunku podawania (20) do otworu wyładowczego (8).

Wynalazek dotyczy rolnictwa, w szczególności urządzeń do przygotowywania pasz w gospodarstwach i kompleksach hodowlanych. Urządzenie do mieszania suchej paszy i suchych dodatków składa się z leja zasypowego, w którym zamontowany jest ślimak rozładunkowy wykonany w formie spirali okrągły przekrój w strefie rozładunku ślimak wyładowczy wykonany jest w postaci łopatek w kształcie litery U o przekroju kołowym, wykonanych z pręta o średnicy 4...10 mm i obróconych względem osi obrotu o kąt α = Na 5... ostrzach o przekroju kołowym znajduje się siatka wykonana w formie płyty z wyciętymi prostokątnymi otworami o szerokości w poprzek wału ślimaka 15...30 mm i długości 30...70 mm z zworki 2...4 mm, w dwóch do siedmiu odcinkach na wspólnym wale bębny łopatkowe z łopatkami płaskimi promieniowymi w ilości 6...20 szt.

Wynalazek dotyczy urządzeń do mieszania materiałów o słabej sypkości i różnej gęstości, na przykład do mieszania recepturowych składników pochodzenia zwierzęcego i roślinnego, a także produktów syntezy mikrobiologicznej i może być stosowany do przygotowania pasz w rolnictwo.

Niniejszy wynalazek dotyczy urządzenia wychwytującego, które wychwytuje sproszkowany środek dodatkowy wydalony z ugniatarki ciśnieniowej. typ zamknięty do ugniatania materiału plastyfikującego o dużej lepkości, takiego jak guma, tworzywo sztuczne i ceramika oraz sposób wychwytywania sproszkowanego środka dodatkowego za pomocą urządzenia wychwytującego.

Wynalazek dotyczy przemysłu chemicznego i może być stosowany do przetwarzania surowców organicznych. Instalacja składa się z układu podawania surowca (1), bioreaktora beztlenowego (2), podgrzewacza biomasy, układu usuwania biogazu (3), układu usuwania biomasy (7) oraz układu sterowania procesem (6).

Wynalazek dotyczy mieszalnika do przygotowywania materiału dentystycznego i może być stosowany w medycynie. Mieszalnik (10) do przygotowania materiału dentystycznego zawiera cylinder mieszający (17) i rotor mieszający (16), rury wlotowe (13, 14) mieszalnika i rurę wylotową (15).

Wynalazek dotyczy dziedziny otrzymywania proszków sferycznych (SFP). małe ramiona. Metoda wytwarzania proszku sferycznego obejmuje mieszanie składników w reaktorze, przygotowanie lakieru proszkowego w octanie etylu, dyspersję w obecności kleju i destylację rozpuszczalnika, natomiast dyspersja lakieru proszkowego odbywa się w reaktorze o objętości 6,5 m w 3-4 rzędach pod kątem 90° względem poprzedniego ostrza.

Wynalazek dotyczy przetwarzania materiałów sztucznych i może być stosowany w różnych gałęziach przemysłu: chemicznym, energetycznym, paliwowym, a także w przemyśle materiały budowlane do przygotowania mieszanek kompozytowych z drobno rozdrobnionymi materiałami włóknistymi. Moduł technologiczny do mieszania technogennych materiałów włóknistych składa się z kolejno instalowanych mieszadeł pionowych 1 i poziomych 7 z łopatkami. Łopatki mieszalnika pionowego 4 są dwugwintowo spiralne, w postaci helikoidalnych powierzchni o jednokierunkowym podejściu w kierunku rozładunku materiału. Łopatki 11, 13 mieszadła poziomego w części załadunkowej i rozładunkowej wykonane są jako jednozwojowe, śrubowe, jednokierunkowe w kierunku rozładunku materiału. Pomiędzy nimi zamontowane są przeciwstawnie skierowane dwugwintowe, spiralne łopatki 12. Mieszalnik poziomy 7 zawiera blok do mechanicznego wstępnego zagęszczania mieszanki, reprezentowany przez stożki zewnętrzne i wewnętrzne wykonane z dwóch stożków. Metoda mieszania technogennych materiałów włóknistych obejmuje mieszanie ze spoiwem organicznym, nawilżanie parą i mechaniczne zagęszczanie mieszanki. Mieszanie odbywa się w dwóch etapach. W pierwszym etapie następuje mieszanie turbulentno-wirowe. W drugim etapie następuje mieszanie recyrkulacyjne z nawilżaniem parą. EFEKT: mieszanie technogennych materiałów włóknistych o różnych właściwościach fizyko-mechanicznych i poprawa jakości mieszanki poprzez stopniowe, wysokoobrotowe mieszanie mieszanki z organizacją wewnętrznego recyklingu na każdym etapie ich mieszania i sukcesywnym zwiększaniem jej gęstość poprzez mechaniczne wstępne zagęszczenie. 2 n.p. f-ly, 4 chory.

Wynalazek dotyczy dziedziny inżynierii mechanicznej, gdzie początkowe składniki miesza się w jednorodną masę i może być stosowany w rolnictwie i innych gałęziach przemysłu. W mieszalniku dwuwałowym łopatki znajdują się w zestawach zespołów, które są zamontowane z każdej z czterech stron wzdłuż poziomych kwadratowych wałów na całej długości mieszalnika i mają zaokrąglone końce osadzone w cylindrycznych obudowach z uszczelnionymi łożyskami kulkowymi. Jednocześnie na górnym końcu każdej pionowej końcówki w szczelinach zamocowane jest ostrze, które jest wykonane w postaci promieniowych płyt o grubości co najmniej 10 mm i szerokości nie większej niż 80 mm, a dolny koniec każdego trzonu wykonany jest w formie ślimaka z frezowanymi ewolwentowymi zębami, które zapewniają możliwość obrotu łopatek w płaszczyźnie pionowej o 30°, 45° i 60°, zgodnie z wynikami gęstości nasypowej materiałów sypkich odpowiednio 0,30, 0,55 i 0,75 t/m z silników elektrycznych. Osiągana jest jednorodność mieszania na poziomie co najmniej 98%. Wynalazek zapewnia zwiększenie niezawodności zestawów zespołów montażowych oraz zmniejszenie zużycia metalu i energochłonności całego procesu odpowiednio o ponad 25% i 35%. 2 chory.

Wynalazek dotyczy sprzętu do mieszania produktów sypkich i może być stosowany w przemyśle paszowym, w przedsiębiorstwach kompleksu rolno-przemysłowego oraz w innych gałęziach przemysłu. Mieszalnik dwuwałowy zawiera wannę mieszającą, dwa wały z łopatkami, napęd, przy czym łopatki zamontowane na wałach są obrócone o 45° w stosunku do ich osi, a na pierwszym wale łopatki równe rozmieszczone są po spirali śrubowej o 120° z prawym kierunkiem spirali i nieparzystymi ostrzami - z lewym, parzyste i nieparzyste ostrza są również umieszczone na drugim wale wzdłuż podobnych spiralnych spirali z lewym i prawym kierunkiem, stała oś jest zainstalowana współosiowo wewnątrz każdego drążonego wału z ostrzami , na którym zamontowane są krzywki o skoku równym podziałce łopatek na wale łopatki, z powierzchnią zewnętrzną której współdziałają rolki zamontowane na końcach zębatek łopatek oraz na zębatkach znajdujących się pomiędzy średnicą wewnętrzną na wał łopatkowy i rolki założone są sprężyny, górna część korpusu wanny mieszającej wykonana jest wzdłuż złożonej linii odpowiadającej trajektorii łopatek, ze względu na zewnętrzną powierzchnię krzywek, górną krawędź łopatka stykająca się z wewnętrzną powierzchnią wanny wykonana jest z materiału elastycznego, w ściankach końcowych górnej części korpusu wanny zamontowane są dysze do podawania składników ciekłych i lepkich. Technicznym rezultatem wynalazku jest zwiększenie wydajności mieszania i zmniejszenie jednostkowego zużycia energii przy jednoczesnym osiągnięciu najlepszej jednorodności mieszania dzięki zastosowaniu progresywnej metody mieszania opartej na mechanicznej fluidyzacji w połączeniu z krzyżowym przepływem przeciwprądowym, a także skróceniu czasu trwania mieszania proces. 9 chory.

Wyślij swoją dobrą pracę do bazy wiedzy jest prosta. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy wykorzystują bazę wiedzy w swoich studiach i pracy, będą Państwu bardzo wdzięczni.

Wysłany dnia http://www.allbest.ru

WSTĘP

Do mieszania gliny podczas półsuchego i plastycznego formowania wyrobów ceramicznych, mieszalniki łopatkowe jednowałowe i dwuwałowe o działaniu ciągłym i ciągłym. akcja cykliczna.

Mieszalniki tej grupy służą zarówno do przygotowania mieszaniny kilku składników, jak i do przygotowania jednorodnej jednorodnej masy w postaci suchej lub z wilgocią. Nawilżanie można przeprowadzić za pomocą wody lub pary niskie ciśnienie. W tym drugim przypadku więcej wysoka jakość produktów, ponieważ para podgrzewa masę, a następnie kondensując ją nawilża. Głównym parametrem mieszadeł łopatkowych jest ich wydajność.

W mieszarkach łopatkowych o pracy ciągłej łopatki zamocowane są na wale po linii śrubowej, co zapewnia jednoczesne mieszanie i przemieszczanie się produktu wzdłuż wału.

Aby zapewnić wymaganą jakość wymieszania produktów sypkich w mieszalniku łopatkowym o działaniu ciągłym, ustala się doświadczalnie optymalny czas mieszania, który powinien odpowiadać czasowi przemieszczania się produktów sypkich w mieszalniku od miejsca załadunku do miejsca rozładunku. Czas ten można zmienić zmieniając liczbę obrotów wału z łopatkami, a także kąt obrotu łopatek względem wału. mieszalnik łopatkowy mieszanie ceramiczne

Mieszalnik SMK-18 znajduje zastosowanie w zakładach produkujących cegły, płytki i inne wyroby ceramiki budowlanej o początkowych wskaźnikach surowców ilastych:

Wilgotność 5-20%;

Temperatura - nie mniej niż + 3 0 С.

1. DANE TECHNICZNE

Wydajność (przy gęstości mieszanki 1700 kg/m3)
Robocza prędkość wału
Średnica opisana przez ostrza	750 mm
Zainstalowana pojemność	30 kW
wymiary		5400 mm
		1800 mm
		1620 mm
Masa miksera	3500 kg

2. ISTOTA I CEL PROCESU MIESZANIA

Mieszadło łopatkowe dwuwałowe ma za zadanie wytworzyć jednorodną i równomiernie zwilżoną masę. Dwa wały łopatkowe obracające się w rynnie. Ostrza ułożone są w linii śrubowej. W mieszalniku o przepływie bezpośrednim oba wały podczas obrotu przesuwają materiał w jednym kierunku i mieszają. Para jest wprowadzana do masy od dołu przez łuskowate dno, dzięki czemu otwory nie są zatkane gliną. Jednocześnie część gliny zamienia się w poślizg, który gromadzi się w pojemnikach (kolektorach błota) znajdujących się pod łuskowatym dnem.

Trajektoria wymieszanej masy: otwór zasilający, koryto, łopatki wału, nawilżanie parą i/lub wodą. Stosowany do produkcji cegieł glinianych metodą plastyczną.

Zalety:

Sprzęt ciągły;

Obecność nawilżania parowego;

Rozgrzewka, zwiększenie plastyczności masy.

Wadą jest skomplikowana konstrukcja.

Mieszalnik składa się ze spawanego korpusu w kształcie rynny, wałów napędzanych i napędzanych z łopatkami oraz napędu. Obrót wałów przenoszony jest z silnika elektrycznego poprzez sprzęgło cierne, skrzynię biegów, sprzęgło i koło zębate czołowe umieszczone w zamkniętej skrzyni. Para jest dostarczana przez dno obudowy, a kondensat jest odprowadzany. Dolna część obudowy zabezpieczona jest izolacją termiczną oraz obudową zatrzymującą ciepło. W górnej części korpusu znajduje się perforowana rurka służąca do nawadniania masy wodą. Masa gliniana podawana jest przez otwór załadunkowy w górnej części korpusu, a następnie mieszana za pomocą obracających się ku sobie łopatek, które przesuwają masę do otworu wylotowego znajdującego się w dolnej części korpusu. Podczas mieszania masę można zwilżyć wodą lub parą. Szybkość przemieszczania się masy do włazu rozładunkowego, a co za tym idzie wydajność mieszalnika uzależniona jest od kąta obrotu łopatek wałów mieszających. Wraz ze wzrostem kąta obrotu wzrasta również wydajność mieszalnika. Jednocześnie jakość wymieszania masy zależy również od kąta obrotu łopatek. Wraz ze zmniejszeniem kąta obrotu łopatek poprawia się jakość wymieszania masy.

Mieszalnik znajduje zastosowanie w fabrykach produkujących cegły, płytki i inne wyroby ceramiki budowlanej.

3. PROCES TECHNOLOGICZNY PRODUKCJI Z GRNaWALCZ Z CERAMIKĄ

Produkcja ceramiki materiały ścienne opiera się głównie na zastosowaniu technologii formowania tworzyw sztucznych i prasowania półsuchego. Ostatnie lata Coraz większą popularnością cieszy się technologia formowania tworzyw sztucznych z niskowilgotnych mas ceramicznych z wykorzystaniem odpadów po wzbogacaniu węgla.

Tradycyjna technologia formowania tworzyw sztucznych z masy gliniastej o wilgotności 18-24% zakłada następujące główne etapy produkcji cegieł: przygotowanie i obróbka masy gliniastej z dodatkami (pochylanie i wypalanie), formowanie, cięcie drewna i układanie surowca na pojazdach do suszenia, wypalania i pakowania gotowych produktów (ryc. 1.1).

Do wydobycia i przerobu mas gliniastych wykorzystuje się koparkę wielonaczyniową, spulchniacz gliny, podajnik skrzynkowy, płóz, walce, mieszalniki.

Kolejność montażu wymienionych maszyn zależy od rodzaju produktów, właściwości reologicznych i strukturalnych surowców. Stabilną pracę całej linii zapewnia zastosowanie zmechanizowanych magazynów wsadu, które uniezależniają pracę urządzeń od dostaw surowców z kamieniołomu i poprawiają jakość wyrobów. Do formowania produktów stosuje się prasy śrubowe, a do cięcia drewna - maszyny do cięcia jedno- i wielostrunowego. Cienkościenne, wysokiej jakości wyroby gliniane wymagające obróbki próżniowej formowane są w prasach próżniowych, które najczęściej połączone są z mieszadłem. Bez prasy próżniowe zwykle używany do formowania cegieł pełnych.

Sprzęt zapewniający układanie surowców na pojazdach do suszenia i wypalania zależy w dużej mierze od rodzaju suszarni i pieców. Najczęściej spotykane są suszarki komorowe, tunelowe i przenośnikowe. W przypadku stosowania suszarni o niskiej wydajności surowiec umieszczany jest na szynach i ramach (drewnianych i aluminiowych) lub na paletach. W zależności od rodzaju użytej suszarki Różne rodzaje wózki, na których suszone są produkty. Do przenoszenia wózków suszących z suszarni do pieców i przywracania pustych wózków do ich pierwotnego położenia stosuje się elektryczne wózki transportowe o różnych konstrukcjach. Konstrukcja maszyn rozładowujących wózki suszące i ładujących susz na wózki piecowe, a także kształt i ilość znajdujących się na nich stosów, zależy od wielkości i rodzaju pieców. Pchacze i wózki służą do przemieszczania załadowanych i pustych wózków suszarniczych i piecowych zarówno na zewnątrz suszarni i pieców, jak i wewnątrz nich. Gotowe wyroby są rozładowywane z wózków piecowych 15 i pakowane przy użyciu automatycznych rozładowarek i workowarek, które zapewniają bandażowanie paczki transportowej taśmami w celu transportu na plac budowy.

Różnorodnym formowaniem tworzyw sztucznych materiałów ściennych jest formowanie z masy gliniastej o niskiej wilgotności. Zapewniają to prasy śrubowe o mocy napędowej znacznie większej od mocy pras formujących wyroby z masy gliniastej o normalnej wilgotności formierskiej. Jeśli pozwala na to wytrzymałość mechaniczna surowca, wówczas umieszcza się go na wózku piecowym w celu połączenia suszenia i wypalania.

Coraz większą popularnością cieszy się oszczędzająca zasoby technologia formowania wykorzystująca odpady wzbogacania węgla (stopień wykorzystania odpadów dochodzący do 100%). W tym przypadku linia technologiczna obejmuje, oprócz tradycyjnego zestawu urządzeń, specjalne maszyny do przerobu odpadów węglowych oraz ślimakowe prasy próżniowe specjalnej konstrukcji o zwiększonym napędzie mocy.

Rozróżnij formowanie tworzyw sztucznych proszkiem gliniastym otrzymywanym technologią prasowania półsuchego. Proszek miesza się w mieszalniku z dodatkami, zwilża i podaje do prasy śrubowej.

Analiza działania kompleksów sprzętu krajowego i zagranicznego pokazuje, że poziom techniczny oraz główne cechy konstrukcyjne i technologiczne sprzętu zależą od sposobu układania surowca na pojazdach suszących i piecowych. Różne linie technologiczne do formowania tworzyw sztucznych, wyposażone w różne urządzenia, można podzielić na cztery grupy ze względu na sposób układania: regał (rama), paleta, stojak, suszenie stosowe.

Ryż. 1.1. System technologiczny produkcja cegieł ceramicznych metodą formowania plastycznego:

1 - koparka kołowa; 2 - wózek wywrotny; 3 - lokomotywa elektryczna lub wywrotka; 4 - kruszarka; 5 - ekran; 6 - podajnik; 7 - mieszalnik gliny; 8 - mikser; 9 - prasa śrubowa taśmowa; 10 - automatyczne cięcie i układanie surowców na wózkach suszących; 11 - wózek suszący; 12, 17 - wózek do przenoszenia napędu; 13, 18 - popychacze; 14 - suszony; 15 - wózek do pieca; 16 - automatyczny przeładunek suszu cegieł na wózek piecowy; 19 - piec tunelowy; 20 - automatyczny rozładunek wagonów piecowych i zwijanie; 21 - szlifierki na mokro; 22 - rolki usuwające kamienie; 23 -- podajnik skrzynkowy; 24 - spulchniacz gliny.

Porównanie kompleksów na podstawie różne drogi suszenie i wypalanie, wskazuje, że przejście z wózków suszących o małej pojemności (szyny i ramy) na wózki o większej pojemności (palety) stwarza dogodne warunki pracy systemów transportowych, zapewnia osiągnięcie wyższych poziom techniczny sprzętu oraz najlepszą wydajność techniczną i ekonomiczną kompleksu jako całości.

Na ryc. 1.2 przedstawia schemat produkcji cegieł metodą prasowania półsuchego. Linia produkcyjna zapewnia sekwencyjną realizację następujących operacji: ekstrakcja gliny, jej suszenie, mielenie, przygotowanie dodatków, mieszanie i nawilżanie masy. Proszek prasowany jest w formie prasy mechanicznej lub hydraulicznej, a surowiec układany jest w stosy na wózku piecowym w celu wypalenia i ewentualnie suszenia. Wypalone produkty są rozładowywane, pakowane i wysyłane na plac budowy.

Odmianą metody prasowania półsuchego jest oszczędzająca zasoby metoda prasowania z wykorzystaniem odpadów po przeróbce węgla, w której w linii produkcyjnej znajdują się maszyny do przygotowania odpadów.

Dodatkowo do przygotowania proszku prasowego stosuje się prasowanie półsuche metodą poślizgową. W tym przypadku na linię produkcyjną wprowadzana jest suszarka rozpyłowa, która zapewnia produkcję proszku gliniastego o wilgotności 8,5-9,5%. Proszek wytwarza się poprzez rozpuszczenie gliny kamieniołomowej, oczyszczenie powstałej zawiesiny z obcych wtrąceń i natryskiwanie zawiesiny z suszeniem.

Ryż. 1.2 Schemat technologiczny produkcji cegieł ceramicznych metodą półsuchego prasowania:

1 - wózek lub wywrotka; 2 - podajnik skrzynkowy; 3 - rolki odsłaniające kamień; 4,6,9 - przenośniki; 5 - bęben suszący; 7 - podajnik lamelowy; 8 - magazyn gliny; 10 - kanały mielące na sucho (rozdrabniacz lub młyn); 11 - winda; 12 - sito wibracyjne; 13 -- bunkier; 14 - podajnik; 15 - mikser (nawilżacz); 16 - prasa ze układarką surowca na wózku piecowym; 17 - wózek do pieca; 18 - suszony; 19 - wózek z napędem elektrycznym; 20 - popychacz; 21 - piec tunelowy; 22 - automatyczny rozładunek i pakowanie.

4. OPIS KONSTRUKCJI MIESZALNIKA DWUWAŁOWEGO

Glina i dodatki w określonej proporcji są w sposób ciągły ładowane do mieszalników i mieszane za pomocą obrotowych łopatek zamontowanych na wałach, które jednocześnie przesuwają mieszaninę do otworu wylotowego. Szybkość mieszania i obróbkę masy reguluje się poprzez zmianę kąta nachylenia łopatek.

Jeśli wydajność mieszalnika przewyższa wydajność następujących po nim maszyn do obróbki i formowania gliny, wówczas w celu wyeliminowania częstych przestojów zmniejsza się liczbę obrotów wału.

Najlepsze mieszanie i obróbkę mas plastycznych uzyskuje się, gdy masa wypełniająca korpus mieszalnika przykrywa wały, jednak nie więcej niż 1/3 wysokości łopatek w górnym położeniu. Odległość końca ostrza od ścianki niecki mieszalnika nie powinna być większa niż 2-3 cm. Mikser nie może być przeciążony.

Korpus mieszadła należy przykryć metalowym rusztem. Zabrania się stania na nim, a także przepychania masy przez ruszt jakimkolwiek przedmiotem. Próbkę gliny z mieszalnika w trakcie jego pracy można pobrać jedynie specjalną łyżką. Podczas pracy nie wolno otwierać pokrywy i wyjmować rusztu.

Przed przerwaniem pracy najpierw wyłączane są maszyny podające materiał do mieszalnika, a po wyrobieniu całej masy wyłączany jest silnik elektryczny i urządzenie transportujące przetworzony materiał.

Po zakończeniu zmiany wał z nożami i korpus mieszalnika należy oczyścić z przylegającej mieszanki od wewnątrz i od zewnątrz. W przypadku zużycia łopatek mieszadła należy je wymienić lub zespawać ze stopami odpornymi na zużycie OI-15 i OI-7. Zastosowanie tych stopów zwiększa żywotność ostrzy ponad 5-krotnie.

5. CHARAKTERYSTYKA PORÓWNAWCZA MASZYN I URZĄDZEŃ DO MIESZANIA MASY GLINOWEJ

Charakterystyka sprzętu	NAZWA SPRZĘTU
	Dwuwałowy mieszalnik łopatkowy SMK 125A	Dwuwałowy mieszalnik łopatkowy SMK 126A	Mieszalnik łopatkowy dwuwałowy SMK 125B	Mieszalnik łopatkowy szybkoobrotowy SMS 95A-1 (z gumowym korpusem)	Mieszalnik łopatkowy szybkoobrotowy SMS 95A-1 (z metalowym korpusem)	Mieszalnik dwuwałowy SM 727A	Dwuwałowy mieszalnik łopatkowy SMK 125B
Wydajność, t/h
Średnica koła opisana przez ostrza, mm
Odległość między osiami wałów łopatkowych, mm
Rozmiar kruszywa, mm, nie więcej
Częstotliwość obrotu wału (bębna), s-1
Moc, kW, nie większa niż napęd (wirnik) wyciągu pomostowego
Częstotliwość obrotów, obr/min, nie więcej
Wymiary całkowite, mm długość szerokość	5250 1670	5900 1700	3642 1600	6830 1700	6830 1700	3165 975	3470 1460
Wymiary całkowite bez napędu, mm długość szerokość	3670 1252	4260 1392		5000 1612	5000 1612	2770 740
Waga (kg ogólny bez napędu	3200	4400	3000	7750	7400	1000	2650

6. OPIS PRACY INSTALACJI

Dwuwałowy mieszalnik łopatkowy ciągły składa się z niecki 2, zamkniętej pokrywą 1, w której umieszczone są poziome wały 3 z zamontowanymi na nich łopatkami 5. Wały napędzane są ku sobie przez silnik 10, poprzez sprzęgło cierne 9, skrzynia biegów 8 i para kół zębatych 7.

Łopatki ustawione są pod kątem, pod jakim uzyskuje się optymalny stosunek prędkości obwodowej i osiowej cząstek, co zapewnia wymagany czas przejścia składników od okna 6 do włazu wysypowego 15, a co za tym idzie, jakość wymieszania.

Aby zwilżyć mieszaninę przez szczeliny w łuskowatym dnie 14, wchodzi para, która jest dostarczana rurą 13 przez dystrybutory 12. Aby zmniejszyć straty ciepła, dolna część obudowy jest zamknięta obudową 11 wypełnioną wełna mineralna. Masę można również zwilżyć wodą dostarczaną przez kolektor 4.

Proces mieszania w mieszalnikach ciągłych odbywa się poprzez mechaniczne działanie na składniki mieszanki obracającymi się łopatkami podczas przemieszczania wymieszanej masy z miejsca załadunku do miejsca rozładunku.

Korpus roboczy mieszadeł stanowi jeden lub dwa poziome wały obracające się ku sobie z łopatkami zamocowanymi na nich po linii śrubowej. Mieszanie odbywa się wewnątrz metalowego stałego korpusu o rowkowanym kształcie.

7. OBLICZENIA GŁÓWNYCH PARAMETRÓW

O wydajności mieszadeł ciągłych z poziomymi wałami łopatkowymi decyduje prędkość przemieszczania się materiałów wzdłuż osi korpusu i jego powierzchnia Przekrój i ogólnie można zapisać tak:

Gdzie Q w- prędkość ruchu materiału wzdłuż korpusu mieszalnika, m/s; A- powierzchnia przekroju przepływu materiału, m 2 .

Przy pewnych założeniach korpus roboczy takiego mieszalnika można uznać za ślimak ze ślimakiem przerywanym. W tym przypadku prędkość osiową materiału można określić na podstawie wyrażenia

Gdzie k vz - współczynnik zwrotu mieszanki dla ostrza równy 0,6 ... 0,75; D- liczba ostrzy w obrębie jednej podziałki śrubowej; S- skok spirali ostrzy, m; b - kąt pomiędzy płaszczyzną łopatki a płaszczyzną prostopadłą do osi wału mieszadła, b = 10…45 0 ; N- obrót wału, s -1 ; R N- promień zewnętrzny ostrza, m.

Kwadrat A, m 2 , przekrój przepływu materiału z wystarczającym stopniem dokładności:

Gdzie C- współczynnik wypełnienia korpusu mieszacza równy 0,5 ... 0,8.

Zastępowanie wartości A I w do wzoru otrzymujemy następujące wyrażenie określające wydajność Q, m 3 / godz.:

W mieszalnikach ciągłych z poziomymi łopatkami wału moc jest zużywana na pokonanie następujących oporów: 1) opór tarcia mieszanki o ścianki obudowy; 2) transport mieszaniny do miejsca rozładunku; 3) odcięcie masy mieszanki podczas jej mieszania; 4) opór tarcia w częściach i zespołach napędowych.

Moc , pokonanie oporu tarcia mieszaniny o ścianki obudowy podczas mieszania i transportu można określić z wystarczającą wiarygodnością za pomocą wzoru, kW,

Gdzie Q- wydajność mieszalnika, m 3 /h; R - gęstość nasypowa mieszaniny, kg/m 3 ; G- przyspieszenie swobodnego spadania, m/s 2 ; w jest współczynnikiem oporu ruchu mieszaniny, zaleca się w granicach 4 ... 5,5; / - długość robocza korpusu mieszalnika, m.

Moc R 2 , kW potrzebną do przecięcia masy mieszanki przez łopatki podczas ich obrotu określa się ze wzoru:

Gdzie Do p - odporność właściwa mieszanki na przecinanie, dla mieszanek cementowo-betonowych k = (3,0 ... 6,0) -100 2 Pa; B- średnia szerokość ostrza, m; i - liczba łopatek jednocześnie zanurzonych w masie mieszanki na jednym wale; z jest liczbą wałów łopatkowych; R”, ​​R B - promień zewnętrzny i wewnętrzny ostrza; M; - prędkość kątowa wału łopatkowego, rad/s, \u003d 2pp.

Przy obliczaniu współczynników uwzględniany jest pobór mocy przy wyznaczaniu oporów tarcia w zespołach i częściach napędu przydatna akcja, który jest albo obliczany, albo przyjmowany w granicach 0,65 ... 0,85.

Następnie wymagana moc silnika R dv dla tego miksera:

Dane dotyczące wydajności i mocy są prawie takie same. Tabelaryczna wartość wydajności SMK-18 wynosi 50 m 3 / h, a według naszych obliczeń wynosiła 46 m 3 / h. Tabelaryczna wartość mocy SMK-18 wynosi 30 kW, a według naszych obliczeń okazała się 26 kW. Wynika to z faktu, że nie możemy wziąć pod uwagę wszystkich czynników i wziąć dokładnych danych do obliczeń.

Wyznaczmy roczną produktywność mieszalnika przy dwóch zmianach po osiem godzin i 247 dni roboczych w roku.

8. ŚRODKI ZDROWIA I ŚRODOWISKA

Zanieczyszczenia pochodzące z przedsiębiorstw zajmujących się produkcją wyrobów ceramicznych, w zależności od konkretnych procesów technologicznych, mogą przedostawać się wraz z emisjami do powietrza, ze ściekami do zbiorników wodnych i kumulować się na powierzchni ziemi w postaci odpadów. Wpływ na środowisko powodują również hałas i nieprzyjemny zapach. Charakter i poziom zanieczyszczeń powietrza, ilość stałe odpady I Ścieki zależą od różnych czynników, w szczególności od rodzaju użytych surowców, substancji pomocniczych, paliwa, a także od sposobu produkcji:

* emisje do powietrza: podczas produkcji ceramiki mogą wydzielać się pyły/cząstki stałe, sadza, substancje gazowe (tlenki węgla, azotu, siarki, nieorganiczne związki fluoru i chloru, związki organiczne, metale ciężkie)

* zrzuty ścieków: zawierają głównie składniki mineralne (cząstki zawieszone) i inne składniki nieorganiczne, niewielką ilość różnych substancji organicznych, a także metale ciężkie

*straty technologiczne/odpady produkcyjne: odpady przy produkcji wyrobów ceramicznych to głównie różnego rodzaju osady, wyroby stłuczone, zużyte formy gipsowe i sorbenty, pozostałości suche (pył, popiół) oraz odpady opakowaniowe

* zużycie energii/emisja CO2: wszystkie sektory przemysłu ceramicznego zużywają znaczną ilość energii, ponieważ główne etapy procesu obejmują suszenie, a następnie wypalanie w temperaturze od 800 do 2000 °C. Obecnie w krajach UE do spalania wykorzystuje się głównie gaz ziemny i skroplony (propan i butan), olej opałowy klasy EL, dodatkowo ciężki olej opałowy, skroplony gaz ziemny, biogaz/biomasę, energię elektryczną i Różne rodzaje paliwo stałe(węgiel, koks naftowy).

Z tego wynika, że ​​przy produkcji ceramiki powstają wszelkiego rodzaju zanieczyszczenia. Sposobów na ich czyszczenie jest wiele.

Główne warunki poprawy stanu środowiska w kraju to: racjonalne wykorzystanie, ochrona i marnowanie zasobów rezerwatów przyrody, zapewnienie bezpieczeństwa ekologicznego i działań antyradiacyjnych, zwiększanie i kształtowanie myślenia ekologicznego wśród ludności, a także kontrolowanie ekologii w przemyśle. Ochrona środowiska w przedsiębiorstwie określiła szereg działań mających na celu zmniejszenie poziomu zanieczyszczeń wytwarzanych przez przedsiębiorstwa:

Identyfikacja, ocena, stały monitoring i ograniczanie emisji szkodliwych pierwiastków do atmosfery oraz tworzenie technologii i urządzeń chroniących i oszczędzających przyrodę i jej zasoby. Opracowanie przepisów prawnych mających na celu środki ochrony środowiska oraz zachęty materialne do spełnienia wymagań i zapobiegania zestawowi środków ochrony środowiska. Zapobieganie sytuację środowiskową poprzez wydzielenie specjalnie wyznaczonych terytoriów (stref). Oprócz bezpieczeństwa ekologicznego obiektu (ochrona środowiska w przedsiębiorstwie), nie mniej ważne jest bezpieczeństwo życia (BZD) w przedsiębiorstwie. Koncepcja ta obejmuje kompleks przedsiębiorstw organizacyjnych i środków technicznych zapobiegających negatywnemu wpływowi czynników produkcji na osobę. Na początek wszyscy pracownicy przedsiębiorstwa przechodzą kurs bezpieczeństwa, który instruuje bezpośredni przełożony lub pracownik ochrony pracy. Oprócz prostych środków bezpieczeństwa pracownicy muszą również przestrzegać szeregu zasad wymagania techniczne i zakładowych, a także utrzymywania standardów sanitarno-higienicznych i mikroklimatu w miejscu pracy. Wszelkie normy i zasady ochrony środowiska i bezpieczeństwa pracy muszą być określone i zapisane w specjalnym dokumencie. Paszport ekologiczny przedsiębiorstwa to kompleksowa statystyka danych odzwierciedlająca stopień wykorzystania zasobów naturalnych przez dane przedsiębiorstwo oraz poziom zanieczyszczenia przez nie przyległych terytoriów. Paszport środowiskowy przedsiębiorstwa opracowywany jest na koszt przedsiębiorstwa po uzgodnieniu z odpowiednim uprawnionym organem i podlega stałym dostosowaniom ze względu na przeprofilowanie, zmiany technologii, sprzętu, materiałów itp. W celu prawidłowego sporządzenia paszportu przedsiębiorstwa i uniknięcia oszustw, kontrola treści szkodliwe substancje w przyrodzie otaczającej przedsiębiorstwo prowadzone jest przez specjalną służbę kontrola środowiska. Pracownicy serwisu uczestniczą w wypełnianiu i przetwarzaniu wszystkich rubryk paszportu środowiskowego, biorąc pod uwagę całkowity wpływ emisji szkodliwych substancji do środowiska. Jednocześnie brane są pod uwagę dopuszczalne poziomy stężeń substancji szkodliwych na terenach przylegających do przedsiębiorstwa, w powietrzu, powierzchniowych warstwach gleby i zbiornikach wodnych.

WNIOSEK

Wynalazek dotyczy urządzeń do produkcji ceramiki budowlanej (cegieł, płytek), a w szczególności urządzeń do przygotowania masy ceramicznej do formowania poprzez mieszanie, obróbkę i w razie potrzeby oczyszczenie jej z wtrąceń obcych.

Do przygotowania masy ceramicznej do formowania wykorzystuje się zazwyczaj dwa urządzenia montowane szeregowo jedno za drugim: mieszalnik do mieszania składników na poziomie makro (równomiernie rozprowadzając je w objętości), dmuchawę śrubową z siatką filtrującą do obróbki ceramiki masę i oczyszczenie jej z obcych wtrąceń. Ponadto mieszanie odbywa się w mieszalniku łopatkowym dwuwałowym, który znacznie przewyższa wydajność mieszalnika jednowałowego.

Taki podział procesu pozwala na zapewnienie racjonalnych parametrów technologicznych i konstrukcyjnych każdemu urządzeniu, jednak obecność dwóch urządzeń wraz z napędami, układami sterowania, ramami itp. zmniejsza wskaźniki techniczne i ekonomiczne tego etapu procesu technologicznego, zwiększając wymiary sprzętu, zużycie metalu, pracochłonność konserwacji i napraw.

WYKAZ WYKORZYSTANEJ LITERATURY

1. maszyny budowlane T.2. Urządzenia do produkcji materiałów i wyrobów budowlanych. M.N. Gorbowiec, 1991. - 496 s.

2. Technologia ceramiki budowlanej. I.I. Mróz, 1972. - 416 s.

3. Przedsiębiorstwa zajmujące się wyposażeniem mechanicznym materiałów, produktów i konstrukcji budowlanych. M.Ya. Sapozhnikov, 1976. - 384 s.

4. Maszyny i urządzenia dla fabryk ceramiki i materiałów ogniotrwałych. AP Iljewicz, 1968. - 355 s.

5. Maszyny budowlane. Informator. W 2 tomach F.A. Lapir, 1977.-491 s.

Hostowane na Allbest.ru

...

Podobne dokumenty

ogólna charakterystyka szczegóły "Szkło", spotkanie. Metody ustalania wysokości zasiłku dla obróbka. Analiza technologii wykonania modelu zestawu. Mieszalnik łopatkowy jako maszyna ciągła. Etapy obliczeń układu wlewowego.

praca semestralna, dodana 13.03.2013


Klasyfikacja maszyn do mieszania materiałów. Określenie wydajności mieszadła śmigłowego, skoku łopatek, prędkości prądu wznoszącego w obszarze śmigła oraz mocy silnika mieszadła. Cechy mieszania mas płynnych.

praca semestralna, dodana 02.02.2011


Charakterystyka głównych procesów zachodzących podczas mieszania składników. Klasyfikacja mieszadeł mechanicznych ze względu na rozmieszczenie łopatek. Cechy zastosowania mieszalnika racjonalnego opartego na zadanym ośrodku rozproszonym, fazie rozproszonej. Obliczenia aparatury.

praca semestralna, dodana 24.10.2012


Proces mieszania, jego cele, metody, dobór sprzętu do jego realizacji. Najpopularniejszą metodą mieszania w mediach ciekłych jest mieszanie mechaniczne. Główne zalety mieszadeł łopatkowych. Urządzenie mieszadeł wibracyjnych.

praca semestralna, dodano 11.08.2014


Klasyfikacja mieszadeł ze względu na zasadę działania. Wyznaczanie obliczonej mocy silnika. Opis montażu i konserwacji napędu. Obliczenia konstrukcyjne napęd łańcuchowy, połączenia kluczowane. Zalecenia dotyczące doboru oleju i smarowania wszystkich jednostek napędowych.

praca semestralna, dodano 27.10.2014


Obliczanie głównych parametrów technologicznych i parametry projektowe mikser łopatkowy. Klasyfikacja maszyn i urządzeń do przygotowania mieszanek cementowo-betonowych. Przegląd patentu, opis projektu. Określenie wydajności betoniarki.

praca semestralna, dodana 14.01.2013


Główne rodzaje ceramiki: majolika, fajans, masa kamienna i porcelana. Produkcja artykułów sanitarnych i gospodarstwa domowego z ceramiki szlachetnej. Technologia produkcji ceramiki technicznej. Metody zdobienia wyrobów półporcelanowych, porcelanowych i fajansowych.

streszczenie, dodano 18.01.2012


Proces technologiczny produkcji pieczywo. Przyjmowanie i magazynowanie surowców, przygotowanie i krojenie ciasta, magazynowanie wypieków. Klasyfikacja maszyn do mieszania ciasta o działaniu ciągłym. Opracowanie uniwersalnego sprzętu do ugniatania.

praca naukowa, dodano 18.11.2009


Zapoznanie z etapami obliczenia technologiczne jednostka destylacyjna o pracy ciągłej. Rektyfikacja jako proces rozdzielania jednorodnych mieszanin lotnych cieczy. Rozważenie głównych metod określania prędkości pary i średnicy kolumny.

praca semestralna, dodano 05.02.2016


Pojęcie przenośników taśmowych, ich główne elementy konstrukcyjne, klasyfikacja, zalety i wady. klasyfikacja taśm, proces technologiczny i proces linii montażowej. Zakres, urządzenie i zasada działania przenośnika taśmowego.

Szczegóły Utworzono 03.05.2012 22:28 Zaktualizowano 08.07.2012 16:52 Autor: Admin

Do mieszania gliny podczas półsuchego i plastycznego formowania wyrobów ceramicznych, a także do przygotowania mieszanki w przemyśle szklarskim, krzemianowym i innych, powszechnie stosuje się mieszalniki łopatkowe jednowałowe i dwuwałowe o działaniu ciągłym i cyklicznym.

Mieszalniki tej grupy służą zarówno do przygotowania mieszaniny kilku składników, jak i do przygotowania jednorodnej jednorodnej masy w postaci suchej lub z wilgocią. Nawilżanie można przeprowadzić za pomocą wody lub pary o niskim ciśnieniu.

W tym drugim przypadku uzyskuje się wyższą jakość produktów, gdyż para podgrzewa masę, a następnie skraplając się, nawilża ją. Głównym parametrem mieszadeł łopatkowych jest ich wydajność. Przemysł produkuje mieszalniki o wydajności (dla gliny): 3, 5, 7, 18 i 35 m 3 / h przy średnicy łopatek odpowiednio 350, 600 i 750 mm.

Rysunek pokazuje mieszalnik łopatkowy dwuwałowy ciągłe działanie. Składa się z niecki 2, zamkniętej pokrywą 1, w której umieszczone są poziome wały 3 z zamontowanymi na nich łopatkami 5. Wały napędzane są ku sobie silnikiem 10, poprzez sprzęgło cierne 9, skrzynia biegów 8 i para biegów 7.

Łopatki ustawione są pod kątem, pod jakim uzyskuje się optymalny stosunek prędkości obwodowej i osiowej cząstek, co zapewnia wymagany czas przejścia składników od okna 6 do włazu wysypowego 15, a co za tym idzie, jakość wymieszania.

Aby zwilżyć mieszaninę przez szczeliny w łuskowatym dnie 14, wchodzi para, która jest dostarczana rurą 13 przez dystrybutory 12. Aby zmniejszyć straty ciepła, dolna część korpusu jest zamknięta obudową 11 wypełnioną wełną mineralną. Masę można również zwilżyć wodą dostarczaną przez kolektor 4.

Aby zapewnić wysoką jakość mieszania mieszalniki przeciwprądowe dwuwałowe. Konstrukcyjnie są one identyczne z pokazanym powyżej mikserem, ale kąty łopatek na wałach są przeciwne w znaku. Takie ustawienie łopatek tworzy pewien przeciwny przepływ cząstek, z ogólnym kierunkiem ruchu mieszanki w kierunku okna rozładunkowego, ponieważ prędkość kątowa wału 1 jest większa niż prędkość kątowa wału 2.

Skok ostrza i stosunek prędkości kątowe wały dla konkretnych warunków ustalane są empirycznie. Do wstępnego mieszania suchych mieszanek stosuje się mieszalniki łopatkowe jednowałowe. Najczęściej spełniają dwie funkcje: mieszają i przenoszą materiały np. z bunkrów do innych jednostek. Konstrukcyjnie takie mieszalniki są podobne do omówionych powyżej, ale mają jeden wał łopatkowy.

Do szczególnie dokładnego mieszania (mieszanki trudne do homogenizacji) stosuje się mieszalniki okresowe, np. mieszalniki dwuwałowe z łopatkami w kształcie litery Z. W zależności od wymaganej jednorodności czas mieszania w takich mieszalnikach może wynosić 20-30 minut.

Mieszalniki łopatkowe dwuwałowe o działaniu ciągłym mogą także pracować w trybie cyklicznym, jeśli zostaną wyposażone w zasuwę i zmieniony zostanie sposób montażu łopatek.

Wizualnie mały dwuwałowy mieszalnik łopatkowy (wideo):

Podstawa obliczenia wydajności mieszadeł cyklicznych:

gdzie V jest objętością miksera
z to liczba cykli na godzinę.

Ogólna wydajność mieszalników ciągłych:

P \u003d 3600 F przeciwko os,

gdzie F jest polem przekroju przepływu materiału w mieszalniku, m 2 ;
voc - osiowa prędkość ruchu materiału, m/s.

Przy pewnych założeniach elementy robocze mieszalnika łopatkowego można uznać za ślimak ze ślimakiem przerywanym. Prędkość osiowa materiału (m/s) zależy od prędkości obwodowej ostrzy, ich kształtu i sposobu montażu.