ನೆಲದ ಹೊದಿಕೆಗಳಿಗಾಗಿ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ವಸ್ತುವು ಹೆಚ್ಚಿನ ರಚನಾತ್ಮಕ ಶಕ್ತಿ, ಆಕ್ರಮಣಕಾರಿ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಿಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ. ಮಹಡಿ ನಿರ್ಮಾಣ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳನ್ನು ಚೆನ್ನಾಗಿ ಅಧ್ಯಯನ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ವ್ಯಾಪಕ ಶ್ರೇಣಿಯ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್‌ಗಳಿಂದ ನಿರೂಪಿಸಲಾಗಿದೆ.

ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ತೈಲಗಳು, ದ್ರಾವಣಗಳು, ದ್ರಾವಕಗಳು ಮತ್ತು ವಿವಿಧ ಆಕ್ರಮಣಕಾರಿ ದ್ರವಗಳ ಕ್ರಿಯೆಯು ಸಾಧ್ಯವಿರುವಲ್ಲಿ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಆಧಾರವಾಗಿರುವ ಪದರಗಳನ್ನು ಜೋಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಎಲ್ಲಾ ಇತರ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಅಲ್ಲದ ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಮರಳು-ಜಲ್ಲಿ, ಸ್ಲ್ಯಾಗ್, ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್, ಮಣ್ಣಿನ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪ್ಯಾಡ್ಗಳ ಅನುಸ್ಥಾಪನೆಯೊಂದಿಗೆ ನೀವು ಪಡೆಯಬಹುದು.

ತಯಾರಿಕೆಯ ದಪ್ಪವು ವಿನ್ಯಾಸದ ಹೊರೆಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಮಣ್ಣಿನ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಬಳಸಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಯಾವಾಗಲೂ ಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಪ್ರಸ್ತುತ ನಿಯಮಗಳು ಆಧಾರವಾಗಿರುವ ಪದರಗಳ ಕನಿಷ್ಠ ದಪ್ಪವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತವೆ. ಅವುಗಳನ್ನು ವಸತಿ ಮತ್ತು ಸಾರ್ವಜನಿಕ ಆವರಣದಲ್ಲಿ ಹಾಕಿದರೆ - ಇದು 80 ಮಿಮೀ, ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿದ್ದರೆ - 100 ಮಿಮೀ.

ಇಳಿಜಾರು, ಸಂಘಟಿತ ಹರಿವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಮಹಡಿಗಳಲ್ಲಿ, ಸ್ತರಗಳು ಜಲಾನಯನ ಪ್ರದೇಶದೊಂದಿಗೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುತ್ತವೆ, ಇತರ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ - ಕಟ್ಟಡದ ವಿಸ್ತರಣೆ ಕೀಲುಗಳೊಂದಿಗೆ

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ತಯಾರಿಕೆಯ ಲೋಡ್-ಬೇರಿಂಗ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಒದಗಿಸಬೇಕು. ಮುಖ್ಯ ವಸ್ತುವಾಗಿ, ವರ್ಗ B22.5 ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಡಿಮೆ ಬಾಳಿಕೆ ಬರುವ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ (ಆದರೆ B7.5 ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿಲ್ಲ) ಕಡಿಮೆ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಹೊರೆಗಳಲ್ಲಿ, ನಿರ್ದಿಷ್ಟವಾಗಿ, ಕೆಳಗಿರುವ ಪದರದಲ್ಲಿ ಕಡಿಮೆ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬಹುದು.

ಆಪರೇಟಿಂಗ್ ಷರತ್ತುಗಳು ನೆಲವು ಹಠಾತ್ ತಾಪಮಾನ ಬದಲಾವಣೆಗಳನ್ನು ಸ್ವೀಕರಿಸಿದರೆ, ವಿಸ್ತರಣೆ ಕೀಲುಗಳನ್ನು ಯಾವಾಗಲೂ ಕತ್ತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅವುಗಳನ್ನು ಪರಸ್ಪರ ಲಂಬವಾಗಿರುವ ದಿಕ್ಕುಗಳಲ್ಲಿ 8-12 ಮೀ ಹೆಜ್ಜೆಯೊಂದಿಗೆ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಮಣ್ಣಿನ ತಯಾರಿಕೆ

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ತಯಾರಿಕೆಯನ್ನು ಸುರಿಯುವ ಮೊದಲು, ಮಣ್ಣಿನ ಬೇಸ್ ಅನ್ನು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.

ಕೆಲಸದ ತತ್ವವು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತಿರುತ್ತದೆ:

• ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ತರಕಾರಿ ಮಣ್ಣಿನ ಉತ್ಖನನವನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಜಲಚರಗಳ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಭವವು ಬಹಿರಂಗಗೊಂಡರೆ, ಅಂತರ್ಜಲ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಧೂಳಿನ, ಜೇಡಿಮಣ್ಣು ಮತ್ತು ಲೋಮಮಿ ಮಣ್ಣುಗಳನ್ನು ಒಣಗಿಸಬೇಕು. ಬೇರಿಂಗ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಪುನಃಸ್ಥಾಪಿಸುವವರೆಗೆ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯು ಇರುತ್ತದೆ;
• ನೆಲವನ್ನು ಬಿಸಿಮಾಡದ ಕೋಣೆಗಳಲ್ಲಿ ಜೋಡಿಸಿದರೆ + ವಿರೂಪತೆಯ ವಿರುದ್ಧ ರಕ್ಷಣೆಯನ್ನು ಹೆವಿಂಗ್ ಬೇಸ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಅಳವಡಿಸಲಾಗಿದೆ;
• ಸರಂಧ್ರ ಮಣ್ಣನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ಡ್ರಾಫ್ಟ್ನೊಂದಿಗೆ ಮಣ್ಣಿನಿಂದ ಬದಲಾಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಅವುಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಬೇಸ್ ಮುರಿದ ರಚನೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದರೆ, ಅಥವಾ ಅದು ಬೃಹತ್ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿದ್ದರೆ, ಅದನ್ನು ಶಿಲಾಖಂಡರಾಶಿಗಳು, ಕಲ್ಮಶಗಳಿಂದ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಬೇಕು. ಕೆಲಸಕ್ಕಾಗಿ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಅಥವಾ ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ರಮ್ಮರ್ಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಉಪಕರಣಗಳು ಪಕ್ಕದ ರಚನೆಗಳು ಮತ್ತು ಅಡಿಪಾಯಗಳ ಸ್ಥಳಾಂತರವನ್ನು ಪ್ರಚೋದಿಸಿದರೆ ಮಾತ್ರ ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಶ್ರಮವನ್ನು ಸಮರ್ಥಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಪ್ರಕಾರ, ಮಣ್ಣನ್ನು ಪದರಗಳಲ್ಲಿ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ (ಪ್ರತಿ 10 ಸೆಂ.ಮೀ.), ಪ್ರತಿ ಪದರವನ್ನು ರಾಮ್ಮಿಂಗ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಸಬ್ಗ್ರೇಡ್ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಎಲ್ಲಾ ಯೋಜಿತ ವಿನ್ಯಾಸ ಎತ್ತರಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸಬೇಕು. ಮೇಲ್ಮೈಯ ಕೆಳಮಟ್ಟದ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ಮಣ್ಣನ್ನು ನೆಲಸಮಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಡಿಪಾಯಗಳ ನಿರ್ಮಾಣಕ್ಕಾಗಿ ಮಣ್ಣಿನ ಮಿಶ್ರಣಗಳನ್ನು ಬಳಸಿದರೆ, ಅವುಗಳನ್ನು ಪದರದಿಂದ ಪದರದ ಸಂಕೋಚನದೊಂದಿಗೆ 50-75 ಮಿಮೀ ಪದರಗಳಲ್ಲಿ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಆಧಾರವಾಗಿರುವ ಪದರಗಳ ಬ್ಯಾಕ್ಫಿಲಿಂಗ್

ನೆಲದ ಮೇಲೆ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವಾಗ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ತಯಾರಿಕೆಆಧಾರವಾಗಿರುವ ಪದರಗಳನ್ನು ಹಾಕಿ.

ಕೆಲಸಗಳನ್ನು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತೆ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ:

• ಕಟ್ಟಡದ ಮರಳಿನ ಪದರವನ್ನು ಬೇಸ್ ಮೇಲೆ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ (ತಯಾರಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ನೆಲಸಮ). ಇದು ನಿರಂತರ ಸಮ ಪದರದಲ್ಲಿ ಕೆಲಸದ ಸಂಪೂರ್ಣ ಪ್ರದೇಶದ ಮೇಲೆ ಹರಡಿದೆ. ಒಂದು ಪದರದ ದಪ್ಪವು 5-10 ಮಿಮೀ ಆಗಿರಬೇಕು. ಸಂಕೋಚನವನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದಕ್ಕಾಗಿ ಮರಳನ್ನು ಮೊದಲೇ ತೇವಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ನಂತರ ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಕಲ್ಲಿನ ಪದರವನ್ನು ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಗಾತ್ರ, ಸಂಯೋಜನೆ, ಜೋಡಿಸಲಾದ ಮತ್ತು moisturized ಮೂಲಕ ಆಯ್ಕೆಮಾಡಲಾಗಿದೆ. ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, 80-200 ಮಿಮೀ ದಪ್ಪವಿರುವ ಏಕರೂಪದ ನಿರಂತರ ಪದರವನ್ನು ರಚಿಸಬೇಕು. ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಕಲ್ಲನ್ನು ನೆಲಸಮಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಯಾಂತ್ರಿಕವಾಗಿ ಹೊಡೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಕೈ ಉಪಕರಣ. ಜಲ್ಲಿಕಲ್ಲು ಬಳಸಿದರೆ, ಅದನ್ನು ಅದೇ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಒಣ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ಅಡೋಬ್ ಮಿಶ್ರಣಗಳೊಂದಿಗೆ ಕೆಲಸ ಮಾಡಲು ಅನುಮತಿ ಇದೆ. ವಸ್ತುವನ್ನು 100 ಮಿಮೀ ವರೆಗೆ ಪದರದಲ್ಲಿ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, ತೇವಾಂಶವು ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ತಲುಪುವವರೆಗೆ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಬಹು-ಪದರದ ತಯಾರಿಕೆಯನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಿದರೆ, ಹಿಂದಿನದನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ನಂತರ ಪ್ರತಿ ನಂತರದ ಪದರವನ್ನು ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಆಧಾರವಾಗಿರುವ ಪದರಗಳಲ್ಲಿ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು, ಅವುಗಳ ನಡುವೆ ಆರ್ಧ್ರಕವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ತಯಾರಿಕೆಯನ್ನು ಸುರಿಯುವುದು

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಂಪ್‌ಗಳು, ಕಾರ್ಟ್‌ಗಳು, ಡಂಪ್ ಟ್ರಕ್‌ಗಳ ಮೂಲಕ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಕೆಲಸದ ಸ್ಥಳಕ್ಕೆ ಸಾಗಿಸಬಹುದು. ರಚನೆಗೆ ಬಲವರ್ಧನೆಯ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಕಾರ್ಟ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಡಂಪ್ ಟ್ರಕ್‌ಗಳಿಂದ ಸುರಿಯುವ ಪ್ರದೇಶದ ಮಧ್ಯಭಾಗಕ್ಕೆ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ಬಲಪಡಿಸುವ ಪದರವನ್ನು ಒದಗಿಸಿದರೆ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಬದಿಗೆ ಟಿಪ್ಪಿಂಗ್ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಇಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.. ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ಬಲವರ್ಧನೆಯ ಜಾಲರಿಯ ನಿಯೋಜನೆಯು ಸರಿಹೊಂದಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಸುರಿಯುವಾಗ ಬಲವರ್ಧನೆಯು ಚಲಿಸಬಾರದು. ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದ ಕೆಲಸಕ್ಕಾಗಿ, ಪರಿಹಾರದ ಏಕರೂಪದ ವಿತರಣೆಯನ್ನು ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸುವ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಂಪ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲು ಸಲಹೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕೆಲಸದ ತತ್ವವು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತಿರುತ್ತದೆ:

• ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಸಮತಲ ನಿಯಂತ್ರಣದೊಂದಿಗೆ ಬೀಕನ್ಗಳನ್ನು ಬೇಸ್ನಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳನ್ನು ಮುಖ್ಯ ವಸ್ತುವಾಗಿ ಬಳಸಬಹುದು, ಅದರ ಅಗಲವು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ತಯಾರಿಕೆಯ ದಪ್ಪಕ್ಕೆ ಅನುರೂಪವಾಗಿದೆ, 4-6 ಸೆಂ.ಮೀ ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ.ಬೇಸ್‌ನಲ್ಲಿ, ಬೀಕನ್‌ಗಳನ್ನು ಮರದ ಗೂಟಗಳಿಂದ 30 ಸೆಂ.ಮೀ ಆಳಕ್ಕೆ ಸುತ್ತಿಗೆಯಿಂದ ಸರಿಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. 1.5 ಮೀ ಬೋರ್ಡ್ಗಳ ಬದಲಿಗೆ, ಲೋಹದ ಚಾನಲ್ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲು ಅನುಮತಿ ಇದೆ;
• ನೆಲದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಇಳಿಜಾರನ್ನು ಆಯೋಜಿಸಬೇಕಾದರೆ, ಅಗತ್ಯ ಮಟ್ಟದಲ್ಲಿ ಬೀಕನ್ಗಳ ಮೇಲಿನ ಅಂಚನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೂಲಕ ತಯಾರಿಕೆಯ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಅದನ್ನು ಒದಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ತಯಾರಿಕೆಯ ಸಾಧನಕ್ಕಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಕೆಲಸದೊಂದಿಗೆ, ಎಲ್ಲಾ ಅಂಶಗಳ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಸ್ಥಿರೀಕರಣದೊಂದಿಗೆ ಬಾಗಿಕೊಳ್ಳಬಹುದಾದ ಫಾರ್ಮ್ವರ್ಕ್ನ ನಿರ್ಮಾಣದ ಅಗತ್ಯವಿದೆ;
• ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ತರಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾಂಕ್ರೀಟಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಒಂದು ಮೂಲಕ ಪಟ್ಟಿಗಳಲ್ಲಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ಪ್ರವೇಶದ್ವಾರದಿಂದ ದೂರದಲ್ಲಿರುವ ಪಟ್ಟಿಗಳನ್ನು ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅನುಕ್ರಮವಾಗಿ ಅದನ್ನು ಸಮೀಪಿಸುತ್ತದೆ;
• ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಹೊಂದಿಸಿದಾಗ, ಪಕ್ಕದ ತುಂಬದ ಪಟ್ಟಿಗಳ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಮುಂದುವರಿಯಿರಿ. ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ಅಡ್ಡ ಮುಖಗಳನ್ನು ಬಿಸಿ ಬಿಟುಮೆನ್ನೊಂದಿಗೆ ಪೂರ್ವ-ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಪದರ - 1.5-2 ಮಿಮೀ. ಈ ಮುಖಗಳು ವಿಸ್ತರಣೆ ಕೀಲುಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತವೆ;
• ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಸ್ತರಗಳ ರಚನೆಗೆ ಮುಂದುವರಿಯಿರಿ. ಇದನ್ನು ಮಾಡಲು, ಲೋಹದ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಅನ್ನು ಹೊಸದಾಗಿ ಸುರಿದ ತಯಾರಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಆಳಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, 4-5 ಮಿಮೀ ದಪ್ಪ, 80-100 ಮಿಮೀ ಅಗಲ. ತಯಾರಿಕೆಯ ದಪ್ಪದ 1/3 ಭಾಗದಷ್ಟು ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಅನ್ನು ಆಳಗೊಳಿಸಬೇಕು. ವಸ್ತುವನ್ನು 20-40 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ಬಿಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಕ್ವವಾದಾಗ, ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಕೀಲುಗಳನ್ನು ಸಿಮೆಂಟ್ ಗಾರೆ ಅಥವಾ ಬಿಸಿ ಬಿಟುಮಿನಸ್ ಮಾಸ್ಟಿಕ್ನೊಂದಿಗೆ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕೆಲಸವನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಿದ ನಂತರ, ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಟ್ರೋವೆಲ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಜಲನಿರೋಧಕ

ನೆಲದ ಮೇಲೆ ನೀರು ಮತ್ತು ಇತರ ದ್ರವಗಳಿಗೆ ಒಡ್ಡಿಕೊಳ್ಳುವ ಮಧ್ಯಮ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ತೀವ್ರತೆಯೊಂದಿಗೆ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ತಯಾರಿಕೆಗಾಗಿ ಜಲನಿರೋಧಕ ಪದರವನ್ನು ಜೋಡಿಸಲಾಗಿದೆ (+ ಕ್ಷಾರಗಳು, ದ್ರಾವಣಗಳು, ಆಮ್ಲಗಳು). ಇವುಗಳು ಬಿಸಿಯಾಗದ ಆವರಣದ ಮಹಡಿಗಳು, ಕಡಿಮೆ ಮಣ್ಣಿನಲ್ಲಿ ನಿರ್ಮಿಸಲಾದ ರಚನೆಗಳು, ನೆಲದ ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ಮೇಲಿನ ಮಹಡಿಗಳು, ಅಂತರ್ಜಲದ ಕ್ಯಾಪಿಲ್ಲರಿ ಹೀರುವ ಅಪಾಯವಿರುವ ಪ್ರದೇಶಗಳಾಗಿರಬಹುದು. ಜೊತೆಗೆ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ತಯಾರಿಕೆಯನ್ನು ಕುರುಡು ಪ್ರದೇಶದ ಮಟ್ಟಕ್ಕಿಂತ ಕೆಳಗೆ ಇರಿಸಿದರೆ ರಕ್ಷಣೆ ಅಗತ್ಯ.

ವಸ್ತುಗಳ ಆಯ್ಕೆಯು ಈ ಕೆಳಗಿನ ತತ್ವಗಳಿಗೆ ಒಳಪಟ್ಟಿರುತ್ತದೆ:

• ನೀರಿನ ಕ್ರಿಯೆಯ ವಿರುದ್ಧ ರಕ್ಷಣೆ ನೀಡಬೇಕಾದರೆ, ರಾಸಾಯನಿಕವಾಗಿ ಆಕ್ರಮಣಕಾರಿ ದ್ರವಗಳು, ಪಾಲಿಥಿಲೀನ್ ಫಿಲ್ಮ್, ಪಾಲಿವಿನೈಲ್ ಕ್ಲೋರೈಡ್ ಫಿಲ್ಮ್, ಹೈಡ್ರೋಸೋಲ್ನಂತಹ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು;
• ಕ್ರಿಯೆಯ ಮಧ್ಯಮ ತೀವ್ರತೆಯ ಹಿನ್ನೆಲೆಯಲ್ಲಿ ತ್ಯಾಜ್ಯನೀರುಜಲನಿರೋಧಕವು ಯಶಸ್ವಿಯಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಬಿಟುಮಿನಸ್ ವಸ್ತುಗಳೊಂದಿಗೆ ಕೆಲಸ ಮಾಡಲು ಅನುಮತಿ ಇದೆ, ಅವುಗಳನ್ನು 2 ಪದರಗಳಲ್ಲಿ ಅನ್ವಯಿಸುತ್ತದೆ. ;
• ನೆಲದ ಮೇಲೆ ದ್ರವಗಳ ಕ್ರಿಯೆಯ ಹೆಚ್ಚಿನ ತೀವ್ರತೆಯ ಹಿನ್ನೆಲೆಯಲ್ಲಿ, ಜಲನಿರೋಧಕವನ್ನು ಅಂಟಿಸಲು ವ್ಯವಸ್ಥೆ ಮಾಡಲು ಸಾಧ್ಯವಿದೆ, ಆದರೆ ಪದರಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ದ್ವಿಗುಣಗೊಳಿಸುವುದರೊಂದಿಗೆ;
• ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ತಯಾರಿಕೆಯ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ, ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಕಲ್ಲು ಮತ್ತು ಇತರ ಬೃಹತ್ ವಸ್ತುಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಜಲನಿರೋಧಕವನ್ನು ವ್ಯವಸ್ಥೆ ಮಾಡಲು ಅನುಮತಿಸಲಾಗಿದೆ, ನಂತರ ಬಿಸಿ ಬಿಟುಮೆನ್ ಜೊತೆ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆ.

ಪಾಲಿಮರ್ ಅಂಟಿಸುವ ಜಲನಿರೋಧಕವನ್ನು 1 ಪದರದಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ

ನಂತರದ ಪ್ರಕರಣದಲ್ಲಿ, ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಕಲ್ಲಿನ ಕುಶನ್ ಅನ್ನು ತುಂಬಿದ ನಂತರ ರಕ್ಷಣೆಯನ್ನು ಜೋಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪದರವನ್ನು ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ವಿತರಕ ಅಥವಾ ಹಸ್ತಚಾಲಿತವಾಗಿ ತುಂಬಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹಾಟ್ ಬಿಟುಮೆನ್ ಅನ್ನು ಬೇಸ್ಗೆ ಸಮವಾಗಿ ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಪದರವು 5-6 ಮಿಮೀ ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಬಿಟುಮಿನಸ್ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಹಲವಾರು ಪದರಗಳಲ್ಲಿ ಜೋಡಿಸಿದರೆ, ಮರಳು (5 ಮಿಮೀ ವರೆಗಿನ ಭಿನ್ನರಾಶಿಗಳು) ಅಥವಾ ಕಲ್ಲಿನ ಚಿಪ್ಗಳನ್ನು ಮೊದಲನೆಯ ಮೂಲಕ ಅನುಮತಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಂಕೋಚನವನ್ನು ರೋಲರ್ನೊಂದಿಗೆ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅದರ ನಂತರ ಮರಳು ಪುಡಿಯನ್ನು ಬಳಸಿ 0.25 ಮಿಮೀ ದಪ್ಪವಿರುವ ಎರಡನೇ ಪದರವನ್ನು ಅಳವಡಿಸಲಾಗಿದೆ.

ಬಳಸಿದ ವಸ್ತುಗಳ ಹೊರತಾಗಿಯೂ, ಜಲನಿರೋಧಕ ಪದರವು ನಿರಂತರವಾಗಿರಬೇಕು, ಮೊಹರು ಮಾಡಬೇಕು, ಲೇಪನದ ಮಟ್ಟದಿಂದ ಕನಿಷ್ಠ 300 ಮಿಮೀ ಎತ್ತರಕ್ಕೆ ನೆಲದ ಮೇಲೆ ಚಾಚಿಕೊಂಡಿರಬೇಕು.

ಲೇಪನ ಜಲನಿರೋಧಕ ಸಾಧನದ ತತ್ವಗಳು:

• ಬೇಸ್ ಸಮತಟ್ಟಾಗಿರಬೇಕು, ಧೂಳು ಮುಕ್ತವಾಗಿರಬೇಕು. ಪ್ರೈಮರ್ ಅನ್ನು ಬೇಸ್ನಲ್ಲಿ ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಬಿಟುಮಿನಸ್ ಮಾಸ್ಟಿಕ್ಸ್ಅಥವಾ ಪಾಲಿಮರ್‌ಗಳನ್ನು ಆಧರಿಸಿದ ಪರಿಹಾರಗಳು. ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ಕುಂಚಗಳೊಂದಿಗೆ ಅಥವಾ ಸಿಂಪಡಿಸುವವರ ಮೂಲಕ ಹಸ್ತಚಾಲಿತವಾಗಿ ವಿತರಿಸಬಹುದು;
• ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಸಮ ದಪ್ಪ, ಅದೇ ಪ್ರೈಮರ್ ಪದರವನ್ನು ರಚಿಸಬೇಕು, ಅದರಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ಅಂತರಗಳಿಲ್ಲ. ಆಪ್ಟಿಮಲ್ ದಪ್ಪ- 0.5-2 ಮಿಮೀ;
• ಹಿಂದಿನ ಪದರಗಳು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಒಣಗಿದ ನಂತರವೇ ಮುಂದಿನ ಪದರಗಳನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಬೇಕು, ಇದನ್ನು ಟ್ಯಾಕ್ ಅನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸುವ ಮೂಲಕ ನಿರ್ಧರಿಸಬಹುದು;
• ಕೀಲುಗಳೊಂದಿಗೆ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವಾಗ, ಅವುಗಳನ್ನು ಮಾಸ್ಟಿಕ್ನಿಂದ ಮುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು 10-20 ಸೆಂ.ಮೀ ಅಗಲದ ಸುತ್ತಿಕೊಂಡ ವಸ್ತುಗಳ ಪಟ್ಟಿಗಳನ್ನು ಅಂಟಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅದರ ನಂತರ ಮತ್ತೊಂದು ಮಾಸ್ಟಿಕ್ ಪದರವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಜಲನಿರೋಧಕದೊಂದಿಗೆ ಕೆಲಸದ ತತ್ವಗಳು:

• ನಿರಂತರ ಏಕರೂಪದ ಪದರದಲ್ಲಿ ಅನ್ವಯಿಸಲಾದ ಬಿಸಿ ಮಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳ ಮೇಲೆ ವಸ್ತುವನ್ನು ಹಾಕಬಹುದು. ಅನ್ವಯಿಕ ಪದರಕ್ಕೆ ಲೆವೆಲಿಂಗ್, ಟ್ರೋವೆಲ್ ಅಥವಾ ರೋಲರುಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಕೋಚನ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ;
• ಕೆಳಭಾಗವು ಸಿದ್ಧವಾದ ನಂತರ ಮುಂದಿನದನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅಂದರೆ, ಮಾಸ್ಟಿಕ್ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತಣ್ಣಗಾದ ನಂತರ;
• ಕೀಲುಗಳನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕವಾಗಿ ಜೋಡಿಸಲಾಗಿದೆ, 200 ಮಿಮೀ ಅತಿಕ್ರಮಣವನ್ನು ಗಮನಿಸಲಾಗಿದೆ;
• ಮೇಲಿನ ಪದರಗಮನಿಸಿದ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಇಳಿಜಾರಿನೊಂದಿಗೆ ರಕ್ಷಣೆ ಸಮವಾಗಿರಬೇಕು;
• ಅವರು ಕೋಲ್ಡ್ ಮಾಸ್ಟಿಕ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ಕೆಲಸ ಮಾಡಿದರೆ, ಕೆಲಸದ ತತ್ವವು ಒಂದೇ ಆಗಿರುತ್ತದೆ.

ಸುತ್ತಿಕೊಂಡ ಜಲನಿರೋಧಕದೊಂದಿಗೆ ಕೆಲಸದ ತತ್ವಗಳು:

• ವಸ್ತುವನ್ನು ಶೀತ ಅಥವಾ ಬಿಸಿ ಬಿಟುಮಿನಸ್ ಮಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳ ಮೇಲೆ ಅಂಟಿಸಬಹುದು. ತಲಾಧಾರದ ತಯಾರಿಕೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು ವಿಶಿಷ್ಟವಾಗಿರುತ್ತವೆ;
• ಬಿಸಿ ಮಸ್ಟಿಕ್ಗಳನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ, ಫಲಕಗಳ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ಅಗತ್ಯವಿದೆ;
• ರೋಲ್ ಅನ್ನು ಬೇಸ್ ಮೇಲೆ ಸುತ್ತಿಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ ಇದರಿಂದ 100 ಮಿಮೀ ಅತಿಕ್ರಮಣವನ್ನು ಒದಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಅಕ್ರಮಗಳು ಮತ್ತು ಅಲೆಗಳನ್ನು ತೊಡೆದುಹಾಕಲು ಹಾಕಿದ ವಸ್ತುವನ್ನು 24 ಗಂಟೆಗಳ ಕಾಲ ಬಿಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕೋಣೆಯಲ್ಲಿನ ತಾಪಮಾನವು +15 ಡಿಗ್ರಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರಬಾರದು;
• ಫಲಕಗಳು ವಿಶ್ರಾಂತಿ ಪಡೆದಾಗ, ಅವುಗಳನ್ನು ಹಿಂದಕ್ಕೆ ಸುತ್ತಿಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮೊದಲ ರೇಖಾಂಶದ ಸಾಲನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಿಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಂಟಿಸಲು ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ರೇಖೆಯನ್ನು ವಿವರಿಸಲಾಗಿದೆ;
• ಅಂಟಿಸಲು ರೋಲ್‌ನಿಂದ ಸರಿಸುಮಾರು 0.5 ಮೀ ಬಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮಾಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ರೋಲ್ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಬೇಸ್ ಅನ್ನು ವಸ್ತುಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಮಾಸ್ಟಿಕ್ ಹೊಂದಿರುವ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಅಂಟಿಸಲಾಗಿದೆ, ಬೇಸ್ಗೆ ಬಿಗಿಯಾಗಿ ಒತ್ತಿ, ಮಧ್ಯದಿಂದ ಅಂಚುಗಳಿಗೆ ರೋಲರ್ನೊಂದಿಗೆ ರೋಲಿಂಗ್ ಮಾಡಿ;
• ನಂತರ ಉಳಿದವನ್ನು ಆಫ್ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಅದೇ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ವರ್ತಿಸಿ;
• ಅಂಟಿಕೊಂಡಿರುವ ವಸ್ತುಗಳ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ರೋಲರ್ನೊಂದಿಗೆ ಸುತ್ತಿಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಮುಂದಿನ ರೋಲ್ ಅನ್ನು 10 ಸೆಂ.ಮೀ ಅತಿಕ್ರಮಣದೊಂದಿಗೆ ಅಂಟಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅಂಚುಗಳ ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಗಮನಿಸಿ ಮತ್ತು ರೋಲರ್ನೊಂದಿಗೆ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ನಂತರ ಅವರು ಅದೇ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತಾರೆ, ಕೆಲಸದ ಸಂಪೂರ್ಣ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ತುಂಬುತ್ತಾರೆ;
• ಮೊದಲ ಪದರವು ಸಿದ್ಧವಾದಾಗ, ಎರಡನೆಯ ಸಾಧನಕ್ಕೆ ಮುಂದುವರಿಯಿರಿ, 20 ಮಿಮೀ ಉದ್ದದ ಅತಿಕ್ರಮಣವನ್ನು ಗಮನಿಸಿ. ಹೊರತುಪಡಿಸಿ ಸ್ತರಗಳ ನಿಯೋಜನೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ.

ಬೇಸ್ ಯಾವುದೇ ಇಳಿಜಾರುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ರೋಲ್ ವಸ್ತುಗಳುಮೇಲ್ಮೈ ಮೇಲೆ ಸುತ್ತಿಕೊಂಡಿದೆ. ಒಂದು ವೇಳೆ, ಅವರು ತಗ್ಗು ಪ್ರದೇಶದಿಂದ ಎತ್ತರದ ಪ್ರದೇಶಗಳಿಗೆ ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತಾರೆ.

ಉಷ್ಣ ನಿರೋಧಕ

ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಅನ್ವಯಿಸಿ ಉಷ್ಣ ನಿರೋಧನ ವಸ್ತುಗಳುಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯೊಂದಿಗೆ. ಇವುಗಳು ಮ್ಯಾಟ್ಸ್ ಅಥವಾ ಫೈಬರ್ಗ್ಲಾಸ್ ಆಧಾರಿತ ಫಲಕಗಳಾಗಿರಬಹುದು, ಖನಿಜ ಉಣ್ಣೆಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚು ಆಧುನಿಕ ಪಾಲಿಸ್ಟೈರೀನ್ ಫೋಮ್. ಕೆಲಸದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸೂಕ್ತವಾದ ಪದರದ ದಪ್ಪವು 100 ಮಿಮೀ.

ಥರ್ಮಲ್ ಇನ್ಸುಲೇಷನ್ ಅನ್ನು ಬೇಸ್ನಲ್ಲಿ ನಿಕಟವಾಗಿ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಕೀಲುಗಳ ಹಿತಕರವಾದ ಫಿಟ್ ಅನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಪರ್ಯಾಯವಾಗಿ, ವಿಸ್ತರಿಸಿದ ಜೇಡಿಮಣ್ಣಿನ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಬೃಹತ್ ಉಷ್ಣ ನಿರೋಧನವನ್ನು ಬಳಸಲು ಅನುಮತಿಸಲಾಗಿದೆ. ಇದನ್ನು ಪದರಗಳಲ್ಲಿ ಬೇಸ್ಗೆ ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ನಂತರ ಲೆವೆಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಸಂಕೋಚನ.

ರಚನೆಯು ಗೋಡೆಗಳಿಗೆ ಹೊಂದಿಕೊಂಡಿರುವ ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಇತರವುಗಳಲ್ಲಿ ಲಂಬ ಮೇಲ್ಮೈಗಳು, ಒಂದು ಅಂತರವನ್ನು ಬಿಡಬೇಕು, ಇದು ಧ್ವನಿ ನಿರೋಧಕ ವಸ್ತುಗಳ ಟೇಪ್ನೊಂದಿಗೆ ಮುಚ್ಚಲ್ಪಡುತ್ತದೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಲೇಪನಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಮಹಡಿಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯ ಉದ್ದೇಶದ ರಚನೆಗಳಾಗಿವೆ, ಇದನ್ನು ಸಾರ್ವಜನಿಕ ನಿರ್ಮಾಣ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಯಶಸ್ವಿಯಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಉತ್ತಮವಾಗಿ ತಯಾರಿಸಿದ ನೆಲವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹೊರೆಗಳು, ಪರಿಹಾರಗಳು, ತೈಲಗಳು, ಲವಣಗಳು ಮತ್ತು ನೀರಿನ ಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳಬಲ್ಲದು. ಅಭ್ಯಾಸದ ಮೇಲೆ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು 100 ಡಿಗ್ರಿಗಳವರೆಗೆ ಬಿಸಿಯಾಗುವುದನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳಬಲ್ಲದು.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಲೇಪನವನ್ನು ನೆಲದ ಮೇಲೆ, ಆಧಾರವಾಗಿರುವ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ತಯಾರಿಕೆಯ ಮೇಲೆ, ಸಿಮೆಂಟ್-ಮರಳು ಸ್ಕ್ರೀಡ್ಸ್ M150 ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಮೇಲೆ, ಬಲವರ್ಧಿತ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ನೆಲದ ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ಮೇಲೆ ಜೋಡಿಸಬಹುದು. ಕೆಲಸದ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ, ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ ತಾಪಮಾನದ ಆಡಳಿತ- ವಿನ್ಯಾಸ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಅರ್ಧದಷ್ಟು ಪರಿಹಾರದವರೆಗೆ +5 ಡಿಗ್ರಿಗಳಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿಲ್ಲ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ತಯಾರಿಕೆಗೆ ಬೇಕಾದ ವಸ್ತುಗಳು:

• ಗ್ರೇಡ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ವಿಷಯದಲ್ಲಿ ಪೋರ್ಟ್ಲ್ಯಾಂಡ್ ಸಿಮೆಂಟ್ M400 ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿಲ್ಲ;
• ಜಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಕಲ್ಲುಮಣ್ಣುಗಳು. ಸೂಕ್ಷ್ಮತೆಯು 15 ಮಿಮೀಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಅಥವಾ ಲೇಪನದ ದಪ್ಪದ 0.6 ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಇರಬಾರದು. ಪ್ರತಿ ಘನ ಮೀಟರ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ಗೆ 0.8 ಘನ ಮೀಟರ್ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ಸರಾಸರಿ ಬಳಕೆಯನ್ನು ನೀವು ಲೆಕ್ಕ ಹಾಕಬೇಕು;
• ಮಧ್ಯಮ ಅಥವಾ ಒರಟಾದ ಮರಳು;
• ನೀರು.

ಅಲ್ಲದ ಸ್ಪಾರ್ಕಿಂಗ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿ ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ಅಮೃತಶಿಲೆ ಅಥವಾ ಸುಣ್ಣದ ಕಲ್ಲಿನ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಮರಳು ಮತ್ತು ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಕಲ್ಲುಗಳನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು, ಇದು ಲೋಹದ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ ಹೊಡೆದಾಗ ಕಿಡಿಯಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಬ್ರಾಂಡ್ M200 ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಇರುವಂತಿಲ್ಲ. ಪರಿಹಾರದ ಚಲನಶೀಲತೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ - 2-4 ಸೆಂ. ಸಿ -3 ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಸೈಜರ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಇತರ ಮಾರ್ಪಡಿಸುವ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳನ್ನು ಸೂತ್ರೀಕರಣಕ್ಕೆ ಪರಿಚಯಿಸಲು ಅನುಮತಿ ಇದೆ, ಇದು ಹಾಕುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಮಿಕ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಹಾಕುವ ಅನುಕ್ರಮ:

• ಕೆಲಸವನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸುವಾಗ, ಬೇಸ್ ಅನ್ನು ಧೂಳು ಮತ್ತು ಕೊಳಕುಗಳಿಂದ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಆಧಾರವಾಗಿರುವ ಪದರದ ಮೇಲೆ ತೈಲ ಕಲೆಗಳು ರೂಪುಗೊಂಡಿದ್ದರೆ, ಅವುಗಳನ್ನು ವಿಶೇಷ ಸಿದ್ಧ ಪರಿಹಾರಗಳು ಅಥವಾ ಸೋಡಾ ಬೂದಿ (5%) ದ್ರಾವಣದಿಂದ ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕು. ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ನಂತರ, ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ನೀರಿನಿಂದ ತೊಳೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಪೂರ್ವನಿರ್ಮಿತ ನೆಲದ ಚಪ್ಪಡಿಗಳು, ಬಿರುಕುಗಳ ಮೇಲೆ ಹಾಕುವಿಕೆಯನ್ನು ನಡೆಸಿದರೆ. . ಫಲಕಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯೊಂದಿಗೆ ತುಂಬುವಿಕೆಯನ್ನು ಫ್ಲಶ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಹಿನ್ಸರಿತಗಳು, ಆರೋಹಿಸುವಾಗ ರಂಧ್ರಗಳು ಸೀಲಿಂಗ್‌ಗೆ ಒಳಪಟ್ಟಿರುತ್ತವೆ, ಇದಕ್ಕಾಗಿ ಸಿಮೆಂಟ್-ಮರಳು ಗಾರೆ M150 ಅನ್ನು ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿಲ್ಲ

ಯಾವುದನ್ನಾದರೂ ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಬೀಕನ್‌ಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಲು ಮುಂದುವರಿಯಿರಿ ಉಕ್ಕಿನ ಕೊಳವೆಗಳು, ಅಥವಾ ಮರದ ಕಿರಣಅಥವಾ ಲೋಹದ ಪ್ರೊಫೈಲ್. ವಸ್ತುವಿನ ವ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಎತ್ತರವು ಲೇಪನದ ವಿನ್ಯಾಸದ ದಪ್ಪಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿರಬೇಕು.

ಮೊದಲ ಸಾಲಿನ ಲೈಟ್‌ಹೌಸ್‌ಗಳನ್ನು ಗೋಡೆಯಿಂದ 0.5-0.6 ಮೀಟರ್‌ಗೆ ಸಮಾನವಾದ ಇಂಡೆಂಟ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಹಾಕಲಾಗಿದೆ, ನಂತರದವುಗಳು 3 ಮೀ ವರೆಗೆ ಒಂದು ಹೆಜ್ಜೆಯೊಂದಿಗೆ ಸಮಾನಾಂತರವಾಗಿರುತ್ತವೆ. ಸಂಪೂರ್ಣ ಕೆಲಸದ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಲೇಔಟ್ ಅನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಹಾಕಲು ಅನುಮತಿ ಇದೆ. ಪ್ರದೇಶ ಅಥವಾ ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಕಾರ್ಡ್‌ಗಳಲ್ಲಿ, ಅಕ್ಷದ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಡಾಕಿಂಗ್ ಮತ್ತು ರೈಲಿನ ಅಗಲದಿಂದ ಸರಿದೂಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಫಿಕ್ಸಿಂಗ್ಗಾಗಿ ಸಿಮೆಂಟ್ ಗಾರೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಿ. ಹಿಂದೆ ಅನ್ವಯಿಸಲಾದ ಗುರುತುಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿಗಳನ್ನು ಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಜೋಡಿಸಲಾಗಿದೆ. ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು, ಸುತ್ತಿಗೆ ಅಥವಾ ಕೈ ಒತ್ತಡದ ಬೆಳಕಿನ ಹೊಡೆತಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ರೈಲು ಅಥವಾ ವಿಶೇಷ ಸಾಧನಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಮತಲತೆಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ನಂತರದ ಅನುಸ್ಥಾಪನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತಿರುತ್ತದೆ:

• ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಸುರಿಯುವ ಮೊದಲು, ಬೇಸ್ ಹೇರಳವಾಗಿ ತೇವಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಗಾರೆ ಹಾಕುವ ಹೊತ್ತಿಗೆ, ಮೇಲ್ಮೈ ತೇವವಾಗಿರಬೇಕು, ಆದರೆ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ನೀರು ಇಲ್ಲದೆ;
• ನಂತರ ಕೆಲಸದ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ತಯಾರಿಕೆಯ ವೇಗವನ್ನು ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮಾಡುವುದು, ಹಾಕುವುದು, ಆರಂಭಿಕ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಅವಧಿ;
• ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣ ಘಟಕದಿಂದ ಟ್ರಕ್ ಮಿಕ್ಸರ್ಗಳಿಂದ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಸೈಟ್ಗೆ ತಲುಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮೊದಲ ಮಹಡಿಗಳ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಸುರಿಯುವುದನ್ನು ನಡೆಸಿದರೆ, ಪರಿಹಾರವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಕಾಂಕ್ರೀಟಿಂಗ್ ಸ್ಟ್ರಿಪ್ನಲ್ಲಿ ಇಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಎರಡನೇ ಮತ್ತು ಮೇಲಿನ ಮಹಡಿಗಳಲ್ಲಿ ಕೆಲಸವನ್ನು ನಡೆಸಿದರೆ, ಪರಿಹಾರವನ್ನು ವರ್ಗಾವಣೆ ತೊಟ್ಟಿಗಳಿಗೆ ವರ್ಗಾಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಲಿಫ್ಟ್ಗಳು, ಕ್ರೇನ್ಗಳ ಮೂಲಕ ಕೆಲಸದ ಸ್ಥಳಕ್ಕೆ ಭಾಗಶಃ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಬೀಕನ್ಗಳ ನಡುವೆ, ಒಂದು ಲೇನ್ ಮೂಲಕ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಪದರವನ್ನು ಸಲಿಕೆಗಳು ಅಥವಾ ವಿಶೇಷ ಸ್ಕ್ರಾಪರ್‌ಗಳಿಂದ ನೆಲಸಮಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಇದರಿಂದ ಅದು ಬೀಕನ್‌ಗಳನ್ನು 3-5 ಮಿಮೀ ಮೀರುತ್ತದೆ;
• ಬೀಕನ್‌ಗಳನ್ನು ಕಿತ್ತುಹಾಕಿದ ನಂತರ ತುಂಬದ ಪಟ್ಟಿಗಳನ್ನು ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ರೆಡಿಮೇಡ್ ಸ್ಟ್ರಿಪ್‌ಗಳನ್ನು ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿಗಳು ಮತ್ತು ಫಾರ್ಮ್‌ವರ್ಕ್ ಆಗಿ ಬಳಸಿ.

ಕಂಪಿಸುವ ಸ್ಕ್ರೀಡ್ಗಳ ಭಾಗವಹಿಸುವಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಸಂಕೋಚನವನ್ನು ಅಳವಡಿಸಲಾಗಿದೆ, ಅವುಗಳನ್ನು ಲೈಟ್ಹೌಸ್ಗಳ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ. ರಚನೆಯ ದಪ್ಪವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದರೆ, ಕಂಪನ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, - ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ತೇವಾಂಶವು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುವವರೆಗೆ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಅತಿಯಾದ ಕಂಪನದ ಮಾನ್ಯತೆ ಒರಟಾದ ಒಟ್ಟುಗೂಡಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಶ್ರೇಣೀಕರಣಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.

ಕಂಪಿಸುವ ಸ್ಕ್ರೀಡ್ನ ಚಲನೆಯ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ವೇಗವನ್ನು ನಿಮಿಷಕ್ಕೆ 0.5-1 ಮೀಟರ್ ಒಳಗೆ ಹೊಂದಿಸಲಾಗಿದೆ. ಉಪಕರಣವನ್ನು ಚಲಿಸುವಾಗ, ಅದರ ಕೆಳ ಅಂಚಿನಲ್ಲಿ 2-5 ಸೆಂ.ಮೀ ಎತ್ತರದ ರೋಲರ್ ಅನ್ನು ಜೋಡಿಸಬೇಕು ಗೋಡೆಯ ವಲಯಗಳಲ್ಲಿ, ಕಾಲಮ್ಗಳ ಸಮೀಪವಿರುವ ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ, ಕನಿಷ್ಠ 10 ಕೆ.ಜಿ ತೂಕದ ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ರಮ್ಮರ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಕೋಚನವನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಸುರಿಯುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಿರಾಮಗಳನ್ನು ಮಾಡಿದರೆ, ಹಾಕುವಿಕೆಯನ್ನು ಪುನರಾರಂಭಿಸುವ ಮೊದಲು, ಗಟ್ಟಿಯಾಗಲು ಸಮಯವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಲೇಪನಗಳ ಲಂಬ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ನಾಶಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನೀರಿನಿಂದ ತೊಳೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕೆಲಸದ ಸ್ತರಗಳನ್ನು ಎಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಸೀಮ್ ಅಗೋಚರವಾಗುವವರೆಗೆ ಸೀಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಮೃದುಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಹಡಿಗಳಿಗೆ ನಿರ್ವಾತ ತಂತ್ರ

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ತಯಾರಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳನ್ನು ಹಾಕಿದಾಗ, ನಿರ್ವಾತ ತಂತ್ರಕ್ಕೆ ತಿರುಗಲು ಇದು ಅರ್ಥಪೂರ್ಣವಾಗಿದೆ. ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಲೇಪನವನ್ನು ಆಧಾರವಾಗಿರುವ ಪದರದೊಂದಿಗೆ ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಮೂಲ ಮೌಲ್ಯಗಳಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಮೇಲ್ಮೈ ಪದರದ ಬಲವು ಮೂರನೇ ಒಂದು ಭಾಗದಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಭೌತಿಕ ಮತ್ತು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳೊಂದಿಗೆ ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮಹಡಿ ರಚನೆಯಾಗುತ್ತದೆ.

ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಪ್ರಕಾರ, ಒಂದು ದ್ರವ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಬೇಸ್ನಲ್ಲಿ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, ಸಂಕೋಚನವನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ. ವಿಶೇಷ ಸಲಕರಣೆಗಳ ಸಹಾಯದಿಂದ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ದಪ್ಪದಿಂದ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ನೀರನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಪದರದ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಬಿಗಿತದ ಮೇಲೆ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ.

ಪೋರ್ಟ್ಲ್ಯಾಂಡ್ ಸಿಮೆಂಟ್ ಮತ್ತು ಲಭ್ಯವಿರುವ ಸಮುಚ್ಚಯಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಆಧರಿಸಿ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಸೂತ್ರೀಕರಣವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದರೆ,

ಗರಿಷ್ಠ ಸೀಲಿಂಗ್ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಸಂಯೋಜನೆಗೆ ಗಾರೆ ಭಾಗದ ಹೆಚ್ಚಿದ ವಿಷಯವನ್ನು ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ನಿರ್ವಾತ ವಿಧಾನದ ಸಾರವು ಹೀಗಿದೆ:

• ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಗಾರೆ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ನೀರಿನೊಂದಿಗೆ ಬೆರೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಇದರಿಂದ ಕೋನ್ನ ಕರಡು 9-11 ಸೆಂ ತಲುಪುತ್ತದೆ;
• ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಹಾಕುವ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಇಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಇಡೀ ಪ್ರದೇಶದ ಮೇಲೆ ಸಮವಾಗಿ ನೆಲಸಮ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಸುರಿಯುವ ನಂತರ, ಪದರದ ದಪ್ಪವು 10 ಸೆಂ.ಮೀ ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ದ್ರಾವಣವನ್ನು ಕಂಪಿಸುವ ಸ್ಕ್ರೀಡ್ನೊಂದಿಗೆ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
• ಹೀರುವ ಮ್ಯಾಟ್‌ಗಳನ್ನು ನೆಲಸಮಗೊಳಿಸಿದ ಮತ್ತು ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಿದ ಪದರದ ಮೇಲೆ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ತೋಳಿನ ಮೂಲಕ ನಿರ್ವಾತ ಸಾಧನಕ್ಕೆ ಸಂಪರ್ಕಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಮ್ಯಾಟ್ಸ್ನ ಫಿಲ್ಟರ್ ಮಾಡಿದ ಕೆಳಭಾಗದ ಫಲಕವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ತಾಜಾ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಮೇಲಿನ ಫಲಕವನ್ನು ಸುತ್ತಿಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ, ಕುಂಚಗಳು ಅಥವಾ ರೋಲರುಗಳೊಂದಿಗೆ ಸುಗಮಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ವೆಬ್ನ ಮಧ್ಯದಿಂದ ಕೆಲಸವು ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ನಿರ್ವಾತ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಿಸ್ಟಮ್ನಲ್ಲಿ ಸೀಲಿಂಗ್ನಲ್ಲಿ ಉತ್ತಮ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಬೀರುತ್ತದೆ.

ಎರಡು ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಫಲಕಗಳನ್ನು ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಹಾಕಿದರೆ, ಅವುಗಳನ್ನು ಕನಿಷ್ಟ 3 ಸೆಂ.ಮೀ ಅತಿಕ್ರಮಣದೊಂದಿಗೆ ಇಡಬೇಕು ಮೇಲಿನ ಅಂಚು 10-15 ಸೆಂ.ಮೀ.ನಿಂದ ಕೆಳಭಾಗವನ್ನು ಅತಿಕ್ರಮಿಸಬೇಕು. ನಂತರ ನಿರ್ವಾತವು ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುತ್ತದೆ. ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಅವಧಿಯನ್ನು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತೆ ಲೆಕ್ಕಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ: ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ 1 ಸೆಂ ಪದರಕ್ಕೆ 1-1.5 ನಿಮಿಷಗಳು.

ನೀರಿನ ಚಲನೆಯನ್ನು ಗಮನಿಸದಿದ್ದರೆ, ಚಿಕಿತ್ಸೆಯನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಪಡೆಯಬೇಕು, ಅದರ ಮೇಲೆ ಮಸುಕಾದ ಕುರುಹು ಮಾತ್ರ ಉಳಿಯುತ್ತದೆ. ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ಮ್ಯಾಟ್ಸ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ.

ನಿರ್ವಾತ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಂತರ, ನೀವು ತಕ್ಷಣ ಸುಗಮಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಬಹುದು. ಮೊದಲ ಬಾರಿಗೆ ಅವರು ಡಿಸ್ಕ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ಟ್ರೋವೆಲ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತಾರೆ, ಎರಡನೇ ಬಾರಿಗೆ - ಬ್ಲೇಡ್ಗಳೊಂದಿಗೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಹಡಿಗಳ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಚಿಕಿತ್ಸೆ

ತುಂಬಿದ ಪದರವನ್ನು ಸಾಕಷ್ಟು ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಿದಾಗ ಮತ್ತು ಹಿಡಿಯಲು ನಿರ್ವಹಿಸಿದಾಗ, ನೀವು ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಮುಂದುವರಿಯಬಹುದು. ಲೇಪನದ ಸಿದ್ಧತೆಯನ್ನು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತೆ ನಿರ್ಧರಿಸಬಹುದು - ಅದರ ಮೇಲೆ ನಡೆಯುವಾಗ, ಬೆಳಕಿನ ಕುರುಹುಗಳು ಉಳಿಯಬೇಕು.

ಮುಖ್ಯ ಕೆಲಸದ ಉಪಕರಣಗಳು - ಟ್ರೋವೆಲ್ಗಳು, ಟ್ರೋವೆಲ್ಗಳು, ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾದ ಟ್ರೋಲ್ ಡಿಸ್ಕ್ಗಳೊಂದಿಗೆ. ಸುರಿಯುವ ಮತ್ತು ಸಂಕೋಚನದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮಾಡಬಹುದಾದ ಸಣ್ಣ ದೋಷಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ; ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ನಂತರ, ಅಂತಿಮ ಹಾರಿಜಾನ್ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.

1-6 ಗಂಟೆಗಳ ನಂತರ ಸೆಕೆಂಡರಿ ಗ್ರೌಟಿಂಗ್ ಸಾಧ್ಯ. ಡಿಸ್ಕ್ಗಳ ಬದಲಿಗೆ, ಬ್ಲೇಡ್ಗಳು ಕೆಲಸ ಮಾಡುವ ದೇಹವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತವೆ. ತಲುಪಲು ಕಷ್ಟವಾಗುವ ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ, ಸಿಮೆಂಟ್ ಸ್ಕ್ರೀಡ್‌ಗಳನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸಲು ಅವರು ಕೈಯಾರೆ ಅಥವಾ ಟ್ರೋಲ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತಾರೆ. ತ್ವರಿತ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್‌ನಿಂದಾಗಿ ಅಂತಹ ಪ್ರದೇಶಗಳು ಆದ್ಯತೆಯ ಗ್ರೌಟಿಂಗ್‌ಗೆ ಒಳಪಟ್ಟಿರುತ್ತವೆ.

ಕಾಳಜಿ

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಒಂದು ವಸ್ತುವಾಗಿದ್ದು ಅದು ಆರ್ದ್ರ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಪಕ್ವವಾಗಬೇಕು. ಅಂತಹ ವಾತಾವರಣವನ್ನು ಒದಗಿಸಲು, ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಆರ್ದ್ರ ಬರ್ಲ್ಯಾಪ್, ಆರ್ದ್ರ ಮರದ ಪುಡಿಗಳಿಂದ ಮುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ, 7-10 ದಿನಗಳವರೆಗೆ ಈ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ.

ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶದ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ತೇವಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯ ಆವರ್ತನವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದಾಗ್ಯೂ, ವಸ್ತುವು ಭಾಗಶಃ ಒಣಗಬಾರದು

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಹಡಿಗಳ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್

ಈ ರೀತಿಯ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯು ಶಿಲಾಖಂಡರಾಶಿಗಳು, ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳು ಮತ್ತು ಸಾಧನಗಳಿಂದ ಬೇಸ್ನ ಬಿಡುಗಡೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, 250-500 ಮಿಮೀ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸಾಮಾನ್ಯ ವಜ್ರದ ಚಕ್ರಗಳು ಅಥವಾ ಕಟ್ಟರ್ಗಳನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು.

ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸಮಾನಾಂತರ ಪಟ್ಟಿಗಳಲ್ಲಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮುಂದಿನ ವಿಧಾನದಲ್ಲಿ ಸ್ಟ್ರಿಪ್ನ ಅಂಚನ್ನು 2-3 ಸೆಂ.ಮೀ ಮೂಲಕ ಅತಿಕ್ರಮಿಸುತ್ತದೆ.ಒಂದು ಪಾಸ್ನಲ್ಲಿ, ನೀವು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಮತ್ತು ಭೌತಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸುವ ಮೂಲಕ 2-7 ಮಿಮೀ ಆಳದಲ್ಲಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡಬಹುದು. ಅಂತಹ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಉದ್ದೇಶವು ಒಟ್ಟು ಧಾನ್ಯಗಳ ಸಂಪೂರ್ಣ ಮಾನ್ಯತೆಯಾಗಿದೆ, ಅಂದರೆ, ಮೇಲ್ಮೈಯು ಅದರ ಚಿಪ್ಪಿಂಗ್ ಅಸಾಧ್ಯವಾದ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ತಲುಪಬೇಕು.

ಕೆಲಸವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಎರಡು ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮೊದಲ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವು ಒಂದು ಪಾಸ್ನಲ್ಲಿ 3-5 ಮಿಮೀ ಪದರವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುತ್ತದೆ.ಮುಂದೆ, ಪಾಲಿಶ್ ಅನ್ನು 1-2 ಪಾಸ್ಗಳಲ್ಲಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಬಳಸಿ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳು. ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸುವಾಗ, ಸಮಯಕ್ಕೆ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಸಂಪೂರ್ಣ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಆಯೋಜಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.

ಮುಗಿಸಲಾಗುತ್ತಿದೆ

ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಹಡಿಗಳ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ನಿಮಗೆ ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ. ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವಾಗ, ರಚನೆಯು ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಿಂದ ಅವರಿಗೆ ಮಾರ್ಗದರ್ಶನ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

ನೀವು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತೆ ವರ್ತಿಸಬಹುದು:

• ಫ್ಲೂಟ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ಮೇಲ್ಮೈ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆ. ದ್ರಾವಣವನ್ನು ಸುರಿಯುವ ನಂತರ 10 ದಿನಗಳಿಗಿಂತ ಮುಂಚೆಯೇ ಲೇಪನವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕೋಣೆಯಲ್ಲಿ ತಾಪಮಾನದ ಆಡಳಿತವನ್ನು ಗಮನಿಸಬಹುದು - +10 ಡಿಗ್ರಿಗಳಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿಲ್ಲ. ಕೆಲಸದ ಮೊದಲು, ಬೇಸ್ ಅನ್ನು ಒಣಗಿಸಿ ಮತ್ತು ನಿರ್ಮಾಣ ನಿರ್ವಾಯು ಮಾರ್ಜಕಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಬೇಕು. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸುವವರೆಗೆ ವಸ್ತುವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದಕ್ಕಾಗಿ 24 ಗಂಟೆಗಳ ಮಧ್ಯಂತರದೊಂದಿಗೆ ಮೂರು ವಿಧಾನಗಳು ಸಾಕು ಎಂದು ಅಭ್ಯಾಸವು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ;
• ಸೀಲಾಂಟ್ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆ. ಈ ಉದ್ದೇಶಗಳಿಗಾಗಿ, ದ್ರವ ಗಾಜು, ಕ್ಯಾಲ್ಸಿಯಂ ಕ್ಲೋರೈಡ್ನ ಜಲೀಯ ದ್ರಾವಣಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ. ದೈನಂದಿನ ಮಧ್ಯಂತರದೊಂದಿಗೆ ಮೂರು ವಿಧಾನಗಳಲ್ಲಿ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯನ್ನು ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಚಿಕಿತ್ಸೆಯು ಪೂರ್ಣಗೊಂಡಾಗ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ನೀರಿನಿಂದ ತೊಳೆಯಬೇಕು;
• ಮೇಲೋಗರಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತಿದೆ. ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸಲು, ವಿಶೇಷ ಒಣ ಮಿಶ್ರಣಗಳನ್ನು (ಕೊರುಂಡಮ್, ಸ್ಫಟಿಕ ಶಿಲೆ, ಲೋಹ) ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ವಿನ್ಯಾಸದ ಹೊರೆಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ವಸ್ತುಗಳ ಪ್ರಕಾರವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುವ ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಎರಡು ಪಾಸ್ಗಳಲ್ಲಿ ಆರಂಭಿಕ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ನಂತರ ತಾಜಾ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ಗೆ ಮೇಲೋಗರಗಳನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಪದರವಾಗಿ, ನೀವು ಪಾಲಿಯುರೆಥೇನ್, ಎಪಾಕ್ಸಿ ವಾರ್ನಿಷ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು. ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ತಕ್ಷಣ, ಆರಂಭಿಕ ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವ ಅವಧಿಯಲ್ಲಿ ವಸ್ತುವನ್ನು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ಗೆ ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕೆಲಸದ ಮೊದಲು, ನೆಲವನ್ನು ಕೈಗಾರಿಕಾ ವ್ಯಾಕ್ಯೂಮ್ ಕ್ಲೀನರ್ನೊಂದಿಗೆ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ತೇವಗೊಳಿಸಲಾದ ರಾಗ್ನೊಂದಿಗೆ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದೇ ವಾರ್ನಿಷ್ನಿಂದ ಪ್ರಾಥಮಿಕವಾಗಿ, ಆದರೆ ದುರ್ಬಲಗೊಳಿಸಿದ ದ್ರಾವಕದೊಂದಿಗೆ. ಸಂಯೋಜನೆಗಳನ್ನು ಕುಂಚಗಳು, ರೋಲರುಗಳು ಅಥವಾ ಸಿಂಪಡಿಸುವಿಕೆಯಿಂದ ಹರಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಲೇಯರ್-ಬೈ-ಲೇಯರ್ ಒಣಗಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಆಚರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮೇಲ್ಮೈ ತೇವಾಂಶದಿಂದ ರಕ್ಷಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ.

ಮೇಲಿನ ಪದರದ ಸಾಧನಕ್ಕಾಗಿ ಪಾಲಿಯುರೆಥೇನ್ ವಾರ್ನಿಷ್ಗಳ ಜೊತೆಗೆ, ನೀವು ಬಳಸಬಹುದು ಪಾಲಿಮರ್ ಲೇಪನಗಳು(ಎಪಾಕ್ಸಿ, ಅಕ್ರಿಲಿಕ್). ಬಣ್ಣದ ಪದರಗಳನ್ನು ತೆಳುವಾದ ಪದರದಲ್ಲಿ ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, 0.3 ಮಿಮೀ ದಪ್ಪಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿಲ್ಲ.. ನಿನಗೆ ಬೇಕಿದ್ದರೆ ಅಲಂಕಾರಿಕ ಪರಿಣಾಮ, ಒಳ್ಳೆಯ ಆಯ್ಕೆತಡೆರಹಿತ ಮ್ಯಾಟ್ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ರೂಪಿಸುವ ಸ್ವಯಂ-ಲೆವೆಲಿಂಗ್ ಮಹಡಿಗಳು ಇರುತ್ತವೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಹೊರೆಗಳ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ, ನೀವು ಹೆಚ್ಚು ತುಂಬಿದ ಲೇಪನಗಳ ಸಾಧನಕ್ಕೆ ತಿರುಗಬಹುದು.

ವಸತಿ ಆವರಣದಲ್ಲಿ, ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುವ ಲೇಪನದ ಆಯ್ಕೆಯು ಪ್ರಾಯೋಗಿಕವಾಗಿ ಅಪರಿಮಿತವಾಗಿದೆ - ಇದು ಅಂಚುಗಳು, ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್, ಕಾರ್ಪೆಟ್, ಕಾರ್ಕ್, ಲಿನೋಲಿಯಂ ಆಗಿರಬಹುದು ...

ಸುರಕ್ಷತೆ

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಹಡಿಗಳನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವಾಗ, ನಿರ್ಮಾಣದಲ್ಲಿ ಸುರಕ್ಷತಾ ನಿಯಮಗಳನ್ನು ಯಾವಾಗಲೂ ಗಮನಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಎಲ್ಲಾ ಕೆಲಸಗಾರರು ಕೆಲಸದ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು, ಬ್ರೀಫಿಂಗ್, ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವಲ್ಲಿ ತರಬೇತಿಯನ್ನು ತಿಳಿದಿರಬೇಕು.

ಮಹಡಿಗಳ ಸಾಧನವನ್ನು ತಾಂತ್ರಿಕ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ವೈಯಕ್ತಿಕ ಮತ್ತು ಸಾಮೂಹಿಕ ರಕ್ಷಣಾ ಸಾಧನಗಳು, ಕೈ ನಿರ್ಮಾಣ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕೆಲಸದ ಸ್ಥಳವಿ ತಲುಪಲು ಕಷ್ಟವಾದ ಸ್ಥಳಗಳುಚೆನ್ನಾಗಿ ಬೆಳಗಬೇಕು.

ಬಿಸಿ ಬಿಟುಮಿನಸ್ ಮಾಸ್ಟಿಕ್ಸ್ನಲ್ಲಿ ಜಲನಿರೋಧಕವನ್ನು ಹಾಕಿದಾಗ, ವಿಶೇಷ ಕಾಳಜಿಯ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಸುತ್ತುವರಿದ ಸ್ಥಳಗಳಲ್ಲಿ ವಾತಾಯನವನ್ನು ಒದಗಿಸಲಾಗಿದೆ. ಚರ್ಮದೊಂದಿಗೆ ಸಿಮೆಂಟ್ ಮಿಶ್ರಣಗಳ ದೀರ್ಘಕಾಲದ ಸಂಪರ್ಕವು ಸ್ವೀಕಾರಾರ್ಹವಲ್ಲ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ನೆಲದ ವೆಚ್ಚ

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ನೆಲಹಾಸು ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಲಭ್ಯವಿದೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ವೆಚ್ಚಗಳ ಅಗತ್ಯವಿರುವುದಿಲ್ಲ. ಸರಾಸರಿ, 1 sq.m ಅನ್ನು ಹಾಕುವ ಹಣಕಾಸಿನ ವೆಚ್ಚಗಳು. "ಟರ್ನ್ಕೀ" 850-1100 ರೂಬಲ್ಸ್ಗಳಿಂದ ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿ. ಈ ವೆಚ್ಚಕ್ಕೆ, ನೀವು ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಖರೀದಿಸುವ ಮತ್ತು ಸಾಗಿಸುವ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಸುರಕ್ಷಿತವಾಗಿ ಸೇರಿಸಬಹುದು.

ಸಲಕರಣೆ, ಉಪಕರಣ

ಪ್ರಮಾಣಿತ ಸೆಟ್ ಯಂತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಉಪಕರಣಗಳ ಭಾಗವಹಿಸುವಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಕೆಲಸವನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕೆಳಗಿನ ಸೆಟ್ ಅನ್ನು ನಿರ್ಮಾಣ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಜೋಡಿಸಬೇಕು:

• ಯಾವಾಗ ಸ್ವಯಂ ಅಡುಗೆಪರಿಹಾರಗಳಿಗೆ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಕ್ಸರ್ಗಳ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ;
• ಮಣ್ಣಿನ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಸಂಕೋಚನ, ಆಧಾರವಾಗಿರುವ ಪದರಗಳನ್ನು ಯಾಂತ್ರಿಕ ರಮ್ಮರ್‌ಗಳಿಂದ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಕಂಪಿಸುವ ಹಳಿಗಳು, ಆಳವಾದ ವೈಬ್ರೇಟರ್‌ಗಳಿಂದ ತುಂಬುವಿಕೆಯನ್ನು ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಟ್ರೋವೆಲ್ಗಳು, ಗ್ರೈಂಡರ್ಗಳ ಭಾಗವಹಿಸುವಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುವ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯನ್ನು ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಕೈಗಾರಿಕಾ ನಿರ್ವಾಯು ಮಾರ್ಜಕಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ದೂಡಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಮಟ್ಟ, ಮಟ್ಟ - ರಚನೆಯ ಸಮತಲ, ಸಮತೆಯನ್ನು ಅಳೆಯುವ, ನಿಯಂತ್ರಿಸುವ ಸಾಧನ;
• ಸಲಿಕೆ, ಕ್ಲೀನ್ ಧಾರಕ, spatulas.

ತೀರ್ಮಾನಗಳು

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ನೆಲದ ಹೊದಿಕೆಗಳ ಅನುಸ್ಥಾಪನೆಯನ್ನು ತಾಂತ್ರಿಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಅಳವಡಿಸಬೇಕು. ಕೆಲಸದ ಹಂತ ಹಂತದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ನಿಯಂತ್ರಣದೊಂದಿಗೆ ವೃತ್ತಿಪರ ಕೆಲಸದಿಂದ ಗುಣಾತ್ಮಕ ಫಲಿತಾಂಶವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕೈಗಾರಿಕಾ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಹಡಿಗಳ ಸಾಧನವನ್ನು ವೀಡಿಯೊದಲ್ಲಿ ವಿವರವಾಗಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ:

ಫ್ರೆಂಚ್ ಮೂಲದ "ಕಾಂಕ್ರೀಟ್" ಎಂಬ ಪದವನ್ನು ಮೊದಲು ಫ್ರಾನ್ಸ್ನಲ್ಲಿ XVIII ಶತಮಾನದಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಯಿತು. ಇದಕ್ಕೂ ಮೊದಲು, ನೀರು-ಸಿಮೆಂಟ್ ಮಾರ್ಟರ್ ಅನ್ನು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿ ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಕಲ್ಲಿನ ಫಿಲ್ಲರ್ನೊಂದಿಗೆ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಕಲ್ಲುಗಳನ್ನು ಗ್ರೀಕ್ ಪದ "ಆಂಪ್ಲೆಕ್ಟನ್" ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಯಿತು. ಪ್ರಾಚೀನ ರೋಮನ್ನರು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು "ರುಡಸ್" ಎಂದು ಕರೆದರು. ಅಡಿಪಾಯ ಮತ್ತು ಗೋಡೆಗಳನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸಲು ಗಾರೆ ಅಂತಹ ಪರಿಕಲ್ಪನೆಗಳನ್ನು ಗೊತ್ತುಪಡಿಸುವಾಗ, "ಓಪಸ್ ಸಿಮೆಂಟಮ್" ಎಂಬ ಪದಗುಚ್ಛವನ್ನು ಬಳಸಲಾಯಿತು. ಈ ಹೆಸರಿನಲ್ಲಿ ರೋಮನ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪ್ರಸಿದ್ಧವಾಯಿತು.

ಪುರಾತತ್ತ್ವಜ್ಞರು ಕಂಡುಹಿಡಿದ ಮೊಟ್ಟಮೊದಲ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ 5600 BC ಯಷ್ಟು ಹಿಂದಿನದು. ಇ. ಇದು ಹಿಂದಿನ ಯುಗೊಸ್ಲಾವಿಯಾದ ಲ್ಯಾಪಿನ್ಸ್ಕಿ ವಿರ್ ಗ್ರಾಮದಲ್ಲಿ ಪ್ರಾಚೀನ ಶಿಲಾಯುಗದ ವಸಾಹತುಗಳ ಗುಡಿಸಲುಗಳಲ್ಲಿ ಕಂಡುಬಂದಿದೆ, ಅಲ್ಲಿ ಇದನ್ನು 25 ಸೆಂ.ಮೀ ದಪ್ಪದ ನೆಲವಾಗಿ ಮಾಡಲಾಯಿತು.ಈ ಮಹಡಿಗೆ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಗಾರೆ ಜಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಸ್ಥಳೀಯ ಕೆಂಪು ಬಣ್ಣವನ್ನು ಬಳಸಿ ತಯಾರಿಸಲಾಯಿತು. ಸುಣ್ಣ.

ಈಜಿಪ್ಟ್‌ನಲ್ಲಿ, ಟೆವ್‌ನ ಸಮಾಧಿಯಲ್ಲಿ, 950 BC ಯ ಹಿಂದಿನ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಕಂಡುಬಂದಿದೆ. ಇ. ಇದರ ಜೊತೆಯಲ್ಲಿ, ಈಜಿಪ್ಟಿನ ಪಿರಮಿಡ್‌ಗಳ ಗ್ಯಾಲರಿಗಳ ನಿರ್ಮಾಣದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ನಿಮ್ಸ್ ಪಿರಮಿಡ್‌ನ ಏಕಶಿಲೆಯ ವಾಲ್ಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಯಿತು.

ಪ್ರಾಚೀನ ರೋಮ್ನಲ್ಲಿ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಕಟ್ಟಡ ಸಾಮಗ್ರಿಯಾಗಿ 4 ನೇ ಶತಮಾನದ BC ಯಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಕ್ರಿ.ಪೂ ಇ. ವಸ್ತುವನ್ನು "ರೋಮನ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್" ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಯಿತು ಮತ್ತು ಸುಮಾರು 7 ನೇ ಶತಮಾನದಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಯಿತು. ಅಂದಿನಿಂದ ಶತಮಾನಗಳು ಕಳೆದಿವೆ, ಆದರೆ ರೋಮನ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನಿಂದ ನಿರ್ಮಿಸಲಾದ ರಚನೆಗಳು ಇಂದಿಗೂ ಉಳಿದುಕೊಂಡಿವೆ. ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಕೆಲವು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ರೋಮನ್ ಪ್ಯಾಂಥಿಯನ್, ಹಲವಾರು ದೊಡ್ಡ ಭೂಕಂಪಗಳಿಂದ ಬದುಕುಳಿದರು.

ಪ್ರಾಚೀನ ರೋಮ್‌ನಲ್ಲಿನ ಅಡಿಪಾಯದ ಕೆಲಸವು ಅದರ ಸುತ್ತಮುತ್ತಲಿನ ಜ್ವಾಲಾಮುಖಿ ಮಣ್ಣು ಸಾಕಷ್ಟು ಸಮಯದವರೆಗೆ ದಟ್ಟವಾಗಿ ಉಳಿದಿದೆ ಎಂಬ ಅಂಶದಿಂದ ಹೆಚ್ಚು ಸುಗಮವಾಯಿತು, ಇದು ಅಡಿಪಾಯಗಳ ನಿರ್ಮಾಣಕ್ಕಾಗಿ ಸಾಮಾನ್ಯ ಹಲಗೆ ಫಾರ್ಮ್‌ವರ್ಕ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗಿಸಿತು.

ಪ್ರಾಚೀನ ವಸಾಹತುಗಳ ಅಧ್ಯಯನಗಳು ಎರಡು ರೀತಿಯ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ನಿರ್ಮಾಣಕ್ಕಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗಿದೆ ಎಂದು ತೋರಿಸಿದೆ - ಕೃತಕ ಮತ್ತು ನೈಸರ್ಗಿಕ. ನೈಸರ್ಗಿಕವು ಕಲ್ಲುಗಳ ಕ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಕಣಗಳಿಂದ ರೂಪುಗೊಂಡ ಕಲ್ಲುಗಳಿಂದ ತಯಾರಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ ಮತ್ತು ಸುಣ್ಣ, ಜಿಪ್ಸಮ್ ಅಥವಾ ಕ್ಯಾಲ್ಸೈಟ್ನಂತಹ ವಿವಿಧ ಖನಿಜ ಪದಾರ್ಥಗಳಿಂದ ಪರಸ್ಪರ ಸಂಪರ್ಕ ಹೊಂದಿದೆ. ನೈಸರ್ಗಿಕ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಬ್ರೆಸಿಯಾ, ಕಾಂಗ್ಲೋಮರೇಟ್ ಮತ್ತು ಮರಳುಗಲ್ಲುಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ. ಒಬ್ಬ ವ್ಯಕ್ತಿಯು ಕೃತಕ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನೊಂದಿಗೆ ಬಂದಾಗ, ಅದೇ ಕಲ್ಲುಗಳು ಇತರ ಪದಾರ್ಥಗಳೊಂದಿಗೆ ಒಟ್ಟಿಗೆ ಬಂಧಿಸಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿದವು - ಜಿಪ್ಸಮ್, ಜೇಡಿಮಣ್ಣು.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಸರಳ ವಿಧವೆಂದರೆ ಮಣ್ಣಿನ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್, ಇದು ಜೇಡಿಮಣ್ಣು, ಮರಳು ಮತ್ತು ಒಣಹುಲ್ಲಿನ ಮಿಶ್ರಣದಿಂದ ಮಾಡಿದ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಕಲ್ಲಿನಂತಹ ವಸ್ತುವನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ಬಿಸಿಲಿನಲ್ಲಿ ಒಣಗಿದ ನಂತರ ಇದು ಸಾಕಷ್ಟು ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಪಡೆಯುತ್ತದೆ.

ಜಿಪ್ಸಮ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಅರೆ ಜಲೀಯ ಅಥವಾ ಜಲರಹಿತ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿಯಂ ಸಲ್ಫೇಟ್ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಪಡೆದ ಜಿಪ್ಸಮ್ ಬೈಂಡರ್ಗಳ ಮೇಲೆ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಪ್ರಾಚೀನ ಕಾಲದಲ್ಲಿ ಕೃತಕ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗಲಿಲ್ಲ, ಏಕೆಂದರೆ ಇದು ಸಾಕಷ್ಟು ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರಲಿಲ್ಲ: ಜೇಡಿಮಣ್ಣು, ಸುಣ್ಣ ಮತ್ತು ಜಿಪ್ಸಮ್ ನೀರಿನ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ನೆನೆಸಿದ ಮತ್ತು ರಚನೆಯು ಕುಸಿಯಿತು. ಅದಕ್ಕಾಗಿಯೇ ಪ್ರಾಚೀನ ಬಿಲ್ಡರ್ಗಳು ಬಳಸಲು ಆದ್ಯತೆ ನೀಡಿದರು ನೈಸರ್ಗಿಕ ವಸ್ತುಗಳು. ಆದರೆ ಕೃತಕ ಬೈಂಡರ್ ಅನ್ನು ರಚಿಸುವ ಪ್ರಯತ್ನಗಳು ಮುಂದುವರೆಯಿತು.

ಪುರಾತನ ರೋಮನ್ನರು ಸುಣ್ಣವನ್ನು ಪೊಜೊಲಾನಿಕ್ (ನೇಪಲ್ಸ್ ಬಳಿಯ ಪೊಝಿಯುಲಿ ಪ್ರದೇಶದಿಂದ ಈ ಹೆಸರು ಬಂದಿದೆ) ಸೇರ್ಪಡೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಬೆರೆಸಿ, ಇದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ, ನೀರಿಗೆ ಒಡ್ಡಿಕೊಳ್ಳುವುದರಿಂದ ಇನ್ನೂ ಹೆಚ್ಚಿನ ಗಡಸುತನವನ್ನು ಪಡೆದುಕೊಂಡಿದೆ ಎಂದು ಗಮನಿಸಿದರು. ಈ ರೀತಿಯ ಸುಣ್ಣವನ್ನು ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಸುಣ್ಣ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

O. ಶುಟ್ರೆ, ಪ್ರಸಿದ್ಧ ಇತಿಹಾಸಕಾರವಾಸ್ತುಶಿಲ್ಪ, ಕಲ್ಲಿನ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಹಾಕುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಪುನರ್ನಿರ್ಮಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಯಿತು. ಪರಿಹಾರವನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು, ಸುಣ್ಣವನ್ನು ಪೊಜೊಲಾನಿಕ್ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಬೆರೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ನಂತರ, ಎರಡು ಎದುರಿಸುತ್ತಿರುವ ಗೋಡೆಗಳ ನಡುವೆ ಗಾರೆ ದಪ್ಪ ಪದರವನ್ನು ಹಾಕಲಾಯಿತು, 8 ಸೆಂ.ಮೀ ವರೆಗಿನ ಧಾನ್ಯದ ಗಾತ್ರದೊಂದಿಗೆ ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಕಲ್ಲುಗಳನ್ನು ಹಾಕಲಾಯಿತು, ಮುಂದಿನ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಪುಡಿಮಾಡಿದ ನಡುವಿನ ಎಲ್ಲಾ ಅಂತರವನ್ನು ತುಂಬುವವರೆಗೆ ಗಾರೆ ಹೊಡೆಯಲಾಯಿತು. ಕಲ್ಲು.

ಪೊಝೊಲಾನಿಕ್ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ರೋಮನ್ನರು ಆವಿಷ್ಕಾರವು ರೋಮನ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿತು, ಆದರೆ ಅದರ ಮುಂದಿನ ವಿತರಣೆಗೆ ಕೊಡುಗೆ ನೀಡಲಿಲ್ಲ. II ಶತಮಾನದಲ್ಲಿ. ಎನ್. ಇ. ರೋಮನ್ನರು ಹೊಸ ರೀತಿಯ ಬೈಂಡರ್‌ಗಳನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿದರು ಮತ್ತು ಬಳಸಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿದರು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ರೋಮ್ಯಾನ್ಸ್‌ಮೆಂಟ್, ಇದು ನಿರ್ಮಾಣ ಹಂತದಲ್ಲಿರುವ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಚನೆಗಳ ಭೌತಿಕ ಮತ್ತು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಸುಧಾರಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗಿಸಿತು.

ರೋಮ್ ಪತನದ ನಂತರ, ಪ್ರಾಚೀನ ವಾಸ್ತುಶಿಲ್ಪಿಗಳ ಅನೇಕ ರಹಸ್ಯಗಳು ಕಳೆದುಹೋದವು. ಶತಮಾನಗಳ ನಂತರ, ಇಂಗ್ಲಿಷ್ ವಾಸ್ತುಶಿಲ್ಪಿ ಜಾನ್ ಸ್ಮಿತ್ ಜೇಡಿಮಣ್ಣಿನೊಂದಿಗೆ ಬೆರೆಸಿದ ಸುಣ್ಣವು ನೀರಿನ ಕ್ರಿಯೆಯ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುತ್ತದೆ ಎಂಬ ಅಂಶಕ್ಕೆ ಗಮನ ಸೆಳೆದರು. ಅವರು ಈ ಸಂಯೋಜನೆಗೆ ಮರಳು ಮತ್ತು ಕಲ್ಲಿನ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸಿದರು ಮತ್ತು ಸಾಕಷ್ಟು ಬಾಳಿಕೆ ಬರುವ ವಸ್ತುವನ್ನು ಪಡೆದರು, ಇದನ್ನು ಅವರು ಎಡ್ಡಿಸ್ಟನ್ ಲೈಟ್ಹೌಸ್ಗೆ ಅಡಿಪಾಯದ ನಿರ್ಮಾಣದಲ್ಲಿ ಬಳಸಿದರು. ಬಹಳ ಹಿಂದೆಯೇ, ಬೈಂಡರ್‌ಗಳ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮನುಷ್ಯನಿಗೆ ತಿಳಿದಿವೆ - ಜೇಡಿಮಣ್ಣು ಮತ್ತು ಎಣ್ಣೆಯುಕ್ತ ಭೂಮಿ, ಇದು ನೀರಿನೊಂದಿಗೆ ಬೆರೆಸಿದ ನಂತರ ಸಾಪೇಕ್ಷ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಪಡೆದುಕೊಂಡಿತು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಅವರು ಸಾಕಷ್ಟು ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ನೀಡಲಿಲ್ಲ. ಅದಕ್ಕಾಗಿಯೇ ಚೀನಾ, ಭಾರತ ಮತ್ತು ಈಜಿಪ್ಟ್ನಲ್ಲಿ ಸುಮಾರು 3 ಸಾವಿರ ವರ್ಷಗಳ ಕ್ರಿ.ಪೂ. ಇ. ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಮೂಲಕ, ಕೃತಕ ಬೈಂಡರ್ಗಳನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಲಾಗಿದೆ - ಜಿಪ್ಸಮ್ ಮತ್ತು ಸುಣ್ಣ.

XIX ಶತಮಾನದ 60 ರ ದಶಕದಲ್ಲಿ. ಫ್ರೆಂಚ್ ತೋಟಗಾರ ಜೋಸೆಫ್ ಮೊನ್ನಿಯರ್ ವಿಶ್ವದ ಅತ್ಯಂತ ಬಾಳಿಕೆ ಬರುವ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮರದ ತೊಟ್ಟಿಗಳನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿದನು. ಅವರು ಸರಳವಾಗಿ ಲೋಹದ ಜಾಲರಿಯನ್ನು ಸುತ್ತಿಕೊಂಡರು ಮತ್ತು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಗಾರೆಯಿಂದ ತುಂಬಿದರು. ಆ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಮುಂದಿನ ದಿನಗಳಲ್ಲಿ ಅವರ ಆವಿಷ್ಕಾರವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಟ್ಟಡಗಳ ನಿರ್ಮಾಣಕ್ಕೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಎತ್ತರದ ಕಟ್ಟಡಗಳಿಗೆ ಮುಖ್ಯ ವಸ್ತುವಾಗಲಿದೆ ಎಂದು ಮೋನಿಯರ್ ಅನುಮಾನಿಸಲಿಲ್ಲ.

ಶತಮಾನಗಳು ಕಳೆದವು, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಇತರ ಕೈಗಾರಿಕೆಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿತು, ನಿರ್ಮಾಣದಿಂದ ದೂರವಿದೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಹಡಗು ನಿರ್ಮಾಣ (20 ನೇ ಶತಮಾನದ ಮೊದಲಾರ್ಧದಲ್ಲಿ, ಅನೇಕ ನದಿ ಮತ್ತು ಸಮುದ್ರ ಹಡಗುಗಳನ್ನು ಬಲವರ್ಧಿತ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಬಳಸಿ ನಿರ್ಮಿಸಲಾಯಿತು), ವಾಯುಯಾನ (ರೆಕ್ಕೆಗಳು ಮತ್ತು ವಿಮಾನಗಳ ತಯಾರಿಕೆ ವಿಮಾನ ), ರೈಲ್ವೆ ಸಾರಿಗೆ (ರೈಲ್ವೆ ವ್ಯಾಗನ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಟ್ಯಾಂಕ್ ಕಾರ್ ಚೌಕಟ್ಟುಗಳು). ಅಮೆರಿಕನ್ನರು ಇನ್ನೂ ಮುಂದೆ ಹೋದರು: ಅವರು ವಿಶೇಷ ಗೋದಾಮುಗಳ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯೊಂದಿಗೆ ಚಂದ್ರನ ಮೇಲೆ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಸ್ಥಾವರವನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸಲು ಪ್ರಸ್ತಾಪಿಸಿದರು. ಇದನ್ನು ಮಾಡಲು, ಇದು ಭೂಮಿಯಿಂದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮತ್ತು ಇತರ ಅಗತ್ಯ ಕಟ್ಟಡ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳನ್ನು ತಲುಪಿಸಬೇಕಾಗಿತ್ತು ಮತ್ತು ವಿಶೇಷ ಸಾರಿಗೆ ಹಡಗುಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ವಿತರಣೆಯನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಬೇಕು.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಹಡಿಗಳನ್ನು ರಕ್ಷಿಸಲು ಕ್ರಮಗಳು

ನೆಲಮಾಳಿಗೆಯ ಉದಾಹರಣೆಯನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ನೆಲದ ರಕ್ಷಣೆಯ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಿ. ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ಮೇಲ್ಮೈಯ ಸಮತೆ ಮತ್ತು ನೆಲಮಾಳಿಗೆಯ ನೆಲದ ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ನೆಲೆಗೊಂಡಿರುವ ಪದರದ ಉತ್ತಮ ಸಂಕೋಚನಕ್ಕೆ ಗಮನ ನೀಡಬೇಕು. ಫ್ಲಾಟ್ ಬೇಸ್ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಅತ್ಯಂತ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಮಾರ್ಗವೆಂದರೆ ಸುಮಾರು 8 ಸೆಂ.ಮೀ ದಪ್ಪವಿರುವ ಲೆವೆಲಿಂಗ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪದರವನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸುವುದು.

ಉತ್ಖನನದ ಬ್ಯಾಕ್ಫಿಲ್ ಅಧಿಕವಾಗಿದ್ದರೆ, ಫಿಲ್ ವಸ್ತುವನ್ನು ಹಾಕಬೇಕು ಮತ್ತು 30-40 ಸೆಂ.ಮೀ ದಪ್ಪದ ಪದರಗಳಲ್ಲಿ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಬೇಕು.

ಅಂತರ್ಜಲದ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಒಡ್ಡಿಕೊಂಡಾಗ, ನೆಲಮಾಳಿಗೆಯ ನೆಲವನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬೇಕು ಬಲವರ್ಧಿತ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಚಪ್ಪಡಿಗಳು: ಅವುಗಳ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಸ್ಥಿರ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರದಿಂದ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ನೀರಿನ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿಲ್ಲದ ನೆಲದ ಚಪ್ಪಡಿಗಳು ಕನಿಷ್ಟ 120 ಸೆಂ.ಮೀ ದಪ್ಪವನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು.

ಜಲನಿರೋಧಕ ಸ್ಕ್ರೀಡ್ಸ್ ಮತ್ತು ಸೀಲಿಂಗ್ ಮಾಸ್ಟಿಕ್ ಬಳಕೆಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದಂತೆ, ಫ್ಲಾಟ್ ಡ್ರೈನೇಜ್ ಸಾಧನಕ್ಕೆ ಧನ್ಯವಾದಗಳು, ಅಂತರ್ಜಲ ಒತ್ತಡದ ದೀರ್ಘಾವಧಿಯ ಪ್ರಭಾವವಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಾತರಿಪಡಿಸಿದಾಗ ಮಾತ್ರ (ಬಳಸುವುದು) ಸಲಹೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಎಂದು ಹೇಳಬಹುದು. ಜಲನಿರೋಧಕ ಸ್ಕ್ರೀಡ್ಸ್ ಮತ್ತು ಸೀಲಿಂಗ್ ಮಾಸ್ಟಿಕ್ ಲೇಪನವನ್ನು ಬಲವರ್ಧಿತ, ತಡೆರಹಿತ ಮತ್ತು ಸಮವಾಗಿ ಧರಿಸಿರುವ ನೆಲದ ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ಮೇಲೆ ಮಾತ್ರ ಹಾಕಲು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ.

ಜಲನಿರೋಧಕ ಸ್ಕ್ರೀಡ್ ಅನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸುವ ಮೊದಲು, ಬೇಸ್ನ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಬೇಕು, ತೇವಗೊಳಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಸಿಮೆಂಟ್-ಮರಳು ಮಾಸ್ಟಿಕ್ ಅಥವಾ ಪ್ರೈಮರ್ನೊಂದಿಗೆ ನಯಗೊಳಿಸಬೇಕು. ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಸ್ಕ್ರೀಡ್ ಮಾರ್ಟರ್, ಸಿಮೆಂಟ್ ಬಳಕೆ, ನೀರು-ಸಿಮೆಂಟ್ ಅನುಪಾತ ಮತ್ತು ಕಣದ ಗಾತ್ರದ ವಿತರಣೆಯ ಸಂಯೋಜನೆಗೆ ವಿಶೇಷ ಗಮನ ನೀಡಬೇಕು. ತಯಾರಕರ ಸೂಚನೆಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳು ದ್ರಾವಣದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು.

ಸ್ಕ್ರೀಡ್ ಅನ್ನು ಒಂದು ಕೆಲಸದ ಚಕ್ರದಲ್ಲಿ ಅಳವಡಿಸಬೇಕು, ಅದರ ದಪ್ಪವು ಸರಿಸುಮಾರು 3 ಸೆಂ.ಮೀ ಆಗಿರಬೇಕು.ಸ್ಕ್ರೀಡ್ ಅನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಸಂಕುಚಿತಗೊಳಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಸುಗಮಗೊಳಿಸಬೇಕು.

ಸೀಲಿಂಗ್ ಮಾಸ್ಟಿಕ್ಸ್ಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದಂತೆ, ಅವುಗಳನ್ನು ಹಲವಾರು ಪದರಗಳಲ್ಲಿ ನಿರಂತರವಾಗಿ ಅನ್ವಯಿಸಬೇಕು. ತಯಾರಕರ ಸೂಚನೆಗಳನ್ನು ಗಮನಿಸಬೇಕು. ಕನಿಷ್ಠ ಹರಿವುಮಾಸ್ಟಿಕ್ಸ್.

ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವ ಮೊದಲು, ಜಲನಿರೋಧಕ ಸ್ಕ್ರೀಡ್ಗಳು ಮತ್ತು ಸೀಲಿಂಗ್ ಮಾಸ್ಟಿಕ್ಗಳನ್ನು ಅಸಮ ಮತ್ತು ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿ ಒಣಗಿಸುವಿಕೆಯಿಂದ ರಕ್ಷಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ ತೇವಗೊಳಿಸಬೇಕು.

ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸಿದ ತಕ್ಷಣ, ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಪದರವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸುವ ಮೂಲಕ ಸೀಲಿಂಗ್ ಮಾಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ಹಾನಿಯಿಂದ ರಕ್ಷಿಸಬೇಕು.

ನಿಯಮದಂತೆ, ನೆಲಮಾಳಿಗೆಯ ನೆಲದ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಬೇಡಿಕೆಗಳನ್ನು ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ನೆಲದ ಶುಷ್ಕತೆಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದಂತೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ನೆಲದ ಚಪ್ಪಡಿ ಮೇಲೆ ಜಲನಿರೋಧಕ ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ಹಾಕಬೇಕು. ಅತಿಕ್ರಮಿಸಿದ ಕೀಲುಗಳೊಂದಿಗೆ ಎರಡು-ಪದರದ ಜಲನಿರೋಧಕ, ಸಂಪೂರ್ಣ ಮೇಲ್ಮೈ ಮೇಲೆ ಮತ್ತು ಲೇಪನ ಸ್ಕ್ರೀಡ್ನೊಂದಿಗೆ ಅಂಟಿಕೊಂಡಿರುತ್ತದೆ, ಮೇಲಾಗಿ ಒಂದೇ ಪದರ. ಸ್ತರಗಳ ಸಾಕಷ್ಟು ವಿಶಾಲವಾದ ಅತಿಕ್ರಮಣ (ಸುಮಾರು 10 ಸೆಂ.ಮೀ.) ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯ ಎಚ್ಚರಿಕೆಯ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಗೆ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಗಮನವನ್ನು ನೀಡಬೇಕು. ಮತ್ತು ಅನುಸ್ಥಾಪನೆಯ ನಂತರ ತಕ್ಷಣವೇ, ಸುತ್ತಿಕೊಂಡ ಜಲನಿರೋಧಕವನ್ನು ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಪದರದಿಂದ ಮುಚ್ಚಬೇಕು, ಅದನ್ನು ಬೇರ್ಪಡಿಸುವ ಚಿತ್ರದೊಂದಿಗೆ ಜಲನಿರೋಧಕದಿಂದ ಬೇರ್ಪಡಿಸಬೇಕು.

ಸಿಮೆಂಟ್-ಮರಳು, ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮತ್ತು ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಹಡಿಗಳು

ಈ ರೀತಿಯ ಮಹಡಿಗಳು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಬೇಸ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ, ಇದನ್ನು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ತಯಾರಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ - ತೋಡು ಮೇಲ್ಮೈ ಹೊಂದಿರುವ ಆಧಾರವಾಗಿರುವ ಪದರ. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಲೇಪನವನ್ನು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಗ್ರೇಡ್ 200 ರಿಂದ 2 ಸೆಂ ಹಲ್ ಡ್ರಾಫ್ಟ್ನೊಂದಿಗೆ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಕಲ್ಲಿನ ಮೇಲೆ 15 ಮಿಮೀ ವರೆಗಿನ ಕಣದ ಗಾತ್ರದೊಂದಿಗೆ. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು 2-2.5 ಮೀ ಅಗಲದ ಪಟ್ಟಿಗಳಲ್ಲಿ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, ನಂತರ ಹಾಕಿದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಬೀಕನ್ ಹಳಿಗಳಿಂದ ಸೀಮಿತಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕಂಪಿಸುವ ಹಳಿಗಳು ಅಥವಾ ಏರಿಯಲ್ ವೈಬ್ರೇಟರ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ಮತ್ತು ಇಕ್ಕಟ್ಟಾದ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ಟ್ಯಾಂಪರ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ನೆಲದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಹಾಕುವುದರೊಂದಿಗೆ ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ, ಅದನ್ನು ಉದ್ದನೆಯ ಹಿಡಿಕೆಯ ಟ್ರೋವೆಲ್ಗಳು, ಮರದ ಟ್ರೋವೆಲ್ಗಳು ಮತ್ತು ಲೋಹದ ಟ್ರೋವೆಲ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ಸುಗಮಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಸಿಮೆಂಟ್ ಅನ್ನು ರಬ್ಬರ್ ಬ್ಯಾಂಡ್ನೊಂದಿಗೆ ಸ್ಕ್ರಾಪರ್ನೊಂದಿಗೆ ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಹಾಕುವಿಕೆಯ ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ, ನೆಲದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಇಸ್ತ್ರಿ ಬೋರ್ಡ್ ಅಥವಾ ರಬ್ಬರ್ ಬ್ಯಾಂಡ್ನೊಂದಿಗೆ ಮುಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ದ್ರವ್ಯರಾಶಿಯ ಅಂತಿಮ ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವ ಮೊದಲು ಮೃದುಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಮಾಡಬೇಕು.

ಸಿಮೆಂಟ್ ಲೇಪನವನ್ನು 3-4 ಸೆಂ.ಮೀ ಕೋನ್ ಡ್ರಾಫ್ಟ್ನೊಂದಿಗೆ ಕನಿಷ್ಠ 150 ದರ್ಜೆಯ ಸಿಮೆಂಟ್-ಮರಳು ಗಾರೆ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

(ಕೊನೆಯದಾಗಿ ನವೀಕರಿಸಲಾಗಿದೆ: 03/07/2018)

ಭಾರೀ ವಾಹನಗಳ ಭಾರೀ ದಟ್ಟಣೆಯನ್ನು ಹಾದುಹೋಗಲು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾದ ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮತ್ತು ಬಲವರ್ಧಿತ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳು, ತುಂಬಾ ಸಮಯಅವುಗಳ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾರಿಗೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಉಳಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅವು ಬಹಳ ಬಾಳಿಕೆ ಬರುವವು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಹ ನಿರ್ಮಾಣ ಕಾರ್ಯಗಳುಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸರಿಯಾದ ನಿರ್ವಹಣೆ, ಕಾಲಾನಂತರದಲ್ಲಿ, ಬಿರುಕುಗಳು, ಚಿಪ್ಪುಗಳು, ಸ್ತರಗಳ ಅಂಚುಗಳ ನಾಶ, ಸ್ತರಗಳಲ್ಲಿ ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ಅಂಚುಗಳ ಲಂಬವಾದ ಸ್ಥಳಾಂತರಗಳು, ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ಮೂಲೆಗಳ ಸ್ಲ್ಯಾಬ್ಗಳು, ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವುದು ಮತ್ತು ಇತರ ಹಾನಿಗಳು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳಲ್ಲಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ .
ಲೇಪನಗಳ ಉಡುಗೆ ಮತ್ತು ವಿನಾಶದ ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದು ಅವುಗಳ ಮೇಲೆ ಸಾಗಣೆಯ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿದೆ, ಇದು ಲೇಪನದಲ್ಲಿ ಲಂಬ ಮತ್ತು ಅಡ್ಡ ಒತ್ತಡಗಳ ಹೊರಹೊಮ್ಮುವಿಕೆಗೆ ಕೊಡುಗೆ ನೀಡುತ್ತದೆ. ಲಂಬ ಒತ್ತಡದ ಪ್ರಮಾಣವು ಹಾದುಹೋಗುವ ದಟ್ಟಣೆಯ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ರಸ್ತೆ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಸಮತೆಯ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಬ್ರೇಕಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಪಾದಚಾರಿ ಮಾರ್ಗದ ಮೇಲೆ ಟೈರ್‌ನ ಘರ್ಷಣೆ ಮತ್ತು ವಾಹನಗಳ ವೇಗದಲ್ಲಿನ ಇತರ ಬದಲಾವಣೆಗಳು ಮತ್ತು ಉಬ್ಬುಗಳನ್ನು ಹೊಡೆಯುವಾಗ ಚಕ್ರದ ಪ್ರಭಾವದಿಂದ ಸಮತಲ (ಸ್ಪರ್ಶಕ) ಬಲಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಚಲಿಸುವ ಹೊರೆಗಳ ಕ್ರಿಯೆಯ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ, ನೀರು ತುಂಬುವ ಅವಧಿಯಲ್ಲಿ ಬೇಸ್ ಮಣ್ಣಿನ ಕುಸಿತವು ಸಂಭವಿಸಿದಲ್ಲಿ, ಇದು ಲೇಪನ ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ವಿರೂಪಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
ಲೇಪನಗಳ ಉಡುಗೆಗೆ ಮತ್ತೊಂದು ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಸಿಮೆಂಟ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನ ಬದಲಾವಣೆಗಳ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಗಮನಾರ್ಹ ವಿರೂಪಗಳಿಗೆ ಪ್ರವೃತ್ತಿಯಾಗಿದೆ, ಇದು ಸೀಮಿತ ಆಯಾಮದ ಬದಲಾವಣೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ಈ ವಸ್ತುವಿನ ದುರ್ಬಲತೆಯೊಂದಿಗೆ ಸಂಯೋಜಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ. ಪಾದಚಾರಿಯೋಜನೆಯಲ್ಲಿ ಅದು ಬಿರುಕುಗಳ ನೋಟಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದು ರಚನೆಯ ಬಾಳಿಕೆ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಲೇಪನದ ನೀರಿನ ಪ್ರವೇಶಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಅದರ ನಮ್ಯತೆ ಮತ್ತು ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮತ್ತು ಬಲವರ್ಧಿತ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳಲ್ಲಿ, ಕೆಳಗಿನ ರೀತಿಯ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ: ಬಲವರ್ಧಿತ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅಂಶದ ತಳಹದಿಯ ನೆಲೆಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಬಿರುಕುಗಳು, ಚಿಕ್ಕ ವಯಸ್ಸಿನಲ್ಲಿಯೇ ಬಲವರ್ಧಿತ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಓವರ್ಲೋಡ್ನಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ; ರಾಸಾಯನಿಕ ವಿಭಜನೆಯಿಂದಾಗಿ ಬಿರುಕುಗಳು, ಹಾಗೆಯೇ ಒಣಗಿಸುವಿಕೆ ಅಥವಾ ತಾಪಮಾನ ಬದಲಾವಣೆಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ವಿರೂಪಗಳ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಪರಿಮಾಣವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವ ಸೀಮಿತ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ. ಅಂತಿಮವಾಗಿ, ಆಗಾಗ್ಗೆ ಬಿರುಕುಗಳ ರಚನೆಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಬಾಗುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉಂಟಾಗುವ ಒತ್ತಡಗಳು.
ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಕಾರಿನ ಚಕ್ರದ ಮೂಲಕ ಹರಡುವ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹೊರೆಗೆ ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಲೇಪನಗಳು ವಾತಾವರಣ ಮತ್ತು ಇತರ ಪ್ರಭಾವಗಳಿಗೆ ಒಡ್ಡಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಅವು ರಾಸಾಯನಿಕವಾಗಿ ನಿರೋಧಕವಾಗಿರಬೇಕು, ಹವಾಮಾನ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ಪ್ರತಿಕೂಲ ಪರಿಣಾಮಗಳನ್ನು ಚೆನ್ನಾಗಿ ವಿರೋಧಿಸಬೇಕು, ಪ್ರಾಥಮಿಕವಾಗಿ ಫ್ರಾಸ್ಟ್. ಫ್ರಾಸ್ಟ್ನ ಪ್ರಭಾವದ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆಯ ಚಪ್ಪಡಿಗಳಿಗೆ ಹಾನಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅವುಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಅಥವಾ ಮಣ್ಣಿನ ಬೇಸ್ನ ಊತವನ್ನು ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವಲ್ಲಿ ವ್ಯಕ್ತಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಆಗಾಗ್ಗೆ, ಪ್ರಿಸ್ಟ್ರೆಸ್ಡ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮತ್ತು ಬಲವರ್ಧಿತ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಚಪ್ಪಡಿಗಳಿಂದ ಮಾಡಿದ ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳಲ್ಲಿನ ವಿರೂಪಗಳು ಕಳಪೆ ಗುಣಮಟ್ಟದ ವಸ್ತುಗಳ ಬಳಕೆ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ತಯಾರಿಸುವ ಮತ್ತು ಹಾಕುವ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದಲ್ಲಿನ ಉಲ್ಲಂಘನೆ ಮತ್ತು ಅನುಸರಣೆಯ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ. ಹೊಸದಾಗಿ ಹಾಕಿದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಆರೈಕೆಗಾಗಿ ನಿಯಮಗಳು. ಪೂರ್ವನಿರ್ಮಿತ ಲೇಪನಗಳ ಬಳಕೆಯ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಕಡಿಮೆ ಫ್ರಾಸ್ಟ್ ಪ್ರತಿರೋಧವು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಶಾಖ ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶದ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ವಿನ್ಯಾಸದ ಕ್ರಮವನ್ನು ಅನುಸರಿಸದಿರುವ ಮೂಲಕ ವಿವರಿಸಬಹುದು. ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರಾಮುಖ್ಯತೆಯು ರಸ್ತೆ ಬೇಸ್ ಮತ್ತು ಸಬ್‌ಗ್ರೇಡ್‌ನ ನೀರು-ಉಷ್ಣ ಆಡಳಿತವಾಗಿದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ರಸ್ತೆಯ ಮೇಲೆ ಸಾರಿಗೆಯ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಪ್ರಭಾವದ ಫಲಿತಾಂಶಗಳು ಅದನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಸಣ್ಣ ವಿರೂಪಗಳು ಸಹ ಲೇಪನದ ಸಮತೆಯನ್ನು ಉಲ್ಲಂಘಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಚಲನೆಯ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಇಳಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತವೆ ಎಂದು ಗಮನಿಸಬೇಕು. ಸಣ್ಣ ಹಾನಿಯೊಂದಿಗೆ ಪಾದಚಾರಿ ಮಾರ್ಗದಲ್ಲಿ ಭಾರೀ ವಾಹನಗಳ ಚಲನೆಯು ಅದರ ಇನ್ನಷ್ಟು ತೀವ್ರವಾದ ವಿನಾಶಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ, ಭಾರೀ ದಟ್ಟಣೆಯೊಂದಿಗೆ, ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳ ಸಮಯೋಚಿತ ದುರಸ್ತಿ ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ.
ಮುಖ್ಯ ವಿಧದ ವಿರೂಪಗಳು ಮತ್ತು ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮತ್ತು ಬಲವರ್ಧಿತ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಲೇಪನಗಳ ನಾಶ ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಸಂಭವಿಸುವಿಕೆಯ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ಕೋಷ್ಟಕದಲ್ಲಿ ನೀಡಲಾಗಿದೆ. 89.

ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸುವ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ, ನಗರದ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ಕೈಗೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ, ದುರಸ್ತಿ ವಿಧಾನಗಳ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಆಧರಿಸಿರಬೇಕು, ಇದು ಕೆಲಸದ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದು ವಸ್ತುಗಳ ಬಳಕೆಯನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ನಿಯೋಜಿಸಲು ಕೊಡುಗೆ ನೀಡುತ್ತದೆ. ದುರಸ್ತಿ ಪ್ರದೇಶಗಳು, ಕುಶಲ, ಉನ್ನತ-ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಯಂತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಮುಖ್ಯ ಕಾರ್ಮಿಕ-ತೀವ್ರ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳ ಪೂರ್ಣ ಯಾಂತ್ರೀಕರಣ.
ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳಲ್ಲಿನ ಎಲ್ಲಾ ಕೀಲುಗಳನ್ನು ಮಾಸ್ಟಿಕ್ನಿಂದ ತುಂಬಿಸಬೇಕು. ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ವಸ್ತುವು ಕುಸಿದಿದೆ ಅಥವಾ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ಲಂಬ ಗೋಡೆಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರಗಳು ಮತ್ತು ಜಂಟಿ ತುಂಬುವ ವಸ್ತುವನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮಾಸ್ಟಿಕ್ನಿಂದ ತುಂಬಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಲೇಪನಗಳ ನಿರ್ವಹಣೆ ಮತ್ತು ದುರಸ್ತಿಗೆ ಬಳಸಲಾಗುವ ಮಾಸ್ಟಿಕ್ಗಳ ಸಂಯೋಜನೆಗಳನ್ನು ಕೋಷ್ಟಕದಲ್ಲಿ ನೀಡಲಾಗಿದೆ. 90.

ಬಿಟುಮಿನಸ್ ಮಾಸ್ಟಿಕ್ಸ್ ತಯಾರಿಕೆಗಾಗಿ, ನಿರ್ಜಲೀಕರಣದ ಬಿಟುಮೆನ್ ಅನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮಾಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ಕಾರ್ಖಾನೆಗಳಲ್ಲಿ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪಾಸ್‌ಪೋರ್ಟ್ ಲಗತ್ತಿಸಲಾದ ಕಂಟೇನರ್‌ನಲ್ಲಿ ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ತಲುಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಅದರ ಭೌತಿಕ ಮತ್ತು ರಾಸಾಯನಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ಯಾವುದೇ ಕೇಂದ್ರೀಕೃತ ಪೂರೈಕೆ ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಸ್ಥಳೀಯ ನೆಲೆಗಳಲ್ಲಿ ಮಾಸ್ಟಿಕ್ಸ್ ಅನ್ನು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತೆ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ: ನಿರ್ಜಲೀಕರಣದ ಬಿಟುಮೆನ್ ಅನ್ನು 150-170 ° C ಗೆ ಬಿಸಿಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅದರ ನಂತರ ರಬ್ಬರ್ ಕ್ರಂಬ್ ಅನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕ್ರಂಬ್ ರಬ್ಬರ್ನೊಂದಿಗೆ ಬಿಟುಮೆನ್ ನಿರಂತರ ಸ್ಫೂರ್ತಿದಾಯಕದೊಂದಿಗೆ 2.5-3 ಗಂಟೆಗಳ ಕಾಲ ಕುದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ರಬ್ಬರ್ ತುಂಡನ್ನು ಬಿಟುಮೆನ್ ನೊಂದಿಗೆ ಸಂಯೋಜಿಸಿದ ನಂತರ, ಉಳಿದ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಕ್ರಮೇಣ ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಮಾಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಸ್ಫೂರ್ತಿದಾಯಕದೊಂದಿಗೆ 150-170 ° C ನಲ್ಲಿ 30 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ಮತ್ತೆ ಕುದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡುವಾಗ, ಸ್ತರಗಳನ್ನು ಉಕ್ಕಿನ ಕೊಕ್ಕೆಗಳು ಅಥವಾ ವಿಶೇಷ ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಹಾರ್ಡ್ ಬ್ರಷ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ಹಳೆಯ ಮಾಸ್ಟಿಕ್ನಿಂದ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಸಂಕುಚಿತ ಗಾಳಿಯಿಂದ ಬೀಸಿ ಒಣಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸುರಿಯುವ 2-3 ಗಂಟೆಗಳ ಮೊದಲು, ಕೀಲುಗಳ ಲಂಬ ಗೋಡೆಗಳನ್ನು ಬಿಟುಮೆನ್ BND-90/130, BND-60/90 ಅಥವಾ BND-40/60, 1: 1 ಅನುಪಾತದಲ್ಲಿ ದುರ್ಬಲಗೊಳಿಸಿದ ಗ್ಯಾಸೋಲಿನ್ ಅಥವಾ ದ್ರವ ಬಿಟುಮೆನ್ ಬ್ರಾಂಡ್ SG ಯಿಂದ ಲೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. -15/25 0 .3-0.5 l/m2 ಹರಿವಿನ ಪ್ರಮಾಣದೊಂದಿಗೆ. ಈ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ತಯಾರಿಸಿದ ಸ್ತರಗಳು ಬಿಸಿ ಮಾಸ್ಟಿಕ್ನಿಂದ ತುಂಬಿರುತ್ತವೆ, 160-170 ° C ಗೆ ಬಿಸಿಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಲೇಪನದ ಮೇಲ್ಮೈಗಿಂತ 3-5 ಮಿಮೀ ಕೆಳಗೆ. ಮಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ಎರಡು ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ ಸೀಮ್ ಫಿಲ್ಲರ್ನೊಂದಿಗೆ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ: ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ಸೀಮ್ ಅನ್ನು ಅದರ ಆಳದ 2/3 ಗೆ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ನಂತರ ಸೀಮ್ನ ಮೇಲಿನ ಭಾಗ. ಸುರಿದ ನಂತರ, ತಕ್ಷಣವೇ ಚಲನೆಯನ್ನು ತೆರೆಯಲು ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ಸ್ತರಗಳನ್ನು ಖನಿಜ ಪುಡಿಯಿಂದ ಚಿಮುಕಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಅಥವಾ 10-15 ಸೆಂ.ಮೀ ಅಗಲದ ರೋಲ್ ಪೇಪರ್ನ ಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ಅವುಗಳ ಮೇಲೆ ಅಂಟಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳಲ್ಲಿ ಕೀಲುಗಳನ್ನು ತೆರವುಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ತುಂಬಲು, ಯಂತ್ರವನ್ನು ಸಹ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಸ್ವಯಂ ಚಾಲಿತ ಕಾರ್ಟ್ನಲ್ಲಿ ಜೋಡಿಸಲಾಗಿದೆ, ಅದರ ಮುಂದೆ ಕಟ್ಟರ್ ಚಾಕುವನ್ನು ಜೋಡಿಸಲಾಗಿದೆ, ಕೀಲುಗಳಿಂದ ಹಳೆಯ ಮಾಸ್ಟಿಕ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಕೀಲುಗಳನ್ನು ತುಂಬುವ ಸಾಧನ ಹೊಸ ಮಾಸ್ಟಿಕ್ನೊಂದಿಗೆ. ತೆರವುಗೊಳಿಸಿದ ಸ್ತರಗಳನ್ನು ಸ್ಫೋಟಿಸಲು ಯಂತ್ರವು ಸಂಪೂರ್ಣ ಸ್ಥಾಪನೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.
ಪ್ಲೇಟ್ಗಳಲ್ಲಿ ಮೇಲ್ಮೈ ಕೂದಲಿನ ಬಿರುಕುಗಳ ಬೆಳವಣಿಗೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ಅವುಗಳ ಸಂಭವಿಸುವ ಸ್ಥಳಗಳನ್ನು ತೆಳುವಾದ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಪದರದಿಂದ ಮುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು ಮಾಡಲು, SG-70/130 ಮತ್ತು MG-70/130 (0.7-0.8 l / m2) ಶ್ರೇಣಿಗಳ ಬಿಟುಮೆನ್ ಅನ್ನು ಒಣ ಮತ್ತು ಧೂಳು ಮತ್ತು ಕೊಳಕು-ಮುಕ್ತ ಲೇಪನದ ಮೇಲೆ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ನಂತರ 5-10 ಮಿಮೀ ಗಾತ್ರದ ಉತ್ತಮವಾದ ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಕಲ್ಲು 100 ಮೀ 2 ಲೇಪನಕ್ಕೆ 0.8-1 ಮೀ 3 ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಅಥವಾ 100 ಮೀ 2 ಲೇಪನಕ್ಕೆ 0.3-0.5 ಮೀ 3 ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಒರಟಾದ ಮರಳಿನಲ್ಲಿ ಹರಡಿ ಬೆಳಕಿನ ರೋಲರುಗಳೊಂದಿಗೆ ಸುತ್ತಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.
1 ರಿಂದ 5 ಮಿಮೀ ಅಗಲವಿರುವ ಬಿರುಕುಗಳು ದ್ರವೀಕೃತ ಬಿಟುಮೆನ್ ಶ್ರೇಣಿಗಳನ್ನು SG-130/200 ಮತ್ತು MG-130/200 ತುಂಬಿಸಿ, 80-100 ° C. ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಬಿಸಿಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಸೀಲಿಂಗ್ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು, ಅವುಗಳನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಒಣಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. 5 ಮಿಮೀ ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಗಲವಿರುವ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಕೊಳಕುಗಳಿಂದ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ದುರ್ಬಲ ಸ್ಥಳಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ತುಣುಕುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ತುಂಬುವ ಮೊದಲು ಸಂಕುಚಿತ ಗಾಳಿಯಿಂದ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಬೀಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ತಯಾರಿಸಿದ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ದ್ರವೀಕೃತ ಬಿಟುಮೆನ್‌ನಿಂದ ಹೊದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮಾಸ್ಟಿಕ್‌ನಿಂದ ತುಂಬಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ: 10-25 ಮಿಮೀ ಬಿರುಕು ಅಗಲದೊಂದಿಗೆ - 1, 2 ಮತ್ತು 3 ಸಂಯೋಜನೆಗಳೊಂದಿಗೆ, 5-10 ಮಿಮೀ ಅಗಲದೊಂದಿಗೆ - ಸಂಯೋಜನೆಗಳು 4, 5 ಮತ್ತು 6 ರೊಂದಿಗೆ .
ಎಲ್ಲಾ ಮೇಲ್ಮೈ ಮತ್ತು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳಲ್ಲಿನ ಬಿರುಕುಗಳ ಮೂಲಕ ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಬೇಗ ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಬೇಕು. ಅಲ್ಪಾವಧಿಅವರ ಕಾಣಿಸಿಕೊಂಡ ನಂತರ. ಸ್ತರಗಳು ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ವಸಂತ ಮತ್ತು ಶರತ್ಕಾಲದಲ್ಲಿ ತಂಪಾದ ವಾತಾವರಣದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಬೇಸಿಗೆಯಲ್ಲಿ - ಬೆಳಿಗ್ಗೆ ಮುಚ್ಚಲು ಸೂಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳಿಗೆ ಸಣ್ಣ ಹಾನಿಯನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು, ಬಿಸಿ ಅಥವಾ ತಣ್ಣನೆಯ ಡಾಂಬರು ಮಿಶ್ರಣ, ಸುರಿದ ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್, ಕಪ್ಪು ಜಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಕಪ್ಪು ಕಲ್ಲಿನ ಚಿಪ್ಸ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು. ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣಗಳನ್ನು ಬಳಸುವ ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳು ಶುಷ್ಕ ಮತ್ತು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಬೆಚ್ಚಗಿನ ಋತುವಿನಲ್ಲಿ ಕನಿಷ್ಠ 5 ° C ಗಾಳಿಯ ಉಷ್ಣಾಂಶದಲ್ಲಿ ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಲ್ಪಡುತ್ತವೆ. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣಅಥವಾ ಕಪ್ಪು ಜಲ್ಲಿಕಲ್ಲು. ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಬೇಕಾದ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಧೂಳು ಮತ್ತು ಕೊಳಕುಗಳಿಂದ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಒಣಗಿಸಿ ಮತ್ತು ದ್ರವೀಕೃತ ಬಿಟುಮೆನ್ ಗ್ರೇಡ್ SG-15/25 ನ ತೆಳುವಾದ ಪದರದಿಂದ ನಯಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, 60 ° C ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಬಿಸಿಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ (ಬೈಂಡರ್ ಬಳಕೆ 0.3-5 l / m2), ಮತ್ತು ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣ ಅಥವಾ ಕಪ್ಪು ಜಲ್ಲಿಯಿಂದ ಮುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಚಿಪ್ಪುಗಳು, ಗುಂಡಿಗಳು ಮತ್ತು ವಿನಾಶದ ರೂಪದಲ್ಲಿ ಸಣ್ಣ ಹಾನಿಯನ್ನು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ತುಣುಕುಗಳು, ಧೂಳು ಮತ್ತು ಕೊಳಕುಗಳಿಂದ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ದ್ರವೀಕೃತ ಬಿಟುಮೆನ್ (ಬಳಕೆ 0.3-0.5 ಲೀ / ಮೀ 2) ತೆಳುವಾದ ಪದರದಿಂದ ನಯಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ನಂತರ ಶೀತ ಅಥವಾ ಬಿಸಿ ಡಾಂಬರು ಮಿಶ್ರಣ ಅಥವಾ ಕಪ್ಪು ಜಲ್ಲಿಯನ್ನು ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಗುಂಡಿಗಳು 5 ಸೆಂ.ಮೀ ಆಳದವರೆಗೆ ತುಂಬಿದಾಗ, ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಒಂದು ಪದರದಲ್ಲಿ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, 5 ಸೆಂ.ಮೀ ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಆಳದೊಂದಿಗೆ - ಎರಡು ಪದರಗಳಲ್ಲಿ. ಸಣ್ಣ ಸಿಂಕ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಗುಂಡಿಗಳೊಂದಿಗೆ, ಬಿಸಿ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಅಥವಾ ಲೋಹದ ಕಂಪಿಸುವ ರೋಲರುಗಳು ಮತ್ತು 12-16 ಕೆಜಿ ತೂಕದ ಬಿಸಿಯಾದ ರಮ್ಮರ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ತುಂಬಿದ ಗುಂಡಿಗಳ ದೊಡ್ಡ ಮೇಲ್ಮೈಯೊಂದಿಗೆ, ಬಿಸಿ ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು 5-6 ಟನ್ ತೂಕದ ರೋಲರುಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಬಿಸಿ ಮಿಶ್ರಣಗಳಿಗೆ 1.3-1.4 ಮತ್ತು ಶೀತ ಮಿಶ್ರಣಗಳಿಗೆ 1.5-1.6 ಕ್ಕೆ ಸಮಾನವಾದ ಸಂಕೋಚನ ಗುಣಾಂಕವನ್ನು ಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಂಡು ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ಪ್ರದೇಶಗಳು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳ ಪಕ್ಕದ ಮೇಲ್ಮೈಯೊಂದಿಗೆ ಮೃದುವಾದ ಇಂಟರ್ಫೇಸ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು. ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮತ್ತು ಕಪ್ಪು ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಕಲ್ಲಿನ ಮಿಶ್ರಣಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳ ದುರಸ್ತಿ ಸಿಮೆಂಟ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ಗೆ ಕಳಪೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ ಅಲ್ಪಕಾಲಿಕವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಗಮನಿಸಬೇಕು. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಕಪ್ಪು ಮಿಶ್ರಣಗಳೊಂದಿಗೆ ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಲಾದ ತಿಳಿ-ಬಣ್ಣದ ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳು ಅಸಹ್ಯವಾದ ನೋಟವನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ. ಈ ಕಾರಣಗಳಿಗಾಗಿ, ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮತ್ತು ಕಪ್ಪು ಜಲ್ಲಿ ಮಿಶ್ರಣಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳ ದುರಸ್ತಿ ತಾತ್ಕಾಲಿಕ ಅಳತೆ ಎಂದು ಮಾತ್ರ ಪರಿಗಣಿಸಬಹುದು.
ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಲೇಪನಗಳ ದುರಸ್ತಿ ಹೆಚ್ಚು ಭರವಸೆಯಾಗಿದೆ. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣಗಳೊಂದಿಗೆ ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ಪಾದಚಾರಿ ಮಾರ್ಗವು ಹೆಚ್ಚು ಬಾಳಿಕೆ ಬರುವಂತಹದ್ದಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಬಣ್ಣವು ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುವ ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿ ಮಾರ್ಗಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಭಿನ್ನವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ. ಅದೇ ಸಂಯೋಜನೆಯ ಲೇಪನಗಳ ದುರಸ್ತಿಗಾಗಿ ಮತ್ತು ಹಿಂದೆ ಹಾಕಿದ ಲೇಪನದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಬಳಸಿದ ಅದೇ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ (ಅಥವಾ ಅವರಿಗೆ ಹತ್ತಿರ) ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಸೂಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣಕ್ಕಾಗಿ, ಮಿಶ್ರಣ ನೀರಿಗೆ 2% ಕ್ಯಾಲ್ಸಿಯಂ ಕ್ಲೋರೈಡ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದರೊಂದಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಪೋರ್ಟ್ಲ್ಯಾಂಡ್ ಸಿಮೆಂಟ್ಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣದ ಕಾರ್ಯಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಮತ್ತು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಫ್ರಾಸ್ಟ್ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು, ನೀರಿಗೆ ಗಾಳಿ-ಪ್ರವೇಶಿಸುವ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಲು ಸೂಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ: ಸೋಪ್ ನಾಫ್ತಾ, ಸಲ್ಫೈಟ್-ಯೀಸ್ಟ್ ಬ್ರೂ, ಅಬಿಟಿಕ್ ರಾಳ, ಇತ್ಯಾದಿ. ಆಳವಾದ ಕತ್ತರಿಸಿದ 40 ಮಿಮೀಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು.
ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವಾಗ, ಲೇಪನದ ಮೇಲಿನ ಪದರವನ್ನು ಮಾತ್ರ ಸೆರೆಹಿಡಿಯುವ ಹಾನಿಯನ್ನು ವಿನಾಶದ ಆಳಕ್ಕೆ ಸರಿಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ 7 ಸೆಂ.ಮೀ ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿಲ್ಲ ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡುವಾಗ, ಲೇಪನದ ಹಾನಿಗೊಳಗಾದ ಪ್ರದೇಶಗಳನ್ನು ಸೀಮೆಸುಣ್ಣ ಅಥವಾ ಬಣ್ಣದಿಂದ ನೇರ ರೇಖೆಗಳಲ್ಲಿ ವಿವರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅನ್ವಯಿಕ ಬಾಹ್ಯರೇಖೆಯ ಪ್ರಕಾರ, ಹಳೆಯ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ಗರಗಸ ಮತ್ತು ನ್ಯೂಮ್ಯಾಟಿಕ್ ಉಪಕರಣಗಳೊಂದಿಗೆ ಕತ್ತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಶುಚಿಗೊಳಿಸಿದ ನಂತರ, ತಯಾರಾದ ಸ್ಥಳಗಳನ್ನು ಸುಮಾರು 24 ಗಂಟೆಗಳ ಕಾಲ ತೇವಗೊಳಿಸಲಾದ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅಂದರೆ ಹಳೆಯ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ನೀರಿನಿಂದ ಸ್ಯಾಚುರೇಟೆಡ್ ಆಗುವವರೆಗೆ. ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸಿಮೆಂಟ್-ಮರಳು ಗಾರೆ ತೆಳುವಾದ ಪದರದಿಂದ ಹೊದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಗೋಡೆಗಳು ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯ ಕೆಳಭಾಗಕ್ಕೆ ಸಿಮೆಂಟ್ ಪೇಸ್ಟ್ ಅನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಿದ ತಕ್ಷಣ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಲೇಪನದ ಮೇಲ್ಮೈ ಮಟ್ಟಕ್ಕಿಂತ ಮೇಲೆ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, ಸಂಕೋಚನದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಸಾಹತುವನ್ನು ಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಸಣ್ಣ, ಆಳವಿಲ್ಲದ ಮತ್ತು ಕಿರಿದಾದ ತೆರವುಗಳಲ್ಲಿ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು 12-16 ಕೆಜಿ ತೂಕದ ಮರದ ಅಥವಾ ಲೋಹದ ರಮ್ಮರ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ಹಸ್ತಚಾಲಿತವಾಗಿ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ; ಆಳವಾದ ಮತ್ತು ಅಗಲವಾದ ತೆರವುಗೊಳಿಸುವಿಕೆಗಳಲ್ಲಿ, ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಮೇಲ್ಮೈ ವೈಬ್ರೇಟರ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಂತಿಮವಾಗಿ, ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ಪ್ರದೇಶದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ರಬ್ಬರ್ ಬ್ಯಾಂಡ್ನೊಂದಿಗೆ ಹಾರ್ಡ್ ಕುಂಚಗಳು ಮತ್ತು ಮರದ ಟ್ರೋವೆಲ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ಮುಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಂಕೋಚನ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಗಿಸಿದ ನಂತರ, ಹೊಸದಾಗಿ ಹಾಕಿದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ: ಬಂಡವಾಳ ನಿರ್ಮಾಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹೊಸದಾಗಿ ಹಾಕಿದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಆರೈಕೆಯಲ್ಲಿ ಬಳಸುವ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಪ್ರಕಾರ ಲೇಪನದ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಫಿಲ್ಮ್-ರೂಪಿಸುವ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ವಿದೇಶಿ ಅಭ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ, ನಿರ್ದಿಷ್ಟವಾಗಿ USA ಯಲ್ಲಿ, ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳ ದುರಸ್ತಿಗಾಗಿ, ಫೈಬರ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು, ಇದು ಫೈಬ್ರಸ್ ಫಿಲ್ಲರ್ನೊಂದಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವಾಗಿದೆ, ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಉಕ್ಕು, ಗಾಜು ಅಥವಾ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಆಗಿದೆ. .
ಸಾಮಾನ್ಯ ಫೈಬ್ರಸ್ ಸಿಮೆಂಟ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಇದು ಹಲವಾರು ಪ್ರಯೋಜನಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ: ಕೇವಲ 1% ರಷ್ಟು ನಾರಿನ ಪದಾರ್ಥಗಳು ಪರಿಮಾಣದಲ್ಲಿ ಇದ್ದರೆ, ಅದರ ಕರ್ಷಕ ಮತ್ತು ಬಾಗುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು 100% ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ; ಕ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ವಿರುದ್ಧ ಪ್ರತಿರೋಧವು 60% ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ; ಡೈನಾಮಿಕ್ ಲೋಡ್ಗಳಿಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧ - 9 ಪಟ್ಟು ಹೆಚ್ಚು; ಉಡುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧ - 30% ರಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚು; ಕರ್ಷಕ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ತಲುಪಿದ ನಂತರವೂ ಅದು ಸಂಕುಚಿತ ಹೊರೆಗಳನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳಬಲ್ಲದು; ಆಯಾಸ, ಕತ್ತರಿ ಮತ್ತು ತಿರುಚುವಿಕೆಗೆ ಅದರ ಪ್ರತಿರೋಧವು ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳು, ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಚಿಪ್ಪಿಂಗ್ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ; ಸಂಕೋಚನ ನಿರೋಧಕತೆಯು ಸ್ವಲ್ಪ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಸೂಚಿಸಲಾದ ಭೌತಿಕ ಮತ್ತು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳಿಂದಾಗಿ, ಫೈಬರ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಸಣ್ಣ ಪದರಗಳಲ್ಲಿ ಹಾಕಬಹುದು ಮತ್ತು ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಉಳಿಸಬಹುದು.
ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮತ್ತು ಬಲವರ್ಧಿತ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಲೇಪನಗಳ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ವಿಸ್ತರಣೆ ಕೀಲುಗಳ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ವೈಫಲ್ಯಗಳು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಎದುರಾಗುತ್ತವೆ. ಸ್ತರಗಳ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸುವ ವಿಧಾನವು ಹಾನಿಯ ಸ್ವರೂಪ ಮತ್ತು ಗಾತ್ರವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. 5 ಸೆಂ.ಮೀ ಅಗಲದವರೆಗಿನ ಸಣ್ಣ ಹಾನಿಗಳನ್ನು ಸಡಿಲವಾದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಕಣಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಿ ಮತ್ತು ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿದ ನಂತರ ಮಾಸ್ಟಿಕ್ನಿಂದ ಮುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸ್ತರಗಳ ಅಂಚುಗಳೊಂದಿಗೆ ಆಳವಾದ ಹಾನಿ, 5 ಸೆಂ.ಮೀ ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಅಗಲಕ್ಕೆ ನಾಶವಾಗಿದ್ದು, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನೊಂದಿಗೆ ಮುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹಳೆಯ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ಸೈಟ್ನ ಸಂಪೂರ್ಣ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಕನಿಷ್ಠ 7 ಸೆಂ.ಮೀ ಆಳದಲ್ಲಿ ತೆರವುಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯ ಕೆಳಗಿನ ಭಾಗದ ಕಡೆಗೆ ಇಳಿಜಾರಿನೊಂದಿಗೆ ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗಿದೆ. ಸಾಧ್ಯವಾದಾಗಲೆಲ್ಲಾ ಬಲವರ್ಧನೆ, ಪಿನ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಆಂಕರ್‌ಗಳನ್ನು ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಸೀಮ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸಲು, ತೆಗೆಯಬಹುದಾದ ರೈಲು ಹೊಂದಿರುವ ಮರದ ಗ್ಯಾಸ್ಕೆಟ್ ಅನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗಿದೆ, ಇದು ಲೇಪನದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ತಲುಪುತ್ತದೆ. ಗ್ಯಾಸ್ಕೆಟ್ ಅನ್ನು ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುವ ಸೀಮ್ನ ದಿಕ್ಕಿನೊಂದಿಗೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗಿದೆ. ಹಳೆಯ ಗ್ಯಾಸ್ಕೆಟ್ ಅನ್ನು ಸೀಮ್ನ ಕೆಳಗಿನ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಸಂರಕ್ಷಿಸಿದರೆ, ನಂತರ ಅದನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಆದ್ದರಿಂದ ಬೋರ್ಡ್ಗಳ ನಡುವೆ ಯಾವುದೇ ಅಂತರಗಳಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಸೇತುವೆಗಳು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುವುದಿಲ್ಲ. ಹಳೆಯ ಪಿನ್‌ಗಳು, ಲಂಗರುಗಳು ಮತ್ತು ಬಲಪಡಿಸುವ ಬಾರ್‌ಗಳನ್ನು ನೇರಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಹೊಸದನ್ನು ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹಳೆಯದರೊಂದಿಗೆ ಹೊಸ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಸಂಪರ್ಕದ ವಿಮಾನಗಳು ಸಿಮೆಂಟ್-ಮರಳು ಗಾರೆಗಳಿಂದ ಲೇಪಿತವಾಗಿದ್ದು, ಅದರ ನಂತರ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ನಂತರ ಗ್ಯಾಸ್ಕೆಟ್ನ ಮೇಲಿನ ಭಾಗವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸೀಮ್ ಅನ್ನು ಮಾಸ್ಟಿಕ್ನಿಂದ ತುಂಬಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಪಾದಚಾರಿ ಮಾರ್ಗದಲ್ಲಿ ಚಾಲನೆ ದುರಸ್ತಿಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ ಸಿಮೆಂಟ್ ಮಿಶ್ರಣ 15 ದಿನಗಳ ನಂತರ ತೆರೆಯಲು ಅನುಮತಿಸಲಾಗಿದೆ. ಪಾದಚಾರಿ ಮಾರ್ಗದಲ್ಲಿ ಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣ ಚಪ್ಪಡಿಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವಾಗ, ಹೊಸದಾಗಿ ಹಾಕಿದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನಲ್ಲಿ ಸಂಚಾರವನ್ನು 20 ದಿನಗಳ ನಂತರ ಅನುಮತಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ,
ಸಾಮಾನ್ಯ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಬಳಸಿ, ಪಾದಚಾರಿ ಮಾರ್ಗಗಳನ್ನು ಕನಿಷ್ಠ 7 ಸೆಂ.ಮೀ ದಪ್ಪದ ಪದರಗಳಲ್ಲಿ ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಹೊಸದಾಗಿ ಹಾಕಲಾದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ನಿಧಾನವಾಗಿ ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ಮಾಡುವುದರಿಂದ, ರಸ್ತೆಯ ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ವಿಭಾಗದಲ್ಲಿ ಕನಿಷ್ಠ 15- ರವರೆಗೆ ಸಂಚಾರವನ್ನು ಮುಚ್ಚಬೇಕಾಗಿದೆ. 20 ದಿನಗಳು. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಹಳೆಯ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳ ಮೇಲೆ ಹೊಸ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ದಪ್ಪ ಪದರಗಳನ್ನು ಹಾಕುವುದು, ನಿಯಮದಂತೆ, ಹಳೆಯ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಗಣನೀಯ ಆಳಕ್ಕೆ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಯಾಸಕರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ವಸ್ತುಗಳ ದೊಡ್ಡ ಬಳಕೆಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಇತ್ತೀಚಿನ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಲೇಪನಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸುವ ವಿಧಾನಗಳ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಗೆ ಗಂಭೀರ ಗಮನವನ್ನು ನೀಡಲಾಗಿದೆ, ಇದು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಅಂತರ್ನಿರ್ಮಿತ ತೆಳುವಾದ ಪದರವನ್ನು ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುವ ಲೇಪನಕ್ಕೆ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ವೇಗವರ್ಧಿತ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಫ್ರಾಸ್ಟ್ ಪ್ರತಿರೋಧ.
ಸೋಯುಜ್‌ಡೋರ್ನಿಯಾದಲ್ಲಿ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವುದನ್ನು ವೇಗಗೊಳಿಸುವ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳ ಪರಿಚಯದೊಂದಿಗೆ ಕನಿಷ್ಠ 600 ರ ವೇಗದ ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವ ಸಿಮೆಂಟ್‌ಗಳು (BTC) ಅಥವಾ ಪೋರ್ಟ್‌ಲ್ಯಾಂಡ್ ಸಿಮೆಂಟ್ ಶ್ರೇಣಿಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಲು ಅಧ್ಯಯನವನ್ನು ನಡೆಸಲಾಯಿತು. ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿದ ವಿಧಾನವು ಹಳೆಯ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನೊಂದಿಗೆ ನಿರ್ಮಿಸಲಾದ ಪದರದ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ವೇಗವರ್ಧಿತ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವುದು ಮತ್ತು ಇದಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದಂತೆ, 15-20 ರಿಂದ ದುರಸ್ತಿ ಅವಧಿಗೆ ದಟ್ಟಣೆಯನ್ನು ಮುಚ್ಚುವ ಅವಧಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಎಂದು ಅಧ್ಯಯನಗಳು ತೋರಿಸಿವೆ. 1-3 ದಿನಗಳು. ಈ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಲೇಪನಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು, ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅದರ ಅಂದಾಜು ಬಳಕೆಯನ್ನು ಕೆಳಗೆ ನೀಡಲಾಗಿದೆ.

ಶೆಲ್‌ಗಳು, ಗುಂಡಿಗಳು, ಸ್ತರಗಳ ಚಿಪ್ಡ್ ಅಂಚುಗಳು ಮತ್ತು ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ಮೂಲೆಗಳು, ಸ್ತರಗಳಲ್ಲಿನ ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ಅಂಚುಗಳು, ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವಿಕೆಯ ರೂಪದಲ್ಲಿ ಹಾನಿಗೊಳಗಾದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳ ದುರಸ್ತಿ ಹಳೆಯ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮೇಲೆ ಹೊಸ ಪದರವನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವುದರೊಂದಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವುದು ಪ್ರಮುಖ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ, ಅದರ ಮೇಲೆ ಹಳೆಯ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯ ಬಲವು ಹೊಸದಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಅವಲಂಬಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಒಟ್ಟಾರೆಯಾಗಿ ದುರಸ್ತಿ ಗುಣಮಟ್ಟ.
ಸ್ಲ್ಯಾಬ್ನ ಕಲುಷಿತ ದುರಸ್ತಿ ಮೇಲ್ಮೈ ಧೂಳು, ಕೊಳಕು ಮತ್ತು ತೈಲ ಕಲೆಗಳನ್ನು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಉಕ್ಕಿನ ಕುಂಚಗಳಿಂದ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ನಂತರ 28% ಹೈಡ್ರೋಕ್ಲೋರಿಕ್ ಆಮ್ಲದ ಪರಿಹಾರವನ್ನು 0.5-0.6 ಕೆಜಿ / ಮೀ 2 ದರದಲ್ಲಿ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸಿದ ನಂತರ, ಆಮ್ಲದ ಅವಶೇಷಗಳನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕುವವರೆಗೆ ನೀರುಹಾಕುವುದು ಮತ್ತು ತೊಳೆಯುವ ಯಂತ್ರದಿಂದ ಒತ್ತಡದ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ನೀರಿನ ಜೆಟ್ನೊಂದಿಗೆ ಲೇಪನವನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತೊಳೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಂಕೋಚಕದಿಂದ ಸಂಕುಚಿತ ಗಾಳಿಯಿಂದ ಉಚಿತ ನೀರನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಲಾದ ಪ್ಲೇಟ್ನ ಮೇಲ್ಮೈ ತೇವವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ತೇವವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ.
ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಲಾದ ಸ್ಲ್ಯಾಬ್ನ ಮೇಲ್ಮೈ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚು ಕಲುಷಿತವಾಗಿದ್ದರೆ, ಲೇಪನವನ್ನು ರಾಸಾಯನಿಕವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ಅಸಾಧ್ಯವಾದಾಗ, ಅದನ್ನು ಸ್ಯಾಂಡ್ಬ್ಲಾಸ್ಟರ್ ಅಥವಾ ಬೇರೆ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಯಾಂತ್ರಿಕವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ದುರ್ಬಲವಾದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಉಪಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ, ನ್ಯೂಮ್ಯಾಟಿಕ್ ಅಥವಾ ಪವರ್ ಟೂಲ್ನಿಂದ ಹಾನಿಗೊಳಗಾಗದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಆಳಕ್ಕೆ ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ 2 ಸೆಂ.ಮೀಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿಲ್ಲ. ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ತುಣುಕುಗಳು ಮತ್ತು ಧೂಳಿನಿಂದ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ನೀರಿನಿಂದ ಜೆಟ್ನಿಂದ ತೊಳೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ. ನಂತರ ಪ್ಯಾಡಲ್ ಮಾರ್ಟರ್ ಮಿಕ್ಸರ್ನಲ್ಲಿ ಸೈಟ್ನಲ್ಲಿ ತಯಾರಿಸಲಾದ ಸಿಮೆಂಟ್ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಡ್ಡಾಯ ಕ್ರಮ. ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ತಯಾರಿಸುವಾಗ, ಸಿಮೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಮಾರ್ಟರ್ ಮಿಕ್ಸರ್ನಲ್ಲಿ ಲೋಡ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ನೀರನ್ನು ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅದರ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಲೆಕ್ಕಾಚಾರದಿಂದ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ (ಸ್ವೀಕರಿಸಿದ ನೀರು-ಸಿಮೆಂಟ್ ಅಂಶವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ), ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಮಿಶ್ರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ತಯಾರಾದ ಸಿಮೆಂಟ್ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಕೂದಲು ಕುಂಚಗಳು ಅಥವಾ ಬಣ್ಣದ ಕುಂಚಗಳೊಂದಿಗೆ ಎರಡು ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ ಸರಿಪಡಿಸಲು ಮೇಲ್ಮೈ ಮೇಲೆ ಸಮ ಪದರದಲ್ಲಿ ವಿತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಿಮೆಂಟ್ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯ ದಪ್ಪವು 1-2 ಮಿಮೀ ಒಳಗೆ ಇರಬೇಕು. 20 ° C ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಸಿಮೆಂಟ್ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಅದರ ತಯಾರಿಕೆಯ ನಂತರ 15-20 ನಿಮಿಷಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಬೇಕು ಆದ್ದರಿಂದ ಅದನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವ ಮೊದಲು ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಸಿಮೆಂಟ್ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯ ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ನೀರಿನ ಫಿಲ್ಮ್ ಕಣ್ಮರೆಯಾದ ನಂತರ, ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ಲೇಪನದ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿದ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಅನ್ವಯಿಸಿದ ಸರಿಸುಮಾರು 10-15 ನಿಮಿಷಗಳ ನಂತರ, ಸಿಮೆಂಟ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಅದರ ಸಂಕೋಚನದ ನಂತರ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ಲೇಪನವು ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುವ ಲೇಪನದೊಂದಿಗೆ ಅದೇ ಮಟ್ಟದಲ್ಲಿರುತ್ತದೆ. ಸಣ್ಣ ಪ್ರಮಾಣದ ಕೆಲಸಕ್ಕಾಗಿ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಮೇಲ್ಮೈ ಕಂಪಕ, ಕಂಪಿಸುವ ವೇದಿಕೆ ಅಥವಾ ಕಂಪಿಸುವ ಸ್ಕ್ರೀಡ್ನೊಂದಿಗೆ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಂತಿಮವಾಗಿ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ರಬ್ಬರ್ ಬ್ಯಾಂಡ್ನೊಂದಿಗೆ ಮರದ ಟ್ರೋಲ್ನೊಂದಿಗೆ ಮುಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಒರಟುತನವನ್ನು ರಚಿಸಲು, ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ಲೇಪನದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಚಲನೆಯ ದಿಕ್ಕಿಗೆ ಲಂಬವಾಗಿ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಕೂದಲು ಅಥವಾ ಲೋಹದ ಕುಂಚದಿಂದ ಮುಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ರಿಪೇರಿ ಮಾಡಿದ ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ಹೊಸದಾಗಿ ಹಾಕಿದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ಗಾಗಿ ಕಾಳಜಿಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸ್ವೀಕರಿಸಿದ ವಿಧಾನಗಳಿಂದ ಕೈಗೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ.
ವೇಗವಾಗಿ ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವ ಸಿಮೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ ಮತ್ತು ಫಿಲ್ಮ್-ರೂಪಿಸುವ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಕಾಳಜಿಯನ್ನು ಒದಗಿಸುವಾಗ, ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ಪ್ರದೇಶದ ಸಂಚಾರವನ್ನು 1-2 ದಿನಗಳ ನಂತರ ತೆರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಿಮೆಂಟ್ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವುದನ್ನು ವೇಗಗೊಳಿಸುವ ಸಂಯೋಜಕದೊಂದಿಗೆ ಕನಿಷ್ಠ 600 ದರ್ಜೆಯ ಪೋರ್ಟ್‌ಲ್ಯಾಂಡ್ ಸಿಮೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ, ಹಾಗೆಯೇ ಫಿಲ್ಮ್-ರೂಪಿಸುವ ವಸ್ತುಗಳಿಲ್ಲದೆ ವೇಗವಾಗಿ ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವ ಸಿಮೆಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ, ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ಪ್ರದೇಶದ ಸಂಚಾರವನ್ನು 3 ದಿನಗಳ ನಂತರ ತೆರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.
2-5 ಸೆಂ.ಮೀ ಪದರಗಳಲ್ಲಿ ಧರಿಸಿರುವ ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಲೇಪನಗಳನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸಲು, ಕುಗ್ಗದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಮಿಶ್ರಣವು ಲೇಪನದ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಬಲವಾಗಿ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಸವೆತ ಪ್ರತಿರೋಧ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿದ ಫ್ರಾಸ್ಟ್ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ. ಕುಗ್ಗದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವು ಎರಡು ರೀತಿಯ ಸಿಮೆಂಟ್‌ಗಳಿಂದ ಮಾಡಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ - ಪೋರ್ಟ್‌ಲ್ಯಾಂಡ್ ಸಿಮೆಂಟ್ ಗ್ರೇಡ್ 700 ಮತ್ತು ವಿಸ್ತರಿಸುವ ಪೋರ್ಟ್‌ಲ್ಯಾಂಡ್ ಸಿಮೆಂಟ್ ಗ್ರೇಡ್ 400-600. ಪೋರ್ಟ್ಲ್ಯಾಂಡ್ ಸಿಮೆಂಟ್ ಗ್ರೇಡ್ 700 ರ ತೂಕದ 100 ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ವಿಸ್ತರಿಸುವ ಪೋರ್ಟ್ಲ್ಯಾಂಡ್ ಸಿಮೆಂಟ್ನ 25-100 ಭಾಗಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ.
ವೇಗವಾಗಿ ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವ ಸಿಮೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಮುಖ್ಯ ಬೈಂಡರ್ ಆಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಎಂದು ಪರಿಗಣಿಸಿ, ಮೊಬೈಲ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಕ್ಸರ್ ಟ್ರಕ್ಗಳ ಮೂಲಕ ಸಿಮೆಂಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಮತ್ತು ವಿತರಿಸಲು ಸಲಹೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಪೋರ್ಟ್ಲ್ಯಾಂಡ್ ಸಿಮೆಂಟ್ M700 ಅನ್ನು ಟ್ರೈಥೈಲೋಲಮೈನ್ ಮತ್ತು ಸಲ್ಫೈಟ್-ಯೀಸ್ಟ್ ಮ್ಯಾಶ್ನ ಉಪಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ಗೆ ಒಳಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಸವೆತ ಮತ್ತು ಫ್ರಾಸ್ಟ್ ಪ್ರತಿರೋಧಕ್ಕೆ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಪೋರ್ಟ್ಲ್ಯಾಂಡ್ ಸಿಮೆಂಟ್ ಗ್ರೇಡ್ 700 ಅನ್ನು ಸೇರ್ಪಡೆಗಳಿಲ್ಲದೆ ಪುಡಿಮಾಡಿದರೆ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ತಯಾರಿಸುವಾಗ ಅವುಗಳನ್ನು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಕ್ಸರ್ಗೆ ಪರಿಚಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣದ 1 m3 ಗೆ ವಸ್ತುಗಳ ಅಂದಾಜು ಬಳಕೆ ಹೀಗಿದೆ:

ಅಂಜೂರದ ಮೇಲೆ. 120 ಮಾಸ್ಕೋದಲ್ಲಿ ಲೆನಿನ್ಸ್ಕಿ ಪ್ರಾಸ್ಪೆಕ್ಟ್ನಲ್ಲಿ ಪಾದಚಾರಿಗಳ ದುರಸ್ತಿಗೆ ಬಳಸಲಾಗುವ ಕುಗ್ಗದ ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣದ ಬಲದ ಹೆಚ್ಚಳದ ಗ್ರಾಫ್ ಅನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ.
ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಹೊಸ ಪದರವನ್ನು ಹಾಕುವುದು ಲೇಪನದ ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಕೈಗೊಳ್ಳಬೇಕು. ಲೇಪನದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಸಂಕೋಚನದ ನಂತರ, ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ಮೇಲ್ಮೈ ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುವ ಲೇಪನಕ್ಕಿಂತ 1-2 ಸೆಂ.ಮೀ ಎತ್ತರದ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ. .

IN ಹಿಂದಿನ ವರ್ಷಗಳುಕೊಲೊಯ್ಡಲ್ ಸಿಮೆಂಟ್ ಅಂಟು ಬಳಸಿ ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಲೇಪನಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು ಒಂದು ವಿಧಾನವನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಲಾಗಿದೆ, ಇದನ್ನು ಕೆಲಸದ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ವೈಬ್ರೊ-ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವ ಮಿಕ್ಸರ್-ಆಕ್ಟಿವೇಟರ್‌ನಲ್ಲಿ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಂಟು ಪೋರ್ಟ್ಲ್ಯಾಂಡ್ ಸಿಮೆಂಟ್ ಗ್ರೇಡ್ 600 - 70% ಮತ್ತು ಮರಳು - 30% ಅನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ; 0.3 ರ ನೀರು-ಸಿಮೆಂಟ್ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಪಡೆಯಲು ನೀರನ್ನು ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮಿಶ್ರಣ ಅಂಟು 5-7 ನಿಮಿಷಗಳವರೆಗೆ ಇರುತ್ತದೆ.
ದುರಸ್ತಿ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಲೇಪನದ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಹಾರ್ಡ್ ನೈಲಾನ್ ಕುಂಚಗಳೊಂದಿಗೆ 2-3 ಸೆಂ.ಮೀ ಪದರದೊಂದಿಗೆ ಅಂಟು ಅನ್ವಯಿಸುತ್ತದೆ. ನಂತರ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಪದರವನ್ನು ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಸಮವಾಗಿ ವಿತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. 1 m3 ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು, 420 ಕೆಜಿ ಪೋರ್ಟ್ಲ್ಯಾಂಡ್ ಸಿಮೆಂಟ್, 180 ಕೆಜಿ ನೆಲದ ಸ್ಫಟಿಕ ಮರಳು, 1600 ಕೆಜಿ ಸಾಮಾನ್ಯ ಸ್ಫಟಿಕ ಮರಳು; 180 ಲೀಟರ್ ನೀರು ಮತ್ತು 1.8 ಲೀಟರ್ ಸಲ್ಫೈಟ್-ಯೀಸ್ಟ್ ಮ್ಯಾಶ್.
ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಒಂದು ಟ್ರ್ಯಾಕ್ ಉದ್ದಕ್ಕೂ 2-3 ಪಾಸ್ಗಳಲ್ಲಿ ಕಂಪಿಸುವ ವೇದಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ನಿರ್ಮಿಸಲಾದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪದರದ ದಪ್ಪವು 1.5-5 ಸೆಂ.ಮೀ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿರಬಹುದು ಹೊಸದಾಗಿ ಹಾಕಿದ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಆರ್ದ್ರ ಮರಳಿನ ಪದರದಿಂದ ಮುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಒಂದು ದಿನದವರೆಗೆ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅದರ ನಂತರ ಚಲನೆಯನ್ನು ತೆರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಬಳಸಿ ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಲಾಗಿದೆ ಪಾಲಿಮರ್ ವಸ್ತುಗಳುಮತ್ತು ನಿರ್ದಿಷ್ಟವಾಗಿ, ಎಪಾಕ್ಸಿ ರಾಳಗಳು. ಎಪಾಕ್ಸಿ ರೆಸಿನ್ಗಳ ಬಳಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳ ದುರಸ್ತಿ, ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ದುರಸ್ತಿ ವಿಧಾನಕ್ಕೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಕಲ್ಲಿನ ವಸ್ತುಗಳ ಬಳಕೆಯನ್ನು 10-15 ಪಟ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ; 15 ದಿನಗಳಿಂದ 6-8 ಗಂಟೆಗಳವರೆಗೆ ಸಂಚಾರವನ್ನು ತೆರೆಯುವ ವೇಗವರ್ಧನೆ; ಹಳೆಯ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನೊಂದಿಗೆ ನಿರ್ಮಿಸಬೇಕಾದ ಪದರದ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ; ನಿರ್ಮಿಸಲಾದ ಪದರದ ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಅದರ ರಾಸಾಯನಿಕ ಪ್ರತಿರೋಧ.
ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಲೇಪನಗಳ ದುರಸ್ತಿಗಾಗಿ, ಈ ಕೆಳಗಿನ ಸಂಯೋಜನೆಯ ಎಪಾಕ್ಸಿ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಬಹುದು:

ಕೆಲವು ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಪೋರ್ಟ್ಲ್ಯಾಂಡ್ ಸಿಮೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಎಪಾಕ್ಸಿ ಅಂಟುಗೆ 15-25% ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಸೇರಿಸಬಹುದು. ಎಪಾಕ್ಸಿ ಮಿಶ್ರಣ, ಹಾನಿಯ ಸ್ವರೂಪವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ, ಎಪಾಕ್ಸಿ ಅಂಟು ಮತ್ತು ಖನಿಜ ಮಿಶ್ರಣದಿಂದ 1: 3 ರಿಂದ 1: 7 ರ ಅನುಪಾತದಲ್ಲಿ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಎಪಾಕ್ಸಿ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಬಳಸುವ ಖನಿಜ ವಸ್ತುಗಳ ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯುಲೋಮೆಟ್ರಿಕ್ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ತತ್ತ್ವದ ಪ್ರಕಾರ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಖನಿಜ ಮಿಶ್ರಣದ ಅಂದಾಜು ಸಂಯೋಜನೆ: 65-70% ಕಲ್ಲಿನ ದಂಡಗಳು 1.25-5 ಮಿಮೀ ಗಾತ್ರದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು 30-35% ಶುದ್ಧ ಸ್ಫಟಿಕ ಮರಳು ಅಥವಾ ಕಲ್ಲಿನ ದಂಡಗಳು 0.5-1.25 ಮಿಮೀ ಗಾತ್ರದಲ್ಲಿ. ಚಿಪ್ಪುಗಳನ್ನು ಮುಚ್ಚಲು, ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು 1: 5 ಅಥವಾ 1: 6 ಅನುಪಾತದಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸೀಲಿಂಗ್ ಕಷ್ಟಕರವಾದ ಸ್ತರಗಳು ಮತ್ತು ಸ್ಥಳಗಳ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು, 1: 3 ಅಥವಾ 1: 4 ರ ಅನುಪಾತದಲ್ಲಿ ಅತ್ಯಂತ ಜಿಡ್ಡಿನ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಬಳಸಿ.
ದುರಸ್ತಿ ಕೆಲಸದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಎಪಾಕ್ಸಿ ಅಂಟು 10-20 ಕೆಜಿಯಷ್ಟು ಸಣ್ಣ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು, ಡಿಬ್ಯುಟೈಲ್ ಥಾಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಎಪಾಕ್ಸಿ ರಾಳದಲ್ಲಿ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ನಂತರ ಪಾಲಿಥಿಲೀನ್ ಪಾಲಿಯಮೈನ್ ಅನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಏಕರೂಪದ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಪಡೆಯುವವರೆಗೆ ಮತ್ತೆ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ತಯಾರಾದ ಎಪಾಕ್ಸಿ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಎಪಾಕ್ಸಿ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಅಥವಾ ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ಮೇಲ್ಮೈ ಮೇಲೆ ಸುರಿಯಲು ಬಳಸಬಹುದು, ನಂತರ ಕಲ್ಲಿನ ದಂಡಗಳು ಮತ್ತು ಸಂಕೋಚನದ ಚದುರುವಿಕೆ. ಎಪಾಕ್ಸಿ ಮಿಶ್ರಣ, ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯ ಕಾರ್ಯಸಾಧ್ಯತೆಯ ನಷ್ಟವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು, ಅದರ ತಯಾರಿಕೆಯ ನಂತರ 1 ಗಂಟೆಯ ನಂತರ ಪ್ರಕರಣದಲ್ಲಿ ಇಡಬೇಕು.
ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಿದ ಪ್ರದೇಶಗಳ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ರಾಸಾಯನಿಕವಾಗಿ ಅಥವಾ ಯಾಂತ್ರಿಕವಾಗಿ ವಿಶೇಷ ಕಾಳಜಿಯೊಂದಿಗೆ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಿಂಕ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ಪೊಟ್‌ಹೋಲ್‌ಗಳನ್ನು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಕೂದಲಿನ ಕುಂಚಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ 0.5 ಕೆಜಿ / ಮೀ 2 ದರದಲ್ಲಿ ಎಪಾಕ್ಸಿ ಅಂಟುಗಳಿಂದ ಪ್ರೈಮ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, 1: 5 ಸಂಯೋಜನೆಯ ಎಪಾಕ್ಸಿ ಮಿಶ್ರಣದಿಂದ ತುಂಬಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ರಾಮ್‌ಮರ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಲೇಪನದ ಮೇಲ್ಮೈಯೊಂದಿಗೆ ಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಟ್ರೊವೆಲ್‌ನಿಂದ ಸುಗಮಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ದುರಸ್ತಿ ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ 5-8 ಗಂಟೆಗಳ ನಂತರ ಸಂಚಾರವನ್ನು ತೆರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಸಿಪ್ಪೆಸುಲಿಯುವಿಕೆಗೆ ಒಳಪಟ್ಟಿರುವ ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಲೇಪನಗಳು 3-5 ಮಿಮೀ ದಪ್ಪವಿರುವ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಮತ್ತು ಲೆವೆಲಿಂಗ್ ಪದರದಿಂದ ಮತ್ತಷ್ಟು ವಿನಾಶದಿಂದ ರಕ್ಷಿಸಲ್ಪಡುತ್ತವೆ. ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಮತ್ತು ಲೆವೆಲಿಂಗ್ ಪದರದ ಸಾಧನಕ್ಕಾಗಿ, ಎಪಾಕ್ಸಿ ಅಂಟು ತೆಳುವಾದ, ಸಹ ಪದರದಲ್ಲಿ ಲೇಪನದ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿದ ಮತ್ತು ಒಣಗಿದ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಎಪಾಕ್ಸಿ ಅಂಟು ಬಳಕೆ ದರ, ದುರಸ್ತಿ ಮೇಲ್ಮೈ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ, 1-1.5 ಕೆಜಿ / ಮೀ 2 ಆಗಿದೆ. 2.5-3.5 ಮಿಮೀ ಕಣದ ಗಾತ್ರದೊಂದಿಗೆ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಬಂಡೆಗಳ ಶುದ್ಧ ಮತ್ತು ಒಣ ಕಲ್ಲಿನ ದಂಡಗಳು ಎಪಾಕ್ಸಿ ಅಂಟು ಪದರದ ಮೇಲೆ 1 ಕೆಜಿ ಎಪಾಕ್ಸಿ ಅಂಟುಗೆ 5-5.5 ಕೆಜಿ ದರದಲ್ಲಿ ಹರಡಿರುತ್ತವೆ. ಚದುರಿದ 20-30 ನಿಮಿಷಗಳ ನಂತರ ಒಂದು ಟ್ರ್ಯಾಕ್ ಉದ್ದಕ್ಕೂ 2-3 ಪಾಸ್ಗಳಲ್ಲಿ 1-1.5 ಟನ್ ತೂಕದ ರೋಲರ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ಉತ್ತಮವಾದ ಕಲ್ಲು ಸುತ್ತಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಸಂಕೋಚನದ ಅಂತ್ಯದ ನಂತರ 5-7 ಗಂಟೆಗಳ ನಂತರ ಚಲನೆಯನ್ನು ತೆರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಎಪಾಕ್ಸಿ ರೆಸಿನ್‌ಗಳ ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೆಚ್ಚವು ಈ ದುರಸ್ತಿ ವಿಧಾನವನ್ನು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಒಂದು ಅಡಚಣೆಯಾಗಿದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಕೆಲವು ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ದೀರ್ಘಾವಧಿಯವರೆಗೆ ಮುಚ್ಚಲಾಗದ ಭಾರೀ ದಟ್ಟಣೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ರಸ್ತೆಗಳಲ್ಲಿ ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಚಪ್ಪಡಿಗಳನ್ನು ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಬೇಕಾದಾಗ, ಈ ದುರಸ್ತಿ ವಿಧಾನವು ಹೆಚ್ಚು ಸೂಕ್ತವಾಗಿರುತ್ತದೆ.
ಹಾರ್ಡ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಸಬ್ಗ್ರೇಡ್ನ ವಿರೂಪತೆಯ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ಕುಸಿತವನ್ನು ಗಮನಿಸಬಹುದು. ಲೇಪನವು ತುಂಬಾ ಬಿರುಕು ಬಿಟ್ಟಿಲ್ಲ ಎಂದು ಒದಗಿಸಿದರೆ ಅದನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಬಹುದು. ಕುಸಿತವನ್ನು ತೊಡೆದುಹಾಕಲು ಮತ್ತು ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ಮರಳನ್ನು ಬೀಸುವ ಮೂಲಕ ಜ್ಯಾಕ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಚಪ್ಪಡಿಗಳನ್ನು ನೆಲಸಮಗೊಳಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿದೆ, ಜೊತೆಗೆ ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ವಸ್ತುಗಳ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್. ಜ್ಯಾಕ್ಗಳನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ, ಸ್ಲ್ಯಾಬ್ ಅನ್ನು ಹಲವಾರು ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ಎತ್ತಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪೂರ್ವ-ಕೊರೆಯಲಾದ ರಂಧ್ರಗಳ ಮೂಲಕ ಮರಳನ್ನು ಚುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ. ತರುವಾಯ ಸ್ಲ್ಯಾಬ್ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಪ್ರಾಯೋಗಿಕವಾಗಿ ಯಾವುದೇ ಮಣ್ಣಿನ ಮಳೆಯಾಗದ ಕಾರಣ, ಸ್ಲ್ಯಾಬ್ ಅನ್ನು ರಸ್ತೆಮಾರ್ಗದೊಂದಿಗೆ ಫ್ಲಶ್ ಆಗಿ ಏರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನಿಂದ ತುಂಬಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಕುಗ್ಗುತ್ತಿರುವ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಚಪ್ಪಡಿಗಳನ್ನು ಮಾರ್ಟರ್ನೊಂದಿಗೆ ಸರಿಪಡಿಸುವಾಗ, ಅದನ್ನು ಕುಗ್ಗುವ ಚಪ್ಪಡಿ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಚುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಚಪ್ಪಡಿ ಅದರ ಮೂಲ ಸ್ಥಾನಕ್ಕೆ ಏರುತ್ತದೆ. ಇಲ್ಲಿ ಬಳಸಿದ ಮಿಶ್ರಣವು ಮಣ್ಣು ಮತ್ತು ನೀರು ಮತ್ತು ಒಂದು ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರಬಹುದು. ಸೇರ್ಪಡೆಗಳಾಗಿ, ಸಿಮೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸ್ಲ್ಯಾಬ್ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಪರಿಚಯಿಸಲಾದ ಪರಿಹಾರವು ಗಟ್ಟಿಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬೇಸ್ನ ಬೇರಿಂಗ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಪುನಃಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಸಾವಯವ ಬೈಂಡರ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ಮರಳಿನೊಂದಿಗೆ ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಖಾಲಿಜಾಗಗಳನ್ನು ತುಂಬಲು ಸಲಹೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸ್ಲ್ಯಾಬ್ನಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವ ಲೋಡ್ಗಳ ಪ್ರಭಾವದ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ, ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ಮರಳು ಒಟ್ಟಿಗೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ದಟ್ಟವಾದ ದ್ರವ್ಯರಾಶಿಯನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ಕೆಳಗೆ ಹಿಂಡುವುದಿಲ್ಲ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಬಿಟುಮೆನ್-ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ಮರಳು ಅಕಾಲಿಕವಾಗಿ ಹಿಸುಕುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪಂಪ್ ಮಾಡಲು ಕಷ್ಟವಾಗಿಸುವ ಉಂಡೆಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ.
ವಿದೇಶಿ ಆಚರಣೆಯಲ್ಲಿ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಖಾಲಿಜಾಗಗಳನ್ನು ತುಂಬಲು, ಬೈಂಡರ್ನೊಂದಿಗೆ ಮರಳಿನ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಬಿಟುಮಿನಸ್ ಪುಡಿ ಮತ್ತು ದ್ರಾವಕವನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ಯಾವುದೇ ಘನ ವಸ್ತುಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ಮರಳು, ಸಾವಯವ ವಸ್ತುಗಳ ಮಿಶ್ರಣ ಮತ್ತು ದ್ರಾವಕದೊಂದಿಗೆ ಘನ ಆಡ್ಸರ್ಬೆಂಟ್ ಕೇಕ್ ಮಾಡುವುದಿಲ್ಲ. ತರುವಾಯ, ಆಡ್ಸರ್ಬೆಂಟ್ನ ರಂಧ್ರಗಳಲ್ಲಿನ ದ್ರಾವಕವು ಬಿಟುಮಿನಸ್ ಪುಡಿಯೊಂದಿಗೆ ಸಂವಹನ ಮಾಡಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮರಳು ದ್ರವ್ಯರಾಶಿಯನ್ನು ಒಟ್ಟಿಗೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವ ಬೈಂಡರ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ಮಿಶ್ರಣದ ಅಂದಾಜು ಸಂಯೋಜನೆ: 0-4 ಮಿಮೀ ಭಿನ್ನರಾಶಿಗಳೊಂದಿಗೆ ಒಣ ಮರಳಿನ ತೂಕದಿಂದ 100 ಭಾಗಗಳು, ಟ್ರಿಪೋಲಿಯ 10 ಭಾಗಗಳು, ಟ್ರಿಪೋಲಿ ದ್ರವ್ಯರಾಶಿಯ ಮೂರನೇ ಒಂದು ಭಾಗದಷ್ಟು ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ 250 ರಿಂದ 400 ° C ಕುದಿಯುವ ಬಿಂದುವಿರುವ ಟಾರ್ ಎಣ್ಣೆ ಮತ್ತು 90 ° ಮೃದುಗೊಳಿಸುವ ಬಿಂದುದೊಂದಿಗೆ ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಮರಳಿನ 2 ಭಾಗಗಳು. ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಬಲವಂತದ-ಕ್ರಿಯೆಯ ಮಿಕ್ಸರ್ನಲ್ಲಿ ಬೆರೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಂಕುಚಿತ ಗಾಳಿಯೊಂದಿಗೆ ಫಲಕಗಳ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಖಾಲಿಜಾಗಗಳಿಗೆ ಚುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಅಭ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ, ಹೆಚ್ಚಿದ ಸಾಗಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದೊಂದಿಗೆ ವಾಹನಗಳ ಚಲನೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಶಕ್ತಿಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪಾದಚಾರಿಗಳು ಪೂರೈಸದಿದ್ದಾಗ ಸಂದರ್ಭಗಳಿವೆ. ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪದರವನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವ ಮೂಲಕ ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುವ ಲೇಪನವನ್ನು ಬಲಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಹೊಸ ಪದರವನ್ನು ಹಾಕುವುದು ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುವ ಲೇಪನದ ಮೇಲೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರಗೊಳಿಸಿದ ವಸ್ತುಗಳ ಬೇರ್ಪಡಿಸುವ ಪದರದ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಸಾಧ್ಯ.
ಬಲವರ್ಧನೆಯ ಪದರದ ದಪ್ಪವನ್ನು ಸೂತ್ರದಿಂದ ನಿರ್ಧರಿಸಬಹುದು

ಇಲ್ಲಿ h ಬಲವರ್ಧನೆಯ ಪದರದ ದಪ್ಪ, cm; ಮತ್ತು k - ಪದರಗಳನ್ನು ಸ್ಪ್ಲೈಸಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ ತೆಗೆದುಕೊಂಡ ಗುಣಾಂಕಗಳು; k1=1.05; ಕೆ=1; ಬೇರ್ಪಡಿಸುವ ಪದರದ ಮೇಲೆ ಮೇಲಿನ ಪದರವನ್ನು ಹಾಕಿದಾಗ k1=1.2; ಕೆ=1; hm - ಮೇಲಿನ ಪದರದ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ ಏಕಶಿಲೆಯ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಲೇಪನದ ದಪ್ಪ, ಹೊಸ ಹೊರೆಗಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ, ಸೆಂ; E1 ಮತ್ತು E - ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುವ ಲೇಪನ ಮತ್ತು ಬಲವರ್ಧನೆಯ ಪದರದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕತ್ವದ ಮಾಡ್ಯುಲಿ, kgf / cm2 (Pa); h1 ಎಂಬುದು ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುವ ಲೇಪನದ ದಪ್ಪವಾಗಿದೆ, ನೋಡಿ
ನಿರ್ಮಿಸಬೇಕಾದ ಪದರದಲ್ಲಿ ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಲೇಪನಗಳನ್ನು ಬಲಪಡಿಸುವಾಗ, ವಿಸ್ತರಣೆ ಕೀಲುಗಳ ಮೂಲಕ ಸ್ಥಳಗಳಲ್ಲಿ ಪಿನ್ ಸಂಪರ್ಕಗಳನ್ನು ಒದಗಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಲೇಪನಗಳನ್ನು ಬಲಪಡಿಸುವ ಎಲ್ಲಾ ಕೆಲಸಗಳನ್ನು ಲೇಪನಗಳ ನಿರ್ಮಾಣದಲ್ಲಿ ಬಳಸಿದ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಪ್ರಕಾರ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್-ಲೇಯಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳ ಸೆಟ್ನೊಂದಿಗೆ ಕೈಗೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಸಿಮೆಂಟ್-ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮತ್ತು ಬಲವರ್ಧಿತ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಚಪ್ಪಡಿಗಳಿಂದ ಮಾಡಿದ ಪಾದಚಾರಿ ಪಾದಚಾರಿಗಳ ದುರಸ್ತಿ ಹಾನಿಗೊಳಗಾದ ಕೀಲುಗಳನ್ನು ಮುಚ್ಚುವುದು, ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ಕುಸಿತವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು ಮತ್ತು ಧರಿಸಿರುವ ಅಥವಾ ಹಾನಿಗೊಳಗಾದ ಚಪ್ಪಡಿಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವುದು. ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ನಡುವಿನ ಕೀಲುಗಳ ಮರುಸ್ಥಾಪನೆಯು ಅವುಗಳನ್ನು ಧೂಳು ಮತ್ತು ಕೊಳಕುಗಳಿಂದ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸುವಲ್ಲಿ ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ, ಹಾಗೆಯೇ ಹಳೆಯ ಒಟ್ಟುಗೂಡಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ಹೊಸ ವಸ್ತುಗಳೊಂದಿಗೆ (ಮರಳು ಅಥವಾ ಸಿಮೆಂಟ್ ಗಾರೆ) ತುಂಬಿಸುತ್ತದೆ. ಕುಗ್ಗುತ್ತಿರುವ ಚಪ್ಪಡಿಗಳನ್ನು ಮೇಲಕ್ಕೆತ್ತಿ ಬದಿಗೆ ವರ್ಗಾಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕುಸಿತದ ಸ್ಥಳಗಳನ್ನು ಮರಳಿನಿಂದ ಮುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಚಪ್ಪಡಿಗಳನ್ನು ಸಾಂದ್ರವಾದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅವುಗಳನ್ನು ಮರದ ರಮ್ಮರ್ಗಳು (ಸಣ್ಣ ಚಪ್ಪಡಿಗಳು) ಅಥವಾ ವೈಬ್ರೇಟರ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ಅಸಮಾಧಾನಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ನಡುವಿನ ಸ್ತರಗಳನ್ನು ಮುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಕೂಲಂಕುಷ ಪರೀಕ್ಷೆಪೂರ್ವನಿರ್ಮಿತ ಚಪ್ಪಡಿಗಳಿಂದ ರಸ್ತೆಗಳು ಮತ್ತು ಕಾಲುದಾರಿಗಳ ಪಾದಚಾರಿಗಳು, ದೊಡ್ಡ ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ಚಪ್ಪಡಿಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಲು ಅಗತ್ಯವಾದಾಗ, ಹೊಸ ನಿರ್ಮಾಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕೈಗೊಳ್ಳಲಾಗುವ ಅದೇ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಹಳೆಯ ಪಾದಚಾರಿ ಮಾರ್ಗವನ್ನು ಕಿತ್ತುಹಾಕಿದ ನಂತರ ಅವುಗಳನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ.

ರಶಿಯಾ ಮತ್ತು ವಿದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ರಸ್ತೆಯ ಹಾಸಿಗೆ ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿದೆ: ನಮ್ಮ ದೇಶದಲ್ಲಿ, ಹೆದ್ದಾರಿಗಳು ವಿವಿಧ ಉದ್ದೇಶಗಳಿಗಾಗಿಅವುಗಳನ್ನು ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್‌ನಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಯುರೋಪ್ ಮತ್ತು ಯುಎಸ್‌ಎಗಳಲ್ಲಿ ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್‌ನಿಂದ ಮಾಡಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ. ಇದು ಅವರ ಗುಣಮಟ್ಟದಲ್ಲಿನ ಸ್ಪಷ್ಟ ವ್ಯತ್ಯಾಸವಾಗಿದೆ. ರಷ್ಯಾದಲ್ಲಿ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆಗಳು ಅವುಗಳ ಗಮನಾರ್ಹ ವೆಚ್ಚದಿಂದಾಗಿ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಹರಡಿಲ್ಲ - ಎಲ್ಲಾ ನಂತರ, ದೇಶದ ವಿಶಾಲವಾದ ವಿಸ್ತಾರಗಳು ಮತ್ತು ಕ್ಯಾನ್ವಾಸ್ ಅನ್ನು ನವೀಕರಿಸುವುದರಿಂದ ಜನಸಂಖ್ಯೆಯು ತೆರಿಗೆಗಳಲ್ಲಿ ಮತ್ತೊಂದು ಹೆಚ್ಚಳವನ್ನು ವೆಚ್ಚ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಬಾಳಿಕೆ ಬರುವ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನಿಂದ ಕಾರ್ ಪಾರ್ಕ್ಗಳು ​​ಮತ್ತು ಮುಖಮಂಟಪಗಳನ್ನು ಸಜ್ಜುಗೊಳಿಸಲು ಮನೆಮಾಲೀಕರಿಗೆ ಯಾರೂ ನಿಷೇಧಿಸುವುದಿಲ್ಲ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆಗಳು ಯಾವುದಕ್ಕಾಗಿ?

ಪದೇ ಪದೇ ರಿಪೇರಿ ಆಗುವ ಸಾಧ್ಯತೆ ಇಲ್ಲದಿರುವ ಹಾಗೂ ಬಾಳಿಕೆ ಬರುವ ರಸ್ತೆಯ ಅಗತ್ಯ ಇರುವ ಕಡೆಗಳಲ್ಲಿ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆಗಳ ನಿರ್ಮಾಣ ಕಾರ್ಯ ಯುಕ್ತವಾಗಿದೆ. ರಷ್ಯಾದಲ್ಲಿ ಇದು:

• ಆಟೋಡ್ರೋಮ್ಸ್;
• ವಿಮಾನ ನಿಲ್ದಾಣಗಳಲ್ಲಿ ರನ್ವೇಗಳು ಮತ್ತು ಇಳಿಯುವಿಕೆಗಳು;
• ಕಾರುಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ಸಲಕರಣೆಗಳ ಪಾರ್ಕಿಂಗ್;
• ನಗರಗಳಲ್ಲಿ ಪಾದಚಾರಿ ಮಾರ್ಗಗಳು ಮತ್ತು ಕಾಲುದಾರಿಗಳು;
• ಹೆಚ್ಚಿನ ಆರ್ದ್ರತೆ ಮತ್ತು ನೀರಿನ ಮಾನ್ಯತೆ ಇರುವ ಕರಾವಳಿ ರಸ್ತೆಗಳು ಮತ್ತು ಒಡ್ಡುಗಳು.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಚಪ್ಪಡಿಯ ಸೇವೆಯ ಜೀವನವು ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ನ ಸೇವೆಯ ಜೀವನವನ್ನು 2-3 ಬಾರಿ ಮೀರಿದೆ. ಈ ಕಾರಣಕ್ಕಾಗಿ, ಹವಾಮಾನ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳದ ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳನ್ನು ಎಲ್ಲೆಡೆ ಸಿಮೆಂಟ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನೊಂದಿಗೆ ಬದಲಾಯಿಸಲು ಸಲಹೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಯುನೈಟೆಡ್ ಸ್ಟೇಟ್ಸ್ನಲ್ಲಿ ಕ್ರಮೇಣ ನಡೆಯುತ್ತಿದೆ.

ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಮತ್ತು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ನಡುವಿನ ವ್ಯತ್ಯಾಸ

ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಪಾದಚಾರಿ ಏಕೆ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿ ಮಾರ್ಗದಷ್ಟು ಬಾಳಿಕೆ ಬರುವುದಿಲ್ಲ? ಇದು ಮೂಲಭೂತ ವಸ್ತುಗಳ ಬಗ್ಗೆ ಅಷ್ಟೆ:

• ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಮರಳು, ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಕಲ್ಲು, ಖನಿಜ ಭರ್ತಿಸಾಮಾಗ್ರಿಗಳ ಸಂಯೋಜನೆಯಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಬೈಂಡರ್ ಬಿಟುಮಿನಸ್ ಪಾಲಿಮರ್ ಆಗಿದೆ.
• ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮರಳು ಮತ್ತು ಜಲ್ಲಿ ಮಿಶ್ರಣವಾಗಿದ್ದು ಸಿಮೆಂಟ್ ಮತ್ತು ಸೇರ್ಪಡೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಮಿಶ್ರಣವಾಗಿದೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮತ್ತು ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ನಡುವಿನ ಮುಖ್ಯ ವ್ಯತ್ಯಾಸವೆಂದರೆ ಅವುಗಳ ಸೂತ್ರೀಕರಣಗಳಲ್ಲಿ ಬೈಂಡರ್. ಬಿಟುಮೆನ್, ಸಿಮೆಂಟ್ಗಿಂತ ಭಿನ್ನವಾಗಿ, ಬಾಳಿಕೆ ಬರುವ ಕಲ್ಲನ್ನು ರೂಪಿಸುವುದಿಲ್ಲ, ಲೋಡ್ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ದುರ್ಬಲ ಮಣ್ಣಿನ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಕುಗ್ಗುತ್ತದೆ, ಸೂರ್ಯನಲ್ಲಿ ಮೃದುವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಚಳಿಗಾಲದಲ್ಲಿ ಕಳಪೆಯಾಗಿ. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್, ತಯಾರಿಕೆ ಮತ್ತು ಅನುಸ್ಥಾಪನೆಯ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಕ್ಕೆ ಒಳಪಟ್ಟಿರುತ್ತದೆ, ಈ ನ್ಯೂನತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವುದಿಲ್ಲ.

ರಸ್ತೆಯ ಹಾಸಿಗೆ ಹಲವಾರು ಪದರಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ:

1. ಆಧಾರವು ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಕಲ್ಲುಯಾಗಿದ್ದು ಅದು ಮಣ್ಣಿನಿಂದ ನೀರನ್ನು ಹೊರಹಾಕುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮಣ್ಣಿನ ಮೇಲಿನ ಮತ್ತು ಕೆಳಗಿನಿಂದ ಬರುವ ಹೊರೆಗಳನ್ನು ಸರಿದೂಗಿಸುವ ಮರಳು.
2. ಬಲವರ್ಧನೆ - ಹಾಸಿಗೆಯನ್ನು ಬಂಧಿಸುವ ಕಡಿಮೆ ದರ್ಜೆಯ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಈ ಪದರ.
3. ಮುಖ್ಯ ರಸ್ತೆಯು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪದರವಾಗಿದೆ.

ಭಾರೀ ವಾಹನಗಳ ಭಾರೀ ದಟ್ಟಣೆಯೊಂದಿಗೆ ಹೆದ್ದಾರಿಗಳನ್ನು ಹಾಕಿದಾಗ, ರಸ್ತೆಯನ್ನು ಒತ್ತಡವಿಲ್ಲದ ಮತ್ತು ಒತ್ತುವ ಬಲವರ್ಧಿತ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನಿಂದ ಮಾಡಬೇಕು, ಬಲಪಡಿಸುವ ಪಂಜರವು ಭಾರೀ ಟ್ರಕ್ಗಳ ತೂಕದ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಕಲ್ಲು ಬಿರುಕು ಬಿಡುವುದಿಲ್ಲ.

ಖಾಸಗಿ ನಿರ್ಮಾಣದಲ್ಲಿ, ಹಾಗೆಯೇ ನೀರು-ಸ್ಯಾಚುರೇಟೆಡ್ ಮಣ್ಣುಗಳ ಮೇಲೆ ಅಥವಾ ಅವರಿಂದ ರಸ್ತೆಬದಿಯ ಸಂಘಟನೆಯಲ್ಲಿ ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದರಸ್ತೆಮಾರ್ಗಕ್ಕೆ ಜಲನಿರೋಧಕವನ್ನು ಮರಳು ಮತ್ತು ಜಲ್ಲಿ ಒಡ್ಡು ಮೇಲೆ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ (ರೂಫಿಂಗ್ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು). ಪದರವು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ನಿರಂತರ ತೇವವನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಕಲ್ಲಿನ ಸವೆತ ಮತ್ತು ಪಂಜರವನ್ನು ಬಲಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಕ್ಯಾನ್ವಾಸ್ ವಿಧಗಳು

ಭಾರೀ ದಟ್ಟಣೆಯೊಂದಿಗೆ ಹೈ-ಸ್ಪೀಡ್ ಹೆದ್ದಾರಿಗಳಿಗೆ ಮತ್ತು ಹಳ್ಳಿಯ ಡ್ರೈವ್ವೇಗಳಿಗೆ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆ ಒಳ್ಳೆಯದು. ಈ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ ವಿವಿಧ ರೀತಿಯಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚದಲ್ಲಿ ಭಿನ್ನವಾಗಿರುವ ಬಟ್ಟೆಗಳು:

• ಎಲ್ಲಾ ವಿಧದ ರಸ್ತೆಗಳಿಗೆ ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ, ಏಕ-ಪದರದ ಪಾದಚಾರಿ, ಮೇಲಿನ ಮತ್ತು ಕೆಳಗಿನ ಪದರಗಳನ್ನು ಹಾಕಲು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ;
• ಕ್ಯಾನ್ವಾಸ್ನ ಕೆಳಗಿನ ಪದರಕ್ಕೆ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅಗ್ಗವಾಗಿದೆ - ಇದು ಕಡಿಮೆ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಅದರ ಘಟಕಗಳು ಕನಿಷ್ಠ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು. ಅಂತಹ ವಸ್ತುಗಳ ಲೇಪನವನ್ನು ಕಾರುಗಳ ಸಣ್ಣ ಹರಿವಿನೊಂದಿಗೆ ಪಕ್ಕದ ಪ್ರದೇಶಗಳ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಲ್ಲಿ ಬಳಸಬಹುದು;
• ಭಾರೀ ಮತ್ತು ಮುಂದುವರಿದ ಪಾದಚಾರಿಗಳಿಗೆ ಮಧ್ಯಮ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್. ವಸಾಹತು ಮಹತ್ವದ ರಸ್ತೆಗಳಲ್ಲಿ ಹಾಕಬಹುದು;
• ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಗುಂಪಿನಲ್ಲಿ, ನೀವು ಸಿದ್ಧ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಚಪ್ಪಡಿಗಳೊಂದಿಗೆ ರಸ್ತೆಯ ಸಂಘಟನೆಯನ್ನು ಮಾಡಬಹುದು.

ತುಂಬುವ ವಸ್ತುಗಳು

M400 ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆಗಳನ್ನು ಹಾಕಲು ಸಾರ್ವತ್ರಿಕ ವಸ್ತುವಾಗಿದೆ. ನಗರ ಮತ್ತು ಗ್ರಾಮೀಣ ರಸ್ತೆಗಳಲ್ಲಿ ಕಾರುಗಳು ಮತ್ತು ಟ್ರಕ್‌ಗಳ ಚಕ್ರಗಳ ಒತ್ತಡವನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳಲು ಇದರ ಶಕ್ತಿ ಸಾಕಾಗುತ್ತದೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಆಧಾರವು ಪೋರ್ಟ್ಲ್ಯಾಂಡ್ ಸಿಮೆಂಟ್ ಆಗಿದೆ, ಇದು ನೀರಿಗೆ ನಿರೋಧಕವಾಗಿದೆ (1 ಭಾಗ). ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಸೈಜರ್ಗಳನ್ನು ಸಹ ದ್ರಾವಣದಲ್ಲಿ ಪರಿಚಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಲೇಪನದ ಹೈಡ್ರೋಫೋಬಿಸಿಟಿ ಮತ್ತು ಅದರ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಕೆಲಸದ ಪರಿಹಾರದ ಸಂಯೋಜನೆಯು ಸಹ ಒಳಗೊಂಡಿದೆ:

• ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಕಲ್ಲು - 5 ಭಾಗಗಳು;
• ಮರಳು - 2 ಭಾಗಗಳು.

ರಸ್ತೆಯನ್ನು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಾಡಲು, ಕಾರ್ಖಾನೆಯಿಂದ ರೆಡಿಮೇಡ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಆದೇಶಿಸುವುದು ತರ್ಕಬದ್ಧವಾಗಿದೆ - ಸಣ್ಣ ಸೈಟ್‌ಗೆ ಸಹ, ನಿಮಗೆ ಸಾಕಷ್ಟು ಗಾರೆ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ, ಅದನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಸುರಿಯಬೇಕು, ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳನ್ನು ವಶಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ.

ಪಾದಚಾರಿ ಪಾದಚಾರಿ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳು ಉದ್ದೇಶಿತ ಲೋಡ್ ಮತ್ತು ನೆಲಗಟ್ಟಿನ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳಲ್ಲಿ ಬದಲಾಗಬಹುದು.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಅಗತ್ಯತೆಗಳು

ರಸ್ತೆ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ತಯಾರಿಕೆಗಾಗಿ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವಾಗ, ಅವುಗಳನ್ನು SNiP 3.06.03-85 "ರಸ್ತೆಗಳು" ಮಾರ್ಗದರ್ಶನ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಕ್ಯಾನ್ವಾಸ್‌ನ ಗುಣಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಅಗತ್ಯತೆಗಳನ್ನು ಡಾಕ್ಯುಮೆಂಟ್ ನಿಯಂತ್ರಿಸುತ್ತದೆ:

• ಯಾಂತ್ರಿಕ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಪ್ರತಿರೋಧವು ರಸ್ತೆಯ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಮುಖ್ಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಯಾಗಿದೆ. ವಿವಿಧ ಉದ್ದೇಶಗಳ ರಸ್ತೆಗಳಿಗಾಗಿ, ಸೂಚಕವನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
• ಹಾಕಿದ ನಂತರ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಲೇಪನದಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ಬಿರುಕುಗಳಿಲ್ಲ. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆಗಳ ನಿರ್ಮಾಣ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಅನುಸರಣೆ ಮತ್ತು ಕೆಲಸದ ಪರಿಹಾರದ ಸರಿಯಾದ ಸಂಯೋಜನೆಯು ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
• ನೀರಿನ ಪ್ರತಿರೋಧ ಮತ್ತು ರಾಸಾಯನಿಕ ಪ್ರತಿರೋಧ. ಹೆದ್ದಾರಿಗಳು ಪರಿಹಾರ ಮತ್ತು ಮಣ್ಣಿನ ಗುಣಮಟ್ಟದ ವಿವಿಧ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ನೆಲೆಗೊಂಡಿವೆ ಮತ್ತು ಸಂಘಟಿತ ಒಳಚರಂಡಿ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಅನುಪಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ (ನಿರ್ಮಾಣ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಉಲ್ಲಂಘನೆಯ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ), ನೀರು ಕ್ಯಾನ್ವಾಸ್ ಮೇಲೆ ಸಂಗ್ರಹಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಅದರ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಹದಗೆಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು

ಕ್ಯಾನ್ವಾಸ್‌ನ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಘಟಕ ಘಟಕಗಳಿಂದ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಪ್ರೊಫೈಲ್ GOST ಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸಂಪೂರ್ಣ ಆಯ್ಕೆಗೆ ಒಳಗಾಗಬೇಕು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ರಸ್ತೆಯ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಮತ್ತು ದೀರ್ಘಾವಧಿಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸುವ ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಕಲ್ಲಿನ ಶಕ್ತಿಯು ಕನಿಷ್ಟ 1200 ಕೆಜಿ / ಸೆಂ 2 ಆಗಿದೆ. ಮೆತ್ತೆಗಾಗಿ, 800-1000 ಕೆಜಿ / ಸೆಂ 2 ನ ಕಡಿಮೆ ಬಾಳಿಕೆ ಬರುವ ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಕಲ್ಲು ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ದ್ರಾವಣದ ಚಲನಶೀಲತೆ - ಕೋನ್ನೊಂದಿಗೆ ಪರೀಕ್ಷಿಸುವಾಗ 2 ಸೆಂ. ವಿಭಿನ್ನ ಭಿನ್ನರಾಶಿಗಳ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಖನಿಜ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳು ಈ ನಿಯತಾಂಕದಿಂದ ವಿಚಲನಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ಗೆ ಮತ್ತೊಂದು ಅವಶ್ಯಕತೆಯು ಹೆಚ್ಚಿನ ಬಾಗುವ ಶಕ್ತಿಯಾಗಿದೆ; ಇದಕ್ಕಾಗಿ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಸೈಜರ್ಗಳನ್ನು ದ್ರಾವಣದಲ್ಲಿ ಪರಿಚಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕ್ಯಾನ್ವಾಸ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ ಬಲವರ್ಧನೆಯೊಂದಿಗೆ ಬಲಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆಗಳ ಒಳಿತು ಮತ್ತು ಕೆಡುಕುಗಳು

ಅದಕ್ಕೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಡಾಂಬರು ರಸ್ತೆಗಳುಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಹಲವಾರು ಪ್ರಯೋಜನಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ:

• ಲೇಪನದ ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಬಿಗಿತ;
• ಶಾಖಕ್ಕೆ ಪ್ರತಿರೋಧ, ತಾಪಮಾನ ಬದಲಾವಣೆಗಳು;
• ದುರಸ್ತಿ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲದೆ ದೀರ್ಘ ಸೇವಾ ಜೀವನ;
• ರಸ್ತೆ ಮೇಲ್ಮೈ ಮತ್ತು ಆಟೋಮೊಬೈಲ್ ಚಕ್ರಗಳ ಉತ್ತಮ ಹಿಡಿತವು ಸಂಚಾರ ಸುರಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.

ರಸ್ತೆಗಳ ಅನಾನುಕೂಲಗಳು ಕಡಿಮೆ, ಆದರೆ ಅವು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿವೆ:

• ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿರ್ಮಾಣ ವೆಚ್ಚ;
• ಪರಿಹಾರಗಳ ತಯಾರಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಘಟಕಗಳ ಆಯ್ಕೆಯಲ್ಲಿ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಕ್ಕೆ ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಅನುಸರಣೆ ಅಗತ್ಯ;
• ರಸ್ತೆಯ ಪ್ರಾರಂಭದ ಮೊದಲು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಶಕ್ತಿಯ ಸಂಪೂರ್ಣ ಸೆಟ್ ಅಗತ್ಯ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆ ನಿರ್ಮಾಣ

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆಗಳ ನಿರ್ಮಾಣದ ಹಂತಗಳನ್ನು ನಾವು ವಿವರವಾಗಿ ಪರಿಗಣಿಸೋಣ, ಏಕೆಂದರೆ ಲೇಪನದ ಸೇವಾ ಜೀವನದ ಅವಧಿಯು ಹಾಕುವ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಆಚರಣೆಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ.

ಭೂಮಿಯ ಕೆಲಸವು ಅತ್ಯಂತ ದುಬಾರಿ ಮತ್ತು ಸಂಕೀರ್ಣವಾಗಿದೆ. ಅವರು ಪ್ರಾರಂಭಿಸುವ ಮೊದಲು, ಪರಿಹಾರದ ಭೂವೈಜ್ಞಾನಿಕ ಅಧ್ಯಯನದ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ವಿವರವಾದ ಯೋಜನೆಯನ್ನು ರಚಿಸಲಾಗಿದೆ. ಸಾಧ್ಯವಾದರೆ, ರಸ್ತೆಯ ಹಾಕುವ ಸಮತಲವನ್ನು ಸಮತಲವಾಗಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ - ದಿಬ್ಬಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, ಬಂಡೆಯ ಸಂಕೋಚನದೊಂದಿಗೆ ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಹಿನ್ಸರಿತಗಳಲ್ಲಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಮಣ್ಣಿನ ಫಲವತ್ತಾದ ಪದರವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ: ಹೆದ್ದಾರಿಯ ಪ್ರಮುಖ ನಿರ್ಮಾಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ, ಫಾರ್ ಖಾಸಗಿ ಹಾಕುವುದುಪಕ್ಕದ ಪ್ರದೇಶಗಳು ಸಾಕಷ್ಟು 15-20 ಸೆಂ.ಮೀ. ಕೆಳಭಾಗವನ್ನು ರೋಲರುಗಳು ಮತ್ತು ಕಂಪನ ಫಲಕಗಳೊಂದಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ತೂಕದೊಂದಿಗೆ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಪ್ರಮುಖ ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ - ತೀವ್ರವಾದ ಡೈನಾಮಿಕ್ ಲೋಡ್ಗಳ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಲೇಪನದ ಬಿಗಿತ ಮತ್ತು ಸಮಗ್ರತೆಯು ಬೇಸ್ನ ಶಕ್ತಿ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ.

ವೇದಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಪೂರ್ವಸಿದ್ಧತಾ ಕೆಲಸಮಣ್ಣಿನೊಂದಿಗೆ, ನೆಲ ಮತ್ತು ಮಳೆ ನೀರನ್ನು ತಿರುಗಿಸಲು ಒಳಚರಂಡಿ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಯೋಚಿಸಲಾಗಿದೆ. ಇದನ್ನು ಮಾಡಲು, ಬೇಸ್ ಅನ್ನು ಆದರ್ಶ ಸಮತಲದಲ್ಲಿ ಮಾಡಲಾಗಿಲ್ಲ, ಆದರೆ 2-4% ನ ಸ್ವಲ್ಪ ಕೋನದಲ್ಲಿ. ರಸ್ತೆಯ ಉದ್ದಕ್ಕೂ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಗಟಾರಗಳು ಅಥವಾ ನೈಸರ್ಗಿಕ ಇಳಿಜಾರುಗಳನ್ನು ಸಜ್ಜುಗೊಳಿಸಬಹುದು, ಅದರೊಂದಿಗೆ ನೀರು ರಿಸೀವರ್ ಅಥವಾ ನೆಲಕ್ಕೆ ಹರಿಯುತ್ತದೆ.

ಹಾಸಿಗೆ ಹಾಕುವುದು

ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಕಲ್ಲು ಮತ್ತು ಮರಳನ್ನು ಕಾಂಪ್ಯಾಕ್ಟ್ ಮಣ್ಣಿನ ಮೇಲೆ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅವರು ಲೋಡ್ ಕಾಂಪೆನ್ಸೇಟರ್ ಮತ್ತು ನೀರಿನ ಒಳಚರಂಡಿ ಕಾರ್ಯವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತಾರೆ.

ಹಾಸಿಗೆ ಪದರಗಳ ದಪ್ಪವು ಪರಿಹಾರದ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ಬೇಸ್‌ಗಳ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸುಮಾರು 20-40 ಸೆಂ.ಮೀ ಏರಿಳಿತಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಮರಳು ಮತ್ತು ಜಲ್ಲಿಕಲ್ಲುಗಳ ನಡುವೆ ದೂರದ ರಸ್ತೆಗಳನ್ನು ಹಾಕಿದಾಗ, ಜಿಯೋಟೆಸ್ಟೈಲ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ - ಇದು ಭಿನ್ನರಾಶಿಗಳನ್ನು ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡಲು ಅನುಮತಿಸುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಒಡ್ಡುಗಳು ತಮ್ಮ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತವೆ.

ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಟ್ಟದ ಅಂತರ್ಜಲವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ತಳದಲ್ಲಿ, ಕಲ್ಲುಮಣ್ಣುಗಳ ಒಡ್ಡು ದಪ್ಪವಾಗಿಸುವುದು ತರ್ಕಬದ್ಧವಾಗಿದೆ - ಅದು ತೊಳೆಯುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ನೀರನ್ನು ಚೆನ್ನಾಗಿ ಹರಿಸುತ್ತದೆ. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪದರಗಳ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಮರಳನ್ನು ಹಾಕಬೇಕು - ಇದು ದಟ್ಟವಾದ ಕುಶನ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ.

ಹೆಚ್ಚಿನ ಕುಶನ್ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಮರಳು ಮತ್ತು ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಕಲ್ಲಿನ ಪದರಗಳನ್ನು ರೋಲರ್ ಅಥವಾ ಕಂಪಿಸುವ ಹೊಂಡಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಕುಚಿತಗೊಳಿಸಬೇಕು.

ಅನುಕೂಲಕ್ಕಾಗಿ, ಕಸದ ಪದರವನ್ನು ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ತೆಳುವಾದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಸ್ಕ್ರೀಡ್ನಿಂದ 5 ಸೆಂ.ಮೀ ದಪ್ಪದಿಂದ ಮುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಜಲನಿರೋಧಕ ಹಾಳೆಯನ್ನು ಮೇಲೆ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಬಾಗುವ ಹೊರೆಗಳಿಗೆ ದುರ್ಬಲವಾಗಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಬಲವರ್ಧನೆಯ ಬಳಕೆಯು ಎಂದಿಗೂ ಅತಿಯಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ - ಅದರ ಪ್ರಕಾರದ ಆಯ್ಕೆಯು ಮತ್ತೆ ಬೇಸ್ನ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಕೆಲವು ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಬಲವರ್ಧನೆಯು ಅನ್ವಯಿಸದಿರಬಹುದು.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಕ್ಯಾನ್ವಾಸ್ಗಾಗಿ ಬಲವರ್ಧನೆಯ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಲೆಕ್ಕಾಚಾರಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಮಾತ್ರ ರಚನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಇವುಗಳು 10 ಎಂಎಂನಿಂದ ಬಾರ್ಗಳು 150 ಎಂಎಂನಿಂದ ಕೋಶದೊಂದಿಗೆ ಜಾಲರಿಯಲ್ಲಿ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕೆಳಗಿನ ಸಮತಲದಿಂದ ಕನಿಷ್ಠ 4 ಸೆಂ.ಮೀ ಎತ್ತರದಲ್ಲಿ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪದರದಲ್ಲಿ ಬಲಪಡಿಸುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ಜಾಲರಿಯು ಚಪ್ಪಡಿಯ ಕೆಳಗಿನ ಭಾಗದಲ್ಲಿರುವುದು ಮುಖ್ಯ, ಏಕೆಂದರೆ ಅದರಲ್ಲಿ ಬ್ರೇಕಿಂಗ್ ಲೋಡ್ ಕೇಂದ್ರೀಕೃತವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ.

ಫಾರ್ಮ್ವರ್ಕ್ ಮಾಡಲು ಸುಲಭವಾದ ಮಾರ್ಗವೆಂದರೆ 50 × 150 ಮಿಮೀ ವಿಭಾಗದೊಂದಿಗೆ ದಪ್ಪ ಬೋರ್ಡ್ಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದು (ಎತ್ತರದ ಆಯ್ಕೆಯು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಬೇಸ್ ಮತ್ತು ಲೇಪನದ ವಿನ್ಯಾಸದ ಪದರವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ). ದಪ್ಪ ಪ್ಲೈವುಡ್ಗೆ ಸಹ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ಲೈವುಡ್ ಅನ್ನು ಕ್ಯಾನ್ವಾಸ್‌ನ ಹೊರಗಿನಿಂದ ನೆಲಕ್ಕೆ ಅಂಟಿಕೊಂಡಿರುವ ಬಲಪಡಿಸುವ ಪೆಗ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ನಿವಾರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಪಾದಚಾರಿಗಳಿಗೆ ಮಾರ್ಗಗಳನ್ನು ಮತ್ತು ಕಾರುಗಳಿಗೆ ಪಾರ್ಕಿಂಗ್ ಸ್ಥಳಗಳನ್ನು ಹಾಕಿದಾಗ, ಫಾರ್ಮ್ವರ್ಕ್ ಅನ್ನು ಸುರಿಯುವುದಕ್ಕೆ ತಯಾರಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾದ ಕರ್ಬ್ ಕಲ್ಲಿನಿಂದ ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದು.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿ ಮಾರ್ಗ

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನೊಂದಿಗೆ ರಸ್ತೆಯ ಸುರಿಯುವುದನ್ನು ನಿರಂತರವಾಗಿ ನಡೆಸಬೇಕು, ಆದ್ದರಿಂದ ಕ್ಯಾನ್ವಾಸ್ಗಾಗಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸರಿಯಾದ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ತಕ್ಷಣವೇ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾರ್ಖಾನೆಯಿಂದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಆದೇಶಿಸಲು ಸಲಹೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ; ದೊಡ್ಡ ರಸ್ತೆಗಳ ನಿರ್ಮಾಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಗಾರೆ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ತಾತ್ಕಾಲಿಕ ಮೊಬೈಲ್ ಕಾರ್ಯಾಗಾರಗಳನ್ನು ಸೌಲಭ್ಯಗಳ ಬಳಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗಿದೆ, ಇದು ವಿತರಣಾ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ಕಡಿಮೆ ದರ್ಜೆಯ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ, M200) ಅನ್ನು ಬ್ಯಾಕ್ಫಿಲ್ನೊಂದಿಗೆ ಬೇಸ್ನಲ್ಲಿ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, ನಂತರ M400 ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಮಾರ್ಟರ್ ಜೊತೆಗೆ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳೊಂದಿಗೆ.

ಮೇಲಿನ ಲೇಪನವನ್ನು ಹಾಕುವುದು 2 ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ ನಡೆಯುತ್ತದೆ: ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, 30-40 ಮಿಮೀ ತಲಾಧಾರವನ್ನು ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅದರ ಮೇಲೆ ಬಲಪಡಿಸುವ ಜಾಲರಿಯನ್ನು ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉಳಿದ ದಪ್ಪವನ್ನು ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಪದರದ ಒಟ್ಟು ದಪ್ಪವು ಸುಮಾರು 12 ಸೆಂ, ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ಹೆಚ್ಚು ಅಥವಾ ಕಡಿಮೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಅಡೆತಡೆಯಿಲ್ಲದೆ ತಯಾರಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ನೆಲಸಮ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ವಸ್ತುವನ್ನು ನಿರಂತರವಾಗಿ ತರಲಾಗುತ್ತದೆ, ಕೆಲಸವು ಗಡಿಯಾರದ ಸುತ್ತ ನಡೆಯುತ್ತಿದೆ.

ಹಾಕಿದ ನಂತರ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ವೈಬ್ರೊಕಂಪ್ರೆಷನ್ ಮೂಲಕ ಸಂಕುಚಿತಗೊಳಿಸಬೇಕು. ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವು ಗಾಳಿಯ ಗುಳ್ಳೆಗಳನ್ನು ಹೊರಹಾಕುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಲೇಪನದ ರಚನೆಯನ್ನು ಸಂಕುಚಿತಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.

ವಿಸ್ತರಣೆ ಕೀಲುಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಮುಚ್ಚುವುದು

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆಯ ಸಾಧನವು ಕ್ಯಾನ್ವಾಸ್ ಅನ್ನು ಭಾಗಗಳಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸುವುದನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ಇದು ಸಾಧ್ಯ, ನಂತರ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ 50-60% ನಷ್ಟು ಸಾಕಷ್ಟು ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಪಡೆಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವ್ಯಕ್ತಿಯ ತೂಕ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಕಲ್ಲು ವಿವಿಧ ಹಂತಗಳಿಗೆ ಒಳಪಡುವ ಉಷ್ಣ ವಿಸ್ತರಣೆಯನ್ನು ಸರಿದೂಗಿಸಲು ಸ್ತರಗಳು ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ಪರಿಮಾಣದಲ್ಲಿ ಕಾಲೋಚಿತ ಬದಲಾವಣೆಗಳೊಂದಿಗೆ, ಪಾದಚಾರಿ ಮಾರ್ಗದಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುವುದಿಲ್ಲ.

ಗರಗಸವನ್ನು ವಿಶೇಷ ಉಪಕರಣದೊಂದಿಗೆ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ - ಜೋಡಣೆ.

ತಾಪಮಾನದ ಕೀಲುಗಳನ್ನು ಲೆಕ್ಕಾಚಾರಗಳಿಂದ ನಿರ್ಧರಿಸುವ ದೂರದಲ್ಲಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ವ್ಯಾಖ್ಯಾನದ ಸೂತ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದು ಲೇಪನ ದಪ್ಪ × 30 ಆಗಿದೆ.

ಸ್ತರಗಳ ಮೂಲಕ ಚಪ್ಪಡಿಗೆ ನೀರು ನುಗ್ಗುವುದನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ಅವುಗಳು ಬಿಟುಮೆನ್-ಪಾಲಿಮರ್ ಸೀಲಾಂಟ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ತುಂಬಿರುತ್ತವೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಗಳ ಆರೈಕೆ ಮತ್ತು ತಡೆಗಟ್ಟುವಿಕೆ

ಇದರಿಂದ ಕಾಮಗಾರಿ ವ್ಯರ್ಥವಾಗದಂತೆ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಪ್ರಕಾರ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಸಂಪೂರ್ಣ ಬಲಗೊಂಡ ನಂತರ ಅಂದರೆ 28 ದಿನಗಳ ನಂತರವೇ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆಯನ್ನು ಸಂಚಾರಕ್ಕೆ ಮುಕ್ತಗೊಳಿಸಬಹುದಾಗಿದೆ.

ಕ್ಯಾನ್ವಾಸ್ನ ನಾಶವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ಇದು ಪಾಲಿಮರ್ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯಿಂದ ರಕ್ಷಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ, ಇದು ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಜಲನಿರೋಧಕ ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ನಿಜ, ಇವುಗಳು ರಸ್ತೆಯ ಒರಟುತನ ಮತ್ತು ಚಕ್ರಗಳಿಗೆ ಅದರ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಹೆದ್ದಾರಿಗಳಿಗೆ ಇದು ನಕಾರಾತ್ಮಕ ಗುಣಮಟ್ಟವಾಗಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ ಕ್ಯಾನ್ವಾಸ್ ಅನ್ನು ಹಾಗೆಯೇ ಬಿಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮಣ್ಣಿನ ತಯಾರಿಕೆ ಮತ್ತು ಹಾಕುವ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಗಮನಿಸಿದರೆ, ಸ್ತರಗಳನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ದೀರ್ಘಕಾಲದವರೆಗೆ ಚಪ್ಪಡಿಗಳ ಸಮಗ್ರತೆಗೆ ಏನೂ ಬೆದರಿಕೆ ಹಾಕುವುದಿಲ್ಲ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಮತ್ತು ಸರಿಪಡಿಸಲು ಮತ್ತೊಂದು ಮಾರ್ಗವೆಂದರೆ ಉಡುಗೆ ಪದರವನ್ನು ಹಾಕುವುದು. ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ಗೆ ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಲೇಪನಕ್ಕೆ ಚಕ್ರಗಳ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಖಾತ್ರಿಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೆದ್ದಾರಿಯ ಜೀವನವನ್ನು ಹಲವಾರು ಬಾರಿ ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತದೆ. ಜೊತೆಗೆ, ದುರಸ್ತಿ ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿಹೆಚ್ಚು ಅಗ್ಗ.

ಬಿರುಕುಗಳು ಕಾಣಿಸಿಕೊಂಡಾಗ, ಅವುಗಳನ್ನು ತೊಡೆದುಹಾಕಲು ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ಸಣ್ಣ ಉಲ್ಲಂಘನೆಗಳನ್ನು ಮುಚ್ಚಲು, ವಿಶೇಷ ಪುಟ್ಟಿಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆಳವಾದ ಹಾನಿಯನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಾರ್ಟರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಎಲ್ಲಾ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಒಟ್ಟಾರೆಯಾಗಿ ಪರಿಚಯಿಸುವ ಮೊದಲು ಬಿರುಕು ತೆರವುಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ತೇವಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ದೋಷ ಸಂಭವಿಸಿದಲ್ಲಿ, ನೀವು ಕ್ಯಾನ್ವಾಸ್ನ ಸಂಪೂರ್ಣ ವಿಭಾಗವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಅಂತಹ ವಿರೂಪಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಮಣ್ಣಿನ ಬೇಸ್ ಅಥವಾ ಒಡ್ಡುಗಳ ಸಾಕಷ್ಟು ಸಂಕೋಚನ.

ರಸ್ತೆ ನಿರ್ಮಾಣಕ್ಕೆ ಬಳಸುವ ಮುಖ್ಯ ವಸ್ತು ಡಾಂಬರು. ಕೆಲವು ವರ್ಷಗಳ ನಂತರ, ಅಂತಹ ಲೇಪನವನ್ನು ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಬೇಕಾಗಿದೆ, ನಂತರ ಅದರ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ವಾರ್ಷಿಕವಾಗಿ ಪುನಃಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ಪಾದಚಾರಿ ಮಾರ್ಗಕ್ಕಿಂತ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿ ಮಾರ್ಗವು ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ಇದನ್ನು ಸೀಮಿತ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದಕ್ಕೆ ಕಾರಣಗಳಿವೆ, ಸಾಕಷ್ಟು ಹಣದ ಕೊರತೆ, ಕಡಿಮೆ ಉತ್ಪಾದಕತೆ, ಹವಾಮಾನ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು, ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಶ್ರೇಣಿಗಳ ಸಾಕಷ್ಟು ಪ್ರಮಾಣದ ಸಿಮೆಂಟ್ ಮತ್ತು ಪರಿಹಾರ ಪ್ರದೇಶಗಳು. ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ ರಸ್ತೆಗಳು ಹೆಚ್ಚು ಅಗ್ಗವಾಗಿರುವುದರಿಂದ ಈ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಇನ್ನೂ ರಷ್ಯಾದಲ್ಲಿ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಜನಪ್ರಿಯವಾಗಿಲ್ಲ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಕ್ರಮೇಣ ಈ ರೀತಿಯ ಲಿನಿನ್ ವೆಚ್ಚವು ನಿಧಾನವಾಗಿ ಸಮನಾಗಿರುತ್ತದೆ ಎಂದು ನಾವು ಗಮನಿಸುತ್ತೇವೆ. ಏರ್‌ಫೀಲ್ಡ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆಗಳು, ಸೇತುವೆಗಳು, ರನ್‌ವೇಗಳ ನಿರ್ಮಾಣ ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುತ್ತದೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆಗಳ ಅನುಕೂಲಗಳು

ಅಂತಹ ಲೇಪನಗಳು ಕೆಲವು ಪ್ರಯೋಜನಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ:

• ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆ ಉತ್ತಮ ಶಕ್ತಿ ಹೊಂದಿದೆ, ದುರಸ್ತಿ ಕೆಲಸ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ. ಲೇಪನವನ್ನು ಕನಿಷ್ಠ ನಾಲ್ಕು ದಶಕಗಳವರೆಗೆ ಬಳಸಬಹುದು, ಮತ್ತು ಆಸ್ಫಾಲ್ಟ್ಗಾಗಿ ಈ ಅವಧಿಯು ವಾರ್ಷಿಕ ರಿಪೇರಿಯೊಂದಿಗೆ ಒಂದು ದಶಕಕ್ಕೆ ಸೀಮಿತವಾಗಿದೆ;
• ಆಟೋಮೋಟಿವ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಕಡಿಮೆ ಇಂಧನವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ. ಭಾರೀ ವಾಹನದ ಚಲನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ರಸ್ತೆ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಒಳಗಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಇದರಿಂದ ವಾಹನಇಂಧನದ ಐದನೇ ಭಾಗವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಇದು ಅವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ;
• ಲೇಪನವು ಹವಾಮಾನ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿನ ಹಠಾತ್ ಬದಲಾವಣೆಗಳಿಗೆ ನಿರೋಧಕವಾಗಿದೆ. ಭಾರೀ ಮಳೆ ಅಥವಾ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿನ ಹಠಾತ್ ಬದಲಾವಣೆಗಳಿಂದ ಇದು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವುದಿಲ್ಲ;
• ಗಾಳಿಯ ಶುದ್ಧತೆಯ ಸಂರಕ್ಷಣೆ ಇದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಕಾರುಗಳಿಗೆ ಕಡಿಮೆ ಇಂಧನ ಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ, ನಿಷ್ಕಾಸ ಅನಿಲಗಳು ಪರಿಸರವನ್ನು ಕಲುಷಿತಗೊಳಿಸುತ್ತವೆ;
• ನೈಸರ್ಗಿಕ ಸಂಪನ್ಮೂಲಗಳನ್ನು ಮಿತವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಾಡಲು ಸುಣ್ಣದ ಕಲ್ಲುಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಡಾಂಬರು ಮಾಡಲು ತೈಲವನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ನಿರ್ಮಾಣ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆಗಳ ಸಾಧನವು ಕೆಲವು ಹಂತಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ:

1. ನೆಲದ ತಳವನ್ನು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತಿದೆ. ಅಪೇಕ್ಷಿತ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಅದನ್ನು ಸುತ್ತಿಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ತೇವಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಒಣಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
2. ಕ್ಯಾನ್ವಾಸ್‌ನ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಅವಧಿಯನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಲು ಮತ್ತು ಸವಾರಿ ಸುರಕ್ಷತೆಯನ್ನು ನೀಡಲು ನೀರಿನ ಒಳಚರಂಡಿಯನ್ನು ಆಯೋಜಿಸಲಾಗಿದೆ.
3. ಅಂಡರ್ಲೇಮೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗುತ್ತಿದೆ. ಇದು ಮರಳಿನ ಪದರವಾಗಿದ್ದು, ಅದರ ದಪ್ಪವು ಎರಡರಿಂದ ನಾಲ್ಕು ಹತ್ತಾರು ಸೆಂಟಿಮೀಟರ್ ವರೆಗೆ ಇರುತ್ತದೆ.
4. ಫಾರ್ಮ್ವರ್ಕ್ ರಚನೆಯನ್ನು ಜೋಡಿಸಲಾಗುತ್ತಿದೆ. ಫಿಲ್ನ ಎತ್ತರವನ್ನು ಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಂಡು ಅದರ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಮರದ ದಿಮ್ಮಿಗಳಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ನೆಲಕ್ಕೆ ನೀರು ನುಗ್ಗಿದರೆ, ಪಾದಚಾರಿ ಮಾರ್ಗವು ಕ್ರಮೇಣ ನಾಶವಾಗುತ್ತದೆ.

ನಿರ್ಮಾಣ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಸಂಕೀರ್ಣವಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ಹಂತವನ್ನು ವಿವರವಾಗಿ ಪರಿಗಣಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆ ರಚನೆ

ಕ್ಯಾನ್ವಾಸ್ ಕೆಲವು ಪದರಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ:

• ಆಧಾರವಾಗಿರುವ - ಅದರ ಸಾಧನಕ್ಕಾಗಿ, ಜಲ್ಲಿಕಲ್ಲುಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಅಂತರ್ಜಲವನ್ನು ಮತ್ತು ಮರಳನ್ನು ಹರಿಸುತ್ತವೆ, ಅದರೊಂದಿಗೆ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಹೊರೆಗಳನ್ನು ಸರಿದೂಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ಬಲಪಡಿಸುವ - ಬೃಹತ್ ಪದರವನ್ನು ಬಂಧಿಸುವ ಕಡಿಮೆ ದರ್ಜೆಯ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನಿಂದ ಪ್ರತಿನಿಧಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ;
• ರಸ್ತೆಯ ತಳವು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮೇಲ್ಮೈಯಾಗಿದೆ.

ಭಾರೀ ವಾಹನಗಳಿಗೆ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆಯ ನಿರ್ಮಾಣವು ಒತ್ತಡದ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡವಿಲ್ಲದ ಬಲವರ್ಧಿತ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನಿಂದ ಮಾಡಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ, ಬಲಪಡಿಸುವ ಫ್ರೇಮ್ ಬೇಸ್ ಇದರಲ್ಲಿ ಟ್ರಕ್ಗಳ ತೂಕದಿಂದ ಕಲ್ಲು ಬಿರುಕು ಬಿಡುವುದಿಲ್ಲ.

ಖಾಸಗಿ ರೀತಿಯ ನಿರ್ಮಾಣ ಕಾರ್ಯಗಳಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ತೇವಾಂಶದಿಂದ ತುಂಬಿರುವ ಮಣ್ಣಿನಲ್ಲಿ ರಸ್ತೆಗಳ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿ ಮಾರ್ಗವನ್ನು ಜೋಡಿಸುವಾಗ, ಅದನ್ನು ಮರಳಿನ ಕುಶನ್ ಮೇಲೆ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ಜಲನಿರೋಧಕ ವಸ್ತು, ಇದು ರಸ್ತೆಯ ತೀವ್ರ ತೇವವನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ, ನಂತರ ಕಲ್ಲುಗಳ ತುಕ್ಕು ಮತ್ತು ಬಲವರ್ಧನೆ. ಜಲನಿರೋಧಕ ವಸ್ತುವಾಗಿ, ಸಾಮಾನ್ಯ ಚಾವಣಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕೆಲಸದ ಮರಣದಂಡನೆ

ಇದು ಅಥವಾ ಅದು ಏನು ಎಂಬುದನ್ನು ಹತ್ತಿರದಿಂದ ನೋಡೋಣ. ನಿರ್ಮಾಣ ಹಂತರಸ್ತೆ ಕಾಂಕ್ರಿಟೀಕರಣ.

ತಯಾರಿ

ಭೂಮಿಯ ಕೆಲಸ ಕಷ್ಟ, ಮತ್ತು ಅವು ಸಾಕಷ್ಟು ದುಬಾರಿ. ಅವರ ಆರಂಭವು ವಿವರವಾದ ವಿನ್ಯಾಸದ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ತಯಾರಿಸುವುದರ ಮೂಲಕ ಮುಂಚಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಅದರ ತೀರ್ಮಾನಗಳು ಪ್ರದೇಶದ ಭೂವೈಜ್ಞಾನಿಕ ಅಧ್ಯಯನಗಳನ್ನು ಆಧರಿಸಿವೆ. ಅಂತಹ ಅವಕಾಶವಿದ್ದರೆ, ರಸ್ತೆಗಳ ಕಾಂಕ್ರೀಟಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಅಡ್ಡಲಾಗಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಸಣ್ಣ ಬೆಟ್ಟಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು ಅಥವಾ ಹಿನ್ಸರಿತಗಳಲ್ಲಿ ಕಾಂಪ್ಯಾಕ್ಟ್ ಬಂಡೆಯನ್ನು ಹಾಕುವುದು.

ಒಂದು ಪ್ರಮುಖ ಹೆದ್ದಾರಿಯನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುತ್ತಿದ್ದರೆ, ಫಲವತ್ತಾದ ಭೂಮಿಯ ಪದರವನ್ನು ಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಂಗಳದಲ್ಲಿ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆಯನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಲು, ಹದಿನೈದರಿಂದ ಇಪ್ಪತ್ತು ಸೆಂಟಿಮೀಟರ್ ಮಣ್ಣನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಸಾಕು.

ತಯಾರಾದ ಬೇಸ್ ಅನ್ನು ರೋಲರುಗಳು ಮತ್ತು ಕಂಪನ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳಿಂದ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ದೊಡ್ಡ ತೂಕದಿಂದ ನಿರೂಪಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ.

ಈ ಹಂತವನ್ನು ನಿರ್ಣಾಯಕ ಕ್ಷಣವೆಂದು ಪರಿಗಣಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಠೀವಿ ಸೂಚ್ಯಂಕ ಮತ್ತು ರಸ್ತೆ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಸಮಗ್ರತೆಯು ಬೇಸ್ನ ಬಲವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ, ಡೈನಾಮಿಕ್ ಲೋಡ್ಗಳು ಸಾಕಷ್ಟು ತೀವ್ರವಾದಾಗಲೂ ಸಹ.

ರನ್ಟೈಮ್ನಲ್ಲಿ ಮಣ್ಣಿನ ಕೆಲಸಗಳುಸಾಧನವನ್ನು ಯೋಚಿಸಲಾಗುತ್ತಿದೆ ಒಳಚರಂಡಿ ವ್ಯವಸ್ಥೆನೆಲ ಮತ್ತು ಮಳೆಯ ತೇವಾಂಶವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಉದ್ದೇಶಕ್ಕಾಗಿ, ಬೇಸ್ ಅನ್ನು ಸಮತಲದಲ್ಲಿ ಹೊರತರಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅದರ ಇಳಿಜಾರಾದ ಕೋನವು ಎರಡರಿಂದ ನಾಲ್ಕು ಡಿಗ್ರಿಗಳಾಗಿರುತ್ತದೆ. ರಸ್ತೆಯ ಬದಿಗಳಲ್ಲಿ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಗಟಾರಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗಿದೆ ಅಥವಾ ನೈಸರ್ಗಿಕ ರೀತಿಯ ಇಳಿಜಾರುಗಳನ್ನು ಜೋಡಿಸಲಾಗಿದೆ, ಅದರ ಇಳಿಜಾರುಗಳ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ನೀರು ಸ್ವೀಕರಿಸುವ ಬಾವಿಗಳಿಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ನೆಲಕ್ಕೆ ಹೋಗುತ್ತದೆ.

ಕಸದ ಪದರ

ಮರಳಿನ ಕುಶನ್ ಅನ್ನು ಜೋಡಿಸಲಾಗಿದೆ, ಅದರ ದಪ್ಪವು ಇಪ್ಪತ್ತರಿಂದ ನಲವತ್ತು ಸೆಂಟಿಮೀಟರ್ಗಳಷ್ಟಿರುತ್ತದೆ. ಈ ಅಂಶವನ್ನು ಬಿಟ್ಟುಬಿಡಬಹುದು, ಆದರೆ ಇದು ನೆಲದಿಂದ ಬರುವ ತೇವಾಂಶದಿಂದ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ರಕ್ಷಿಸುತ್ತದೆ, ಒಳಚರಂಡಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ. ಹಿಮದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸವೆತ ಮತ್ತು ಹೆವಿಂಗ್ ಅನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಹಾಸಿಗೆ ಪದರವು ಅವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ, ಇದು ಎರಕಹೊಯ್ದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನಲ್ಲಿ ಖಿನ್ನತೆಗಳು ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳ ರಚನೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಜೇಡಿಮಣ್ಣು, ಪೀಟ್ ಮತ್ತು ನೀರನ್ನು ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುವ ಭೂಪ್ರದೇಶದ ಇತರ ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಅಂತಹ ಪದರಗಳನ್ನು ಭಾಗಶಃ ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, ಕೆಳಭಾಗವನ್ನು ದೊಡ್ಡ ಕಲ್ಲುಗಳು ಮತ್ತು ಜಲ್ಲಿಕಲ್ಲುಗಳಿಂದ ಮುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸುತ್ತಿಕೊಂಡ ಪದರವು ಮೂವತ್ತು ಸೆಂಟಿಮೀಟರ್ ಎತ್ತರವನ್ನು ತಲುಪುತ್ತದೆ. ನಿರ್ಮಾಣಕ್ಕೆ ಬೇಕಾಗುವ ವೆಚ್ಚಗಳು ಮತ್ತು ಸಮಯವು ಅಂತಹ ತಯಾರಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಅವಲಂಬಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ತಳದ ಕನಿಷ್ಠ ದಪ್ಪವು ಮಣ್ಣಿನ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ಹವಾಮಾನ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ಮೇಲೆ ಅವಲಂಬಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ವಿಶೇಷ ಕೋಷ್ಟಕದ ಪ್ರಕಾರ ಅದನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ. ನಿಂದ ಪದರವನ್ನು ಹಾಕಿದರೆ ವಿವಿಧ ವಸ್ತುಗಳು, ನಂತರ ಅವುಗಳ ನಡುವೆ ಜಿಯೋಟೆಕ್ಸ್ಟೈಲ್ ಹರಡುತ್ತದೆ.

ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿದ ಇಳಿಜಾರುಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಪದರಗಳನ್ನು ಜೋಡಿಸಿ. ಸ್ಟೋನ್ ಬ್ಯಾಕ್‌ಫಿಲ್‌ಗಳನ್ನು ಬೈಂಡರ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಬಲಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ - ಸಿಮೆಂಟ್, ಮೆಟಲರ್ಜಿಕಲ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯಿಂದ ಹರಳಾಗಿಸಿದ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್, ಇದಕ್ಕೆ ಸುಣ್ಣವನ್ನು ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಉಷ್ಣ ವಿದ್ಯುತ್ ಸ್ಥಾವರಗಳಿಂದ ಬೂದಿ, ನೆಲದ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್.

ಫಾರ್ಮ್ವರ್ಕ್

ಈ ರಚನೆಯ ತಯಾರಿಕೆಗಾಗಿ, ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅದರ ಎತ್ತರವು ರಸ್ತೆಗೆ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಸುರಿಯುವ ಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಅನುರೂಪವಾಗಿದೆ. ನಿಯಮದಂತೆ, ಇದು ಹತ್ತರಿಂದ ಹದಿನೈದು ಸೆಂಟಿಮೀಟರ್ಗಳಿಗೆ ಸಮಾನವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಅದರ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವಾಗ, ಬಲವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಅಂಚುಗಳ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಪಕ್ಕೆಲುಬುಗಳನ್ನು ಜೋಡಿಸಲಾಗಿದೆ ಎಂದು ಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ಬೋರ್ಡ್ಗಳ ದಪ್ಪವು 5 ಸೆಂ.ಮೀ ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರಬಾರದು ಪ್ರತಿ ರಚನಾತ್ಮಕ ಅಂಶವನ್ನು ವಿಶೇಷ ಸಂಯುಕ್ತದೊಂದಿಗೆ ಮುಚ್ಚಬೇಕು ಅದು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನಿಂದ ಬೇರ್ಪಡುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಲಭಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.

ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಮರದ ಫಾರ್ಮ್ವರ್ಕ್ ಪ್ಯಾನಲ್ಗಳ ಮೇಲೆ ಅವುಗಳ ತಾಜಾ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ದ್ರವ್ಯರಾಶಿ ಮತ್ತು ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ನ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಉಂಟಾಗುವ ಶಕ್ತಿಗಳ ಮೂಲಕ ವಿಸ್ತರಣೆಯಿಂದ ಬಲಕ್ಕೆ ವಿಧಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನಿಂದ ಮಾಡಿದ ರಸ್ತೆಗಳ ನಿರ್ಮಾಣಕ್ಕಾಗಿ ಭಾರೀ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಬಳಸಿದರೆ, ಅದರೊಂದಿಗೆ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ನಂತರ ಉಕ್ಕಿನ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ ಮಾಡಿದ ಫಾರ್ಮ್ವರ್ಕ್ ಅನ್ನು ಅಳವಡಿಸಬೇಕು. ಇದು ಹೆಚ್ಚು ಕಾಲ ಉಳಿಯುತ್ತದೆ. ಪ್ರತಿ ಅಂಶದ ಹೃದಯಭಾಗದಲ್ಲಿ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವ ಏಕೈಕ.

ಫಾರ್ಮ್ವರ್ಕ್ ವಿಭಾಗಗಳನ್ನು ಒಂದು ಸಾಲಿನಲ್ಲಿ ಹೊಂದಿಸಲಾಗಿದೆ, ದೃಢವಾಗಿ ನಿವಾರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ದ್ರವ್ಯರಾಶಿಯ ಕಂಪನವನ್ನು ಭಾರೀ ಯಂತ್ರೋಪಕರಣಗಳಿಂದ ನಡೆಸಿದರೆ ಇದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ಬೇಸ್ನ ಮಟ್ಟವು ಕಡಿಮೆಯಾದ ಸ್ಥಳಗಳಲ್ಲಿ, ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ನೇರ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಫಾರ್ಮ್ವರ್ಕ್ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಬಲವರ್ಧನೆ

ಒಂದು ವೇಳೆ ತಾಂತ್ರಿಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆಯ ನಿರ್ಮಾಣವು ಈ ರೀತಿಯ ಕೆಲಸವನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುವುದರಿಂದ, ಬಲವರ್ಧನೆಯು ಲೋಹದ ಜಾಲರಿಯಾಗಿರಬೇಕು, ಸೆಲ್ ಪ್ರದೇಶವು 150 ಮಿಮೀ ತಲುಪುತ್ತದೆ. ಚದರ ವಸ್ತುಗಳ ಈ ಆಯ್ಕೆಯು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ದಪ್ಪದಲ್ಲಿ ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳ ನೋಟವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗಿಸುತ್ತದೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಕೆಳಗಿನ ಮಟ್ಟದಿಂದ ಮೂರರಿಂದ ನಾಲ್ಕು ಸೆಂಟಿಮೀಟರ್ಗಳಷ್ಟು ಎತ್ತರದಲ್ಲಿ ಸುರಿಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಬಲಪಡಿಸುವ ಜಾಲರಿಯ ಹಾಕುವಿಕೆಯನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದಕ್ಕೂ ಮೊದಲು, ಸುರಿದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ನೆಲಸಮ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಫ್ರೇಮ್ ಮೆಶ್ ಅನ್ನು ಮುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ನಿವಾರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಈಗ ನೀವು ಕೆಲಸವನ್ನು ಮುಂದುವರಿಸಬಹುದು.

ತುಂಬು

ಕಸದ ಪದರವನ್ನು ತೇವ, ಜಲನಿರೋಧಕ ಅಥವಾ ಸರಳವಾಗಿ ತೇವಗೊಳಿಸುವುದಕ್ಕೆ ನಿರೋಧಕವಾದ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ ಮುಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ. GOST ಗೆ ಅನುಗುಣವಾದ ರಸ್ತೆ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಒಂದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ದಪ್ಪದಲ್ಲಿ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ಬಲವರ್ಧನೆಯು ಅನ್ವಯಿಸಿದಾಗ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ ಕೈಗೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ.

ರಸ್ತೆಗಾಗಿ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್, ಎಲ್ಲಾ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವ ಬ್ರಾಂಡ್ ಅನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಇದು ದೀರ್ಘ ಮಡಕೆ ಜೀವನವನ್ನು ಹೊಂದಿಲ್ಲ. ದ್ರವ್ಯರಾಶಿಗೆ ನೀರನ್ನು ಸೇರಿಸಲು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡುವುದಿಲ್ಲ, ಏಕೆಂದರೆ ಲೇಪನದ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಹದಗೆಡುತ್ತವೆ. ನಿರ್ಮಾಣದ ಪರಿಮಾಣಗಳು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರುವುದರಿಂದ, ಕಾರ್ಖಾನೆ-ತಯಾರಾದ ರಸ್ತೆ ಸಿಮೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಕೆಲಸದ ಸ್ಥಳಕ್ಕೆ ತಲುಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಒಂದು ಘನ ಮೀಟರ್‌ನಲ್ಲಿ ಇಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣ ಪದರಕ್ಕೆ ಅದೇ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ನೀಡಲು ನೆಲಸಮ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಕ್ಯಾನ್ವಾಸ್ ಹಾಕಲು ಉತ್ತಮ ಆಯ್ಕೆ ಎರಡು ಅಥವಾ ಮೂರು ಪದರಗಳು.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ವಿಶೇಷ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳಿಂದ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮರದ ಅಥವಾ ಲೋಹದ ಕಿರಣಗಳಿಂದ ಪ್ರತಿನಿಧಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅವುಗಳ ಮೇಲೆ ಅಳವಡಿಸಲಾದ ನ್ಯೂಮ್ಯಾಟಿಕ್ ಸುತ್ತಿಗೆಗಳಿಂದ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಂತಹ ಸಾಧನವು ಮಿಶ್ರಣಕ್ಕೆ ಇಳಿಯುತ್ತದೆ, ಅದರಲ್ಲಿ ಚಲಿಸಲು ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುತ್ತದೆ. ಒಂದು ವಿಭಾಗವನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ನಂತರ, ಕಿರಣವನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ಸರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಬಲವರ್ಧನೆಯು ಬಳಸಿದರೆ, ಕಂಪನ ಸಾಧನವು ಚೌಕಟ್ಟಿನ ಮೇಲಿನ ಅಂಚಿನಲ್ಲಿ ಐದರಿಂದ ಏಳು ಸೆಂಟಿಮೀಟರ್ಗಳಷ್ಟು ಇರಬೇಕು.

ವಿಶೇಷ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ, ಕಂಪನ ಸಾಧನದ ಜೊತೆಗೆ, ಮುಂಭಾಗದಲ್ಲಿ ಲೆವೆಲಿಂಗ್ ಸಾಧನವೂ ಇದೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಸಂಯೋಜನೆಯು ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಮತ್ತು ಸಾಕಷ್ಟು ಮೊಬೈಲ್ ಆಗಿರಬೇಕು, ಆದರೆ ತುಂಬಾ ದ್ರವವಾಗಿರಬಾರದು, ಆದ್ದರಿಂದ ಅದು ತೇಲುವಂತಿಲ್ಲ, ಫಾರ್ಮ್ವರ್ಕ್ ಪ್ಯಾನಲ್ಗಳ ಮೂಲಕ ಹರಿಯುತ್ತದೆ. ಇದೆಲ್ಲವೂ ಲೇಪನದ ಬಲವನ್ನು ಋಣಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ಸೀಮ್ ಕತ್ತರಿಸುವುದು

ಪೂರ್ವಾಪೇಕ್ಷಿತವು ವಿಸ್ತರಣೆ ಕೀಲುಗಳ ಸಾಧನವಾಗಿದೆ. ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಮಟ್ಟದ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ತಲುಪಿದಾಗ ಈ ರೀತಿಯ ಕೆಲಸವು ಸಾಧ್ಯ, ಅದು 50 - 60 ಪ್ರತಿಶತ. ಈ ರೂಪದಲ್ಲಿ, ಕ್ಯಾನ್ವಾಸ್ ಕೆಲಸಗಾರನ ತೂಕವನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಸ್ತರಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಶೇಷ ಸಾಧನವಾಗಿದೆ.

ಈ ರೀತಿಯಾಗಿ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ವಿವಿಧ ಹಂತಗಳಿಗೆ ಒಳಪಡಿಸುವ ಉಷ್ಣ ವಿಸ್ತರಣೆಯನ್ನು ಸರಿದೂಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ನಲ್ಲಿ ರಸ್ತೆ ವಿಭಾಗಗಳು ಕಾಲೋಚಿತ ಬದಲಾವಣೆಗಳುಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸಬೇಡಿ.

ಗರಗಸವನ್ನು ಜಂಟಿಯಾಗಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ - ವಿಶೇಷ ಸಾಧನ. ಸ್ತರಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರವನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರಗಳಿಂದ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ನಿಯಮದಂತೆ, ಇದಕ್ಕಾಗಿ, ಏಕಶಿಲೆಯ ಲೇಪನದ ದಪ್ಪವನ್ನು ಮೂವತ್ತರಿಂದ ಗುಣಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಅಂತಹ ಸ್ತರಗಳಿಗೆ ತೇವಾಂಶವನ್ನು ಬರದಂತೆ ತಡೆಯಲು, ಅವು ಮಾಸ್ಟಿಕ್ನಿಂದ ತುಂಬಿರುತ್ತವೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ವೆಬ್ ಅನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವ ವಸ್ತುಗಳು

M400 - ಸಾರ್ವತ್ರಿಕ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಸಂಯೋಜನೆ. ಇದರ ಶಕ್ತಿಯು ವಿವಿಧ ಚಕ್ರಗಳ ವಾಹನಗಳಿಂದ ಹೊರೆಗಳನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ಆಧಾರವೆಂದರೆ ಪೋರ್ಟ್ಲ್ಯಾಂಡ್ ಸಿಮೆಂಟ್, ಇದು ತೇವಾಂಶಕ್ಕೆ ನಿರೋಧಕವಾಗಿದೆ. ಹೈಡ್ರೋಫೋಬಿಸಿಟಿ ಮತ್ತು ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಸೈಜರ್‌ಗಳನ್ನು ದ್ರಾವಣಕ್ಕೆ ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣವು ಈ ಕೆಳಗಿನವುಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ:

• ಸಿಮೆಂಟ್ - 1 ಭಾಗ;
• ಜಲ್ಲಿ - 5 ಭಾಗಗಳು;
• ಮರಳು - 2 ಭಾಗಗಳು.

ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ನ ಸಂಯೋಜನೆ ಮತ್ತು ಅದರ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ನಿರ್ಮಾಣ ಯೋಜನೆಯಲ್ಲಿ ನಿರ್ದಿಷ್ಟಪಡಿಸಲಾಗಿದೆ.

ಚಪ್ಪಡಿ ಹೊದಿಕೆಯ ಸಾಧನ

ರಸ್ತೆಗಾಗಿ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಚಪ್ಪಡಿಗಳನ್ನು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತೆ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ:

1. ನಮೂನೆಗಳನ್ನು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತಿದೆ ಸರಿಯಾದ ಗಾತ್ರ, ಅಥವಾ ಶಟರಿಂಗ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳನ್ನು ಒಡ್ಡಲಾಗುತ್ತದೆ.
2. ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ಫಲಕಗಳ ಬಲವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಬಲಪಡಿಸುವ ಪಂಜರವನ್ನು ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
3. ರೆಡಿಮೇಡ್ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಿಶ್ರಣದಿಂದ ಸುರಿಯುವುದನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ, ಗಾಳಿಯ ಗುಳ್ಳೆಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ತಕ್ಷಣವೇ ಟ್ಯಾಂಪರ್ ಮಾಡಲು ಸಲಹೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ.
4. ಸ್ವಲ್ಪ ಸಮಯದ ನಂತರ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಗಟ್ಟಿಯಾದಾಗ, ನೀವು ಫಾರ್ಮ್ವರ್ಕ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಬಹುದು ಮತ್ತು ಬಯಸಿದ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಪಡೆಯಲು ಚಪ್ಪಡಿಗಳಿಗೆ ಸಮಯವನ್ನು ನೀಡಬಹುದು.

ಅಂತಹ ವಸ್ತುಗಳ ಸಹಾಯದಿಂದ, ನೀವು ನಿಮ್ಮ ಸ್ವಂತ ಕೈಗಳಿಂದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ರಸ್ತೆಯನ್ನು ಮಾಡಬಹುದು. ಎಲ್ಲಾ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ, ಇದು ನಿಮಗೆ ದೀರ್ಘಕಾಲ ಸೇವೆ ಸಲ್ಲಿಸುತ್ತದೆ.

ತೀರ್ಮಾನ

ರಸ್ತೆಯ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಪಾದಚಾರಿ ಮಾರ್ಗವು ಬಾಳಿಕೆ ಬರುವಂತಹದ್ದಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ಸ್ವಲ್ಪ ನಿರ್ವಹಣೆ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಸರಿಪಡಿಸಬೇಕು ಆದ್ದರಿಂದ ಅವು ಗಾತ್ರದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಇದನ್ನು ಮಾಡಲು, ವಿಶೇಷ ಪುಟ್ಟಿ ಸಂಯೋಜನೆಗಳು ಅಥವಾ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಗಾರೆ ಬಳಸಿ. ಮುರಿತವು ರೂಪುಗೊಂಡಿದ್ದರೆ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಹಾಳೆಯ ಸಂಪೂರ್ಣ ವಿಭಾಗವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕು.