بتن بیشتر برای پوشش کف استفاده می شود. این ماده دارای استحکام ساختاری بالا، مقاومت در برابر شرایط عملیاتی تهاجمی است. فن آوری های ساخت و ساز کف به خوبی مورد مطالعه قرار گرفته است، هزینه های بیش از حد ایجاد نمی کند و با طیف گسترده ای از کاربردها مشخص می شود.

لایه های زیرین بتنی در جایی قرار می گیرند که در حین عملیات، عمل روغن ها، محلول ها، حلال ها و مایعات مختلف تهاجمی امکان پذیر باشد. در سایر موارد، می توانید با نصب شن و ماسه غیر صلب، سرباره، بتن آسفالت، لنت های بتنی سفالی از پس آن برآیید.

ضخامت آماده سازی بستگی به بارهای طراحی دارد. ویژگی های خاک و مصالح مورد استفاده همیشه در نظر گرفته می شود. با این حال، مقررات فعلی حداقل ضخامت لایه های زیرین را تعیین می کند. اگر آنها در اماکن مسکونی و عمومی گذاشته شوند - این 80 میلی متر است، اگر در تولید باشد - 100 میلی متر.

در طبقات با شیب، رواناب سازمان یافته، درزها با حوضه منطبق است، در موارد دیگر - با درزهای انبساط ساختمان.

بتن باید ظرفیت باربری آماده سازی را فراهم کند. به عنوان ماده اصلی، مخلوطی از کلاس B22.5 استفاده می شود. بتن با دوام کمتر (اما نه کمتر از B7.5) در بارهای عملیاتی کم، به ویژه در تنش کم در لایه زیرین قابل برداشت است.

اگر شرایط کار به گونه ای باشد که کف تغییرات دمایی ناگهانی را بپذیرد، درزهای انبساط همیشه بریده می شوند. آنها با یک پله 8-12 متر در جهت متقابل عمود قرار می گیرند.

آماده سازی خاک

قبل از ریختن آماده سازی بتن، لازم است پایه خاکی تهیه شود.

اصل کار به شرح زیر است:

• در صورت لزوم، حفاری خاک گیاهی انجام می شود.
• اگر وقوع زیاد آبخوان آشکار شود، اقداماتی برای کاهش سطح آب زیرزمینی انجام می شود.
• خاک های گرد و خاکی، رسی و لومی باید خشک شوند. این عملیات تا زمانی که ظرفیت باربری بازیابی شود طول می کشد.
• اگر کف در اتاق های گرم نشده چیده شده باشد + محافظت در برابر تغییر شکل روی پایه های بالابر اجرا می شود.
• خاک های متخلخل برداشته می شوند و با خاک با پیش نویس کوچک جایگزین می شوند یا ثابت می شوند.
• اگر پایه دارای ساختار شکسته یا حجیم باشد، باید از زباله، ناخالصی ها و فشرده سازی تمیز شود. برای کار از چکش های مکانیکی یا دستی استفاده می شود. کار دستی تنها در صورتی توجیه می شود که تجهیزات بتواند جابجایی سازه ها و پایه های مجاور را تحریک کند. با توجه به این فناوری، خاک ها به صورت لایه ای (هر کدام 10 سانتی متر) ریخته می شوند و هر لایه را می کوبند.

سطح زیرسازی باید با تمام ارتفاعات طراحی شده مطابقت داشته باشد. بر اساس سطح پایین تر، خاک تسطیح، ریخته، فشرده می شود. در صورت استفاده از مخلوط خاک ها برای ساخت پی، آنها را در لایه های 50-75 میلی متر با تراکم لایه به لایه گذاشته می شود.

پر کردن لایه های زیرین

هنگام کار روی زمین آماده سازی بتنلایه های زیرین را بگذارید.

کارها به شرح زیر انجام می شود:

• یک لایه شن و ماسه ساختمان روی پایه ریخته می شود (تهیه و تراز می شود). در کل منطقه کار در یک لایه یکنواخت مداوم پخش می شود. ضخامت یک لایه باید 5-10 میلی متر باشد. فشرده سازی انجام می شود که برای آن شن و ماسه از قبل مرطوب شده است.
• سپس یک لایه سنگ خرد شده گذاشته می شود. این بر اساس اندازه، ترکیب، انباشته و مرطوب انتخاب می شود. در نتیجه باید یک لایه پیوسته یکنواخت به ضخامت 80-200 میلی متر تشکیل شود. سنگ خرد شده به صورت مکانیکی تسطیح و کوبیده می شود یا ابزار دستی. اگر از شن استفاده شود، به روشی مشابه گذاشته می شود.
• در زمین های خشک، کار با مخلوط های خشتی مجاز است. این ماده در یک لایه تا 100 میلی متر گذاشته می شود، تا زمانی که رطوبت به سطح برسد فشرده می شود.

اگر آماده سازی چند لایه اجرا شود، هر لایه بعدی پس از پردازش دقیق لایه قبلی گذاشته می شود.

برای بهبود چسبندگی در لایه های زیرین، بین آنها مرطوب کننده اعمال می شود.

آماده سازی بتن ریزی

مواد را می توان با پمپ های بتن، گاری، کمپرسی به محل کار حمل کرد. اگر سازه نیازی به آرماتور نداشته باشد، بتن مستقیماً از گاری ها یا کمپرسی ها به مرکز محل ریختن می شود. اگر یک لایه تقویت کننده ارائه شود، بتن با نوک به پهلو تخلیه می شود.. در صورت نیاز، محل قرارگیری مش تقویت کننده قابل تنظیم است، اما آرماتور نباید در هنگام ریختن جابجا شود. برای حجم زیاد کار، توصیه می شود از پمپ بتن استفاده شود که توزیع یکنواخت محلول را تضمین می کند.

اصل کار به شرح زیر است:

• چراغ هایی با کنترل افقی دقیق روی پایه قرار می گیرند. می توان از تخته ها به عنوان ماده اصلی استفاده کرد که عرض آن مطابق با ضخامت آماده سازی بتن است، ضخامت 4-6 سانتی متر. روی پایه، چراغ ها با گیره های چوبی کوبیده شده تا عمق 30 سانتی متر، در افزایش 1.5 متر ثابت می شوند.
• اگر قرار است شیب روی سطح کف سازماندهی شود، در مرحله آماده سازی با قطع لبه بالایی چراغ ها در سطح مورد نیاز فراهم می شود.
• با مقدار زیادی کار برای دستگاه آماده سازی بتن، ساخت یک قالب جمع شونده با تثبیت مطمئن همه عناصر مورد نیاز است.
• بتن به سطح آورده می شود. بتن ریزی در نوارها از طریق یکی انجام می شود.
• اول از همه، نوارهای دور از ورودی ریخته می شوند و به طور متوالی به آن نزدیک می شوند.
• هنگامی که بتن گیر کرد، به پردازش نوارهای پر نشده مجاور ادامه دهید. سطوح جانبی اسلب های تمام شده از قبل با قیر داغ تصفیه می شوند. لایه کاربرد - 1.5-2 میلی متر. این چهره ها درزهای انبساط را تشکیل می دهند.
• به تشکیل درزهای انقباض ادامه دهید. برای انجام این کار، یک پروفیل فلزی به یک آماده سازی تازه ریخته شده، به ضخامت 4-5 میلی متر، 80-100 میلی متر عرض عمیق می شود. پروفیل باید به اندازه 1/3 ضخامت آماده سازی عمیق تر شود. مواد را به مدت 20-40 دقیقه می گذاریم و خارج می کنیم. هنگامی که بتن بالغ شد، درزهای انقباضی با ملات سیمان یا ماستیک قیری داغ ریخته می شوند.

پس از اتمام کار، سطح با ماله درمان می شود.

ضد آب

لایه ضد آب برای آماده سازی بتن با شدت متوسط ​​و زیاد در معرض آب و سایر مایعات روی کف (+ قلیایی ها، محلول ها، اسیدها) قرار می گیرد. اینها می توانند طبقات محل های گرم نشده، سازه های ساخته شده بر روی خاک های نشسته، کف روی دال های کف، مناطقی با خطر مکش مویرگی آب های زیرزمینی باشند. بعلاوه، اگر آماده سازی بتن در زیر سطح ناحیه کور قرار گیرد، حفاظت ضروری است.

انتخاب مواد تابع اصول زیر است:

• در صورت نیاز به محافظت در برابر عمل آب، می توان از مایعات شیمیایی تهاجمی، موادی مانند فیلم پلی اتیلن، فیلم پلی وینیل کلرید، هیدروایزول استفاده کرد.
• در برابر پس زمینه شدت عمل متوسط فاضلابضد آب با موفقیت کار می کند. کار با مواد قیری، اعمال آنها در 2 لایه مجاز است. ;
• در پس زمینه شدت بالای عمل مایعات روی زمین، می توان عایق رطوبتی چسباندن را ترتیب داد، اما با دو برابر شدن تعداد لایه ها.
• در مرحله آماده سازی بتن، عایق بندی بر اساس سنگ خرد شده و سایر مواد فله و به دنبال آن آغشته به قیر داغ مجاز است.

عایق رطوبتی چسب پلیمری در 1 لایه قرار می گیرد

در مورد دوم، حفاظت پس از پر کردن بالشتک سنگ خرد شده ترتیب داده می شود. لایه با توزیع کننده آسفالت یا به صورت دستی آغشته می شود. قیر داغ با لایه ای به ضخامت 5-6 میلی متر به طور یکنواخت روی پایه اعمال می شود. اگر آغشته سازی قیری در چندین لایه چیده شود، ماسه (کسری تا 5 میلی متر) یا تراشه سنگ از لایه اول مجاز است. فشرده سازی با یک غلتک انجام می شود و پس از آن لایه دوم تا ضخامت 0.25 میلی متر با استفاده از پودر ماسه اجرا می شود.

صرف نظر از مواد مورد استفاده، لایه عایق رطوبتی باید پیوسته، مهر و موم شده و از بالای کف تا ارتفاع حداقل 300 میلی متر از سطح پوشش بیرون زده باشد.

اصول پوشش دستگاه عایق رطوبتی:

• پایه باید صاف و بدون گرد و غبار باشد. پرایمر روی پایه اعمال می شود ماستیک های قیرییا محلول های مبتنی بر پلیمرها. این ترکیب را می توان به صورت دستی با برس یا با استفاده از سمپاش توزیع کرد.
• در نتیجه باید ضخامت یکنواخت، همان لایه آغازگر تشکیل شود که در آن هیچ شکافی وجود ندارد. ضخامت بهینه- 0.5-2 میلی متر؛
• لایه های بعدی باید فقط پس از خشک شدن کامل لایه های قبلی اعمال شوند که با توقف چسبندگی مشخص می شود.
• هنگام کار با مفاصل، آنها را با ماستیک می پوشانند و نوارهایی از مواد نورد شده به عرض 10-20 سانتی متر چسبانده می شوند و پس از آن یک لایه ماستیک دیگر اعمال می شود.

اصول کار با عایق رطوبتی آسفالت:

• این ماده را می توان روی ماستیک های داغ که در یک لایه یکنواخت پیوسته اعمال می شود قرار داد. لایه اعمال شده نیاز به تراز کردن، تراکم با ماله یا غلتک دارد.
• مورد بعدی پس از آماده شدن کف اعمال می شود ، یعنی ماستیک کاملاً خنک شده است.
• مفاصل از هم جدا شده اند، همپوشانی 200 میلی متری مشاهده می شود.
• لایه بالاییحفاظت باید با ضخامت و شیب مشاهده شده یکنواخت باشد.
• اگر با ماستیک های سرد کار کنند، اصل کار ثابت می ماند.

اصول کار با عایق رطوبتی نورد:

• این مواد را می توان روی ماستیک های قیری سرد یا گرم چسباند. الزامات آماده سازی بستر معمولی باقی می ماند.
• هنگام استفاده از ماستیک های داغ، تنظیم پانل ها مورد نیاز است.
• رول روی پایه قرار می گیرد تا یک همپوشانی 100 میلی متری ایجاد شود.
• مواد گذاشته شده به مدت 24 ساعت برای از بین بردن بی نظمی ها و امواج باقی می ماند. دمای اتاق نباید کمتر از +15 درجه باشد.
• هنگامی که پانل ها استراحت کردند، آنها به عقب گرد می شوند و فقط اولین ردیف طولی باقی می ماند و یک خط راهنمای برای چسباندن مشخص می شود.
• تقریباً 0.5 متر از رول خم می شود تا چسب زده شود و ماستیک زده شود. پایه زیر رول با مواد پردازش می شود.
• ناحیه با ماستیک چسبانده شده است، با فشار محکم به پایه، با غلتک از وسط به لبه ها می چرخد.
• سپس بقیه را خاموش کنید و به روشی مشابه عمل کنید.
• لبه های مواد چسبانده شده با یک غلتک نورد می شوند.
• رول بعدی با همپوشانی 10 سانتی متری چسبانده می شود و روغن کاری لبه ها را مشاهده می کنید و با غلتک پردازش می کنید. سپس آنها به روشی مشابه عمل می کنند و کل منطقه کار را پر می کنند.
• وقتی لایه اول آماده شد، با مشاهده همپوشانی طولی 20 میلی متری، به دستگاه دوم بروید. محل قرارگیری درزها را از هم کنترل کنید.

اگر پایه شیب نداشته باشد، مواد رولروی سطح غلتید. اگر وجود داشته باشد، از نواحی پایین به سمت بالا کار می کنند.

عایق حرارتی

به طور موثر اعمال شود مواد عایق حرارتیبا تراکم بالا اینها می توانند تشک یا صفحات فایبرگلاس باشند، پشم معدنییا فوم پلی استایرن مدرن تر. ضخامت لایه بهینه در حین کار 100 میلی متر است.

عایق حرارتی از نزدیک روی پایه قرار می گیرد و از تناسب راحت اتصالات اطمینان می دهد. به عنوان یک جایگزین، استفاده از عایق حرارتی فله بر اساس خاک رس منبسط شده مجاز است. به صورت لایه ای روی پایه اعمال می شود و به دنبال آن تراز و تراکم انجام می شود.

در مناطقی که سازه مجاور دیوارها و سایر موارد است سطوح عمودی، یک شکاف باید باقی بماند که با یک نوار از مواد عایق صدا بسته می شود.

تکنولوژی روسازی بتنی

طبقات با پوشش های بتنی سازه های همه منظوره هستند که هم در ساخت و ساز عمومی و هم در تولید با موفقیت مورد استفاده قرار می گیرند. یک کفپوش خوب می تواند بارهای مکانیکی بالا، اثر محلول ها، روغن ها، نمک ها و آب را تحمل کند. در تمرین سیستم تمام شده قادر به تحمل حرارت تا 100 درجه است.

پوشش بتنی را می توان بر روی زمین، بر روی آماده سازی بتن زیرین، روی لایه های شن و ماسه سیمانی M150 و بالاتر، بر روی دال های کف بتن مسلح ترتیب داد. در محل کار، بهینه رژیم دما- کمتر از +5 درجه، تا محلول نیمی از قدرت طراحی.

مواد برای تهیه بتن:

• سیمان پرتلند از نظر مقاومت درجه کمتر از M400 نیست.
• شن یا قلوه سنگ. ظرافت نباید بیش از 15 میلی متر یا 0.6 ضخامت پوشش باشد. شما باید روی میانگین مصرف در منطقه 0.8 متر مکعب در هر متر مکعب بتن حساب کنید.
• شن و ماسه متوسط ​​یا درشت؛
• اب.

در صورت نیاز به روسازی بتنی بدون جرقه باید از ماسه و سنگ خرد شده بر پایه مرمر یا سنگ آهک استفاده شود که در اثر برخورد اجسام فلزی جرقه نمی زنند.

نام تجاری بتن نمی تواند کمتر از M200 باشد. تحرک محلول کنترل می شود - 2-4 سانتی متر. استفاده از نرم کننده های C-3 یا سایر افزودنی های اصلاح کننده در فرمول مجاز است که هزینه های کار را در طول تخمگذار کاهش می دهد.

توالی بتن ریزی:

• هنگام شروع کار، پایه از گرد و غبار و خاک تمیز می شود.
• در صورتی که لکه های روغنی روی لایه زیرین ایجاد شده باشد، باید با محلول های آماده مخصوص یا محلول خاکستر سودا (5%) پاک شوند. پس از درمان، منطقه با آب شسته می شود.
• اگر تخمگذار بر روی صفحات پیش ساخته کف، ترک ها انجام شود. . پر کردن همسطح با سطح صفحات انجام می شود.

فرورفتگی ها، سوراخ های نصب در معرض آب بندی هستند، که برای آنها ملات ماسه سیمان M150 تهیه شده است، نه کمتر از

با استفاده از هر کدام اقدام به نصب بیکن کنید لوله های فولادی، یا تیر چوبییا پروفیل فلزی قطر و ارتفاع مواد باید با ضخامت طراحی پوشش مطابقت داشته باشد.

ردیف اول فانوس های دریایی با فرورفتگی از دیوار برابر با 0.5-0.6 متر گذاشته شده است. فانوس های بعدی با یک پله تا 3 متر موازی با آن هستند. امکان چیدمان فوراً در کل منطقه کار یا در کارت های جداگانه با اتصال در امتداد محور و جابجایی با عرض ریل مجاز است.

برای تثبیت یک ملات سیمان بگیرید. راهنماها با توجه به سطح، مطابق با علائم قبلی اعمال شده، تراز می شوند. برای اصلاح موقعیت از ضربات سبک چکش یا فشار دست استفاده می شود. افقی بودن با ریل یا دستگاه های خاص بررسی می شود.

مراحل نصب بعدی به شرح زیر است:

• قبل از ریختن بتن، پایه به وفور مرطوب می شود. تا زمان ریختن ملات، سطح باید مرطوب باشد، اما آب اضافی نداشته باشد.
• سپس محدوده کار، محاسبه سرعت آماده سازی بتن، تخمگذار، دوره گیرش اولیه را تعیین کنید.
• محلول از واحد اختلاط بتن توسط کامیون میکسر به محل تحویل می شود. اگر ریختن در امتداد طبقات اول انجام شود، محلول مستقیماً روی نوار بتن ریزی تخلیه می شود. اگر کار در طبقات دوم و بالا انجام شود، محلول به سطل های انتقال منتقل می شود و به صورت قسمتی توسط بالابرها، جرثقیل ها به محل کار تغذیه می شود.
• محلول بین چراغ ها، از طریق یک خط قرار می گیرد.
• لایه با بیل یا خراش های مخصوص تراز می شود به طوری که 3-5 میلی متر از چراغ ها فراتر می رود.
• نوارهای پر نشده پس از برچیدن چراغ ها با استفاده از نوارهای آماده به عنوان راهنما و قالب ریخته می شوند.

فشرده سازی با مشارکت پیچ های ارتعاشی انجام می شود و آنها را در امتداد فانوس های دریایی حرکت می دهد. اگر ضخامت سازه کم باشد، زمان ارتعاش به حداقل می رسد، - تا زمانی که رطوبت روی سطح ایجاد شود عمل کنید. قرار گرفتن در معرض ارتعاش بیش از حد می تواند باعث ته نشین شدن سنگدانه های درشت و لایه بندی بتن شود.

سرعت بهینه حرکت پیچ ارتعاشی بین 0.5-1 متر در دقیقه تنظیم می شود. هنگام جابجایی ابزار باید غلتکی به ارتفاع 2-5 سانتی متر در لبه پایینی آن مونتاژ شود.در نواحی دیوار در نواحی نزدیک به ستون ها فشرده سازی با چکش های دستی با وزن حداقل 10 کیلوگرم انجام می شود.

اگر در حین ریختن شکستگی ایجاد شد، قبل از از سرگیری تخمگذار، لبه های عمودی پوشش هایی که زمان سفت شدن داشته اند، گردگیری می شوند، تمیز می شوند و با آب شسته می شوند. در جایی که درزهای کار قرار می گیرند، آب بندی و صاف کردن تا زمانی که درز نامرئی شود انجام می شود.

تکنیک وکیوم برای کف بتنی

هنگام گذاشتن روسازی های بتنی بر روی آماده سازی بتن، منطقی است که به تکنیک خلاء اشاره شود. در این مورد، پوشش به طور همزمان با لایه زیرین انجام می شود. در نتیجه استحکام لایه سطحی نسبت به مقادیر اولیه یک سوم افزایش می یابد. یک طبقه با کیفیت بالا با مشخصات فیزیکی و مکانیکی عالی تشکیل شده است.

با توجه به تکنولوژی، یک محلول بتن مایع بر روی پایه گذاشته می شود، تراکم انجام می شود. با کمک تجهیزات ویژه، آب اضافی از ضخامت بتن خارج می شود که بر روی استحکام و صلبیت لایه کار می کند.

فرمولاسیون بتن بر اساس کیفیت سیمان پرتلند و سنگدانه های موجود انتخاب می شود. ولی،

برای اطمینان از حداکثر اثر آب بندی، ابتدا مقدار بیشتری از قسمت ملات به ترکیب بتن اضافه می شود.

ماهیت روش خلاء به شرح زیر است:

• ملات بتن با مقدار اضافی آب مخلوط می شود تا کشش مخروط به 9-11 سانتی متر برسد.
• مخلوط در محل تخمگذار تخلیه می شود و به طور مساوی در کل منطقه صاف می شود.
• پس از ریختن، در صورتی که ضخامت لایه از 10 سانتی متر تجاوز نکند، محلول با یک پیچ ارتعاشی فشرده می شود.
• تشک های مکش روی لایه تراز و فشرده قرار می گیرند و از طریق آستین به تجهیزات خلاء متصل می شوند.
• پانل پایینی فیلتر شده تشک ها مستقیماً روی بتن تازه قرار می گیرد.
• پانل بالایی رول می شود و با برس یا غلطک صاف می شود. کار از وسط وب شروع می شود که تأثیر خوبی در آب بندی در سیستم در هنگام پردازش خلاء خواهد داشت.

اگر دو یا چند پانل روی سطح گذاشته شده باشد باید با همپوشانی حداقل 3 سانتیمتر قرار گیرند.لبه بالایی باید 10 تا 15 سانتیمتر بر لبه پایینی همپوشانی داشته باشد سپس جاروبرقی شروع می شود. مدت زمان این فناوری به شرح زیر محاسبه می شود: 1-1.5 دقیقه در هر لایه 1 سانتی متری بتن.

هنگامی که حرکت آب مشاهده نشد، درمان متوقف می شود. بتن باید چگالی به دست آورد که در آن تنها اثری ضعیف روی آن باقی بماند. تشک های مکش برداشته می شوند.

پس از پردازش خلاء، می توانید بلافاصله شروع به صاف کردن کنید. برای اولین بار آنها با ماله با دیسک کار می کنند، بار دوم - با تیغه.

درمان اولیه کف بتنی

هنگامی که لایه پر شده به اندازه کافی فشرده شد و موفق به گرفتن شد، می توانید به پردازش اولیه بروید. آمادگی پوشش را می توان به شرح زیر تعیین کرد - هنگام راه رفتن روی آن، آثار نور باید باقی بماند.

تجهیزات اصلی کار - ماله، ماله، با دیسک های ماله نصب شده. این عملیات به تصحیح عیوب جزئی که ممکن است در حین ریختن و تراکم ایجاد شده باشد کمک می کند؛ پس از پردازش، یک افق تکمیلی تشکیل می شود.

تزریق ثانویه پس از 1-6 ساعت امکان پذیر است. به جای دیسک ها، تیغه ها به عنوان بدنه کار عمل می کنند. در مناطق صعب العبور، آنها به صورت دستی یا با ماله برای پردازش سیمان کار می کنند. چنین مناطقی به دلیل گیرش سریع در معرض تزریق اولویت هستند.

اهميت دادن

بتن ماده ای است که باید در شرایط مرطوب بالغ شود. برای فراهم کردن چنین محیطی، سطح را با کرفس مرطوب، خاک اره مرطوب می پوشانند و مواد را در این حالت به مدت 7-10 روز حفظ می کنند.

فرکانس خیس شدن بر اساس شرایط دما و رطوبت انتخاب می شود، با این حال، ماده نباید حتی تا حدی خشک شود.

سنگ زنی و آسیاب کف بتنی

این نوع پردازش مستلزم رهاسازی پایه از زباله ها، مکانیسم ها و دستگاه ها است. در فرآیند آسیاب باید از چرخ ها یا برش های الماس معمولی با قطر 250-500 میلی متر استفاده شود.

فرزکاری به صورت نوارهای موازی انجام می شود، لبه نوار در رویکرد بعدی 2-3 سانتی متر همپوشانی دارد. در یک پاس، می توانید با تمرکز بر ویژگی های مکانیکی و فیزیکی بتن، تا عمق 2-7 میلی متر کار کنید. هدف از چنین عملیاتی، قرار گرفتن کامل دانه های سنگدانه است، یعنی سطح باید به حدی برسد که خرد شدن آن غیرممکن باشد.

کار معمولاً در دو مرحله انجام می شود. در مرحله اول، دستگاه فرز یک لایه 3-5 میلی متری را در یک پاس جدا می کند.در مرحله بعد، پرداخت با استفاده از 1-2 پاس انجام می شود ماشین های سنگ زنی. هنگام پردازش، لازم است که تمیز کردن کامل سطح را به موقع سازماندهی کنید.

به پایان رساندن

تکمیل به شما امکان می دهد عملکرد کف های بتنی را بهبود بخشید. هنگام انتخاب مواد، آنها با شرایطی هدایت می شوند که در آن ساختار کار می کند.

می توانید به صورت زیر عمل کنید:

• اشباع سطح با فلوت ها. پوشش نباید زودتر از 10 روز پس از ریختن محلول اعمال شود. رژیم دما در اتاق مشاهده می شود - کمتر از +10 درجه نیست. قبل از کار، پایه باید خشک شده و با جاروبرقی ساختمانی کاملا تمیز شود. این ماده تا زمانی اعمال می شود که بتن جذب آن را متوقف کند. تمرین نشان می دهد که سه رویکرد با فاصله 24 ساعت برای این کار کافی است.
• اشباع درزگیر. برای این منظور، از شیشه مایع، محلول های آبی کلرید کلسیم استفاده کنید. پردازش در سه رویکرد با فاصله روزانه انجام می شود. پس از اتمام عملیات، بتن باید با آب شسته شود.
• اضافه کردن تاپینگ. برای سخت شدن، از مخلوط های خشک مخصوص (کوروندوم، کوارتز، فلز) استفاده می شود. نوع مواد بر اساس بارهای طراحی انتخاب می شود. روکش ها پس از گیرش اولیه در دو مرحله با استفاده از ماشین های تکمیل بتن روی بتن تازه اعمال می شوند.
• به عنوان یک لایه محافظ، می توانید از لاک پلی اورتان، اپوکسی استفاده کنید. این ماده در طول دوره سخت شدن اولیه بلافاصله پس از اتمام عملیات سنگ زنی روی بتن اعمال می شود. قبل از کار، کف با یک جاروبرقی صنعتی تمیز می شود، با یک پارچه مرطوب درمان می شود و با همان لاک الکل، اما با یک حلال رقیق شده آماده می شود. ترکیبات توسط برس، غلتک یا اسپری پخش می شوند. خشک شدن لایه به لایه مشاهده می شود که در طی آن سطح از رطوبت محافظت می شود.

علاوه بر لاک های پلی اورتان برای دستگاه لایه رویی، می توانید استفاده کنید پوشش های پلیمری(اپوکسی، اکریلیک). لایه های رنگ در یک لایه نازک، حداکثر 0.3 میلی متر ضخامت اعمال می شود.. اگر شما می خواهید جلوه تزئینی, انتخاب خوبطبقات خود تراز خواهند بود که یک سطح مات بدون درز را تشکیل می دهند. در شرایط بارهای زیاد می توانید به دستگاه پوشش های بسیار پر شده مراجعه کنید.

در اماکن مسکونی، انتخاب پوشش تکمیل عملا نامحدود است - می تواند کاشی، لمینت، فرش، چوب پنبه، مشمع کف اتاق باشد.

ایمنی

هنگام ساخت کفپوش های بتنی، همیشه مقررات ایمنی در ساخت و ساز رعایت می شود. کلیه کارگران باید با شرایط کار، توجیهی، آموزش کار با تجهیزات و ابزارآشنا باشند.

دستگاه کف با استفاده از تجهیزات تکنولوژیکی انجام می شود. تجهیزات حفاظتی شخصی و جمعی، ابزار ساخت و ساز دستی استفاده می شود. محل کار V مکان های صعب العبورباید به خوبی روشن شود

هنگام گذاشتن عایق رطوبتی روی ماستیک های قیری داغ، مراقبت ویژه ای لازم است. تهویه در فضاهای بسته انجام می شود. تماس طولانی مدت مخلوط سیمان با پوست غیر قابل قبول است.

هزینه کفپوش بتنی

تکنولوژی کفپوش بتنی در دسترس است و نیازی به هزینه زیاد ندارد. به طور متوسط، هزینه های مالی تخمگذار 1 متر مربع. "کلید در دست" از 850-1100 روبل شروع می شود. به این هزینه می توانید با خیال راحت هزینه خرید و ارسال مواد را نیز اضافه کنید.

تجهیزات، ابزار

کار بتن با مشارکت مجموعه ای استاندارد از ماشین آلات و ابزار انجام می شود.

مجموعه زیر باید در محل ساخت و ساز مونتاژ شود:

• چه زمانی خود پختنراه حل ها به میکسر بتن نیاز دارند.
• فشرده سازی اولیه خاک، لایه های زیرین توسط چکش های مکانیکی انجام می شود.
• پر کردن توسط ریل های ارتعاشی، ویبراتورهای عمیق فشرده می شود.
• پردازش تکمیلی با مشارکت ماله ها، آسیاب ها انجام می شود.
• جاروبرقی صنعتی برای تمیز کردن و گردگیری استفاده می شود.
• سطح، سطح - ابزاری برای اندازه گیری، کنترل افقی، یکنواختی ساختار.
• بیل، ظرف تمیز، کفگیر.

نتیجه گیری

نصب کفپوش های بتنی باید مطابق با فرآیند تکنولوژیکی اجرا شود. یک نتیجه کیفی با کار حرفه ای و با کنترل کیفیت مرحله ای کار به دست می آید.

دستگاه کفپوش های بتنی صنعتی به طور کامل در فیلم نشان داده شده است:

خود کلمه "بتن" با منشاء فرانسوی، اولین بار در قرن هجدهم در فرانسه استفاده شد. قبل از این، ملات آب سیمان متفاوت نامیده می شد. سنگ تراشی ریخته گری با پرکننده سنگ کلمه یونانی "amplekton" نامیده می شد. رومیان باستان به بتن «رودوس» می گفتند. هنگام تعیین مفاهیمی به عنوان ملات برای پایه ها و دیوارهای ساختمان، از عبارت "opus caementum" استفاده می شد. با این نام بود که بتن رومی شناخته شد.

اولین بتن کشف شده توسط باستان شناسان به 5600 سال قبل از میلاد برمی گردد. ه. در روستای لاپینسکی ویر در یوگسلاوی سابق در یکی از کلبه های یک سکونتگاه باستانی عصر حجر پیدا شد و در آن طبقه ای به ضخامت 25 سانتی متر ساخته شد. ملات بتنی این کف با استفاده از شن و آهک مایل به قرمز محلی تهیه شد.

در مصر، در مقبره تیو، بتن مربوط به 950 سال قبل از میلاد مسیح یافت شد. ه. علاوه بر این، از بتن در ساخت گالری های اهرام مصر و طاق یکپارچه هرم Nîmes استفاده شده است.

در روم باستان از بتن به عنوان مصالح ساختمانی در حدود قرن چهارم قبل از میلاد استفاده می شد. قبل از میلاد مسیح ه. این ماده «بتن رومی» نام داشت و حدود قرن هفتم مورد استفاده قرار گرفت. قرن ها از آن زمان می گذرد، اما سازه هایی که از بتن رومی ساخته شده اند تا به امروز باقی مانده اند. برخی از آنها، مانند پانتئون روم، از چندین زلزله نسبتاً بزرگ جان سالم به در بردند.

کار فونداسیون در روم باستان با این واقعیت که خاک آتشفشانی در مجاورت آن برای مدت طولانی متراکم باقی مانده بود، تسهیل شد و همین امر امکان استفاده از متداول ترین قالب تخته را برای ساخت پایه ها فراهم کرد.

مطالعات سکونتگاه های باستانی نشان داده است که از دو نوع بتن برای ساخت و ساز استفاده می شده است - مصنوعی و طبیعی. نچرال از سنگ‌هایی ساخته می‌شد که از ذرات آواری سنگ‌ها و با مواد معدنی مختلف مانند آهک، گچ یا کلسیت به هم مرتبط بودند. بتن طبیعی شامل برش، کنگلومرا و ماسه سنگ است. هنگامی که مردی با بتن مصنوعی آمد، همان سنگ ها شروع به پیوند با مواد دیگر - گچ، خاک رس کردند.

ساده ترین نوع بتن، بتن سفالی است که از ماده ای سخت سنگ مانند تشکیل شده است که از مخلوطی از خاک رس، ماسه و کاه ساخته شده است. پس از خشک شدن در آفتاب استحکام کافی به دست می آورد.

بتن گچی به بتنی گفته می شود که بر روی چسب های گچی که بر پایه سولفات کلسیم نیمه آبی یا بی آب به دست می آید ساخته می شود.

بتن مصنوعی در دوران باستان به طور گسترده مورد استفاده قرار نمی گرفت، زیرا از استحکام کافی برخوردار نبود: خاک رس، آهک و گچ در زیر آب خیسانده شد و ساختار فرو ریخت. به همین دلیل است که سازندگان باستانی ترجیح می دادند استفاده کنند مواد طبیعی. اما تلاش برای ایجاد یک چسب مصنوعی ادامه یافت.

رومیان باستان متوجه شدند که آهک، مخلوط با مواد افزودنی به اصطلاح پوزولانی (این نام از ناحیه Pozziuoli در نزدیکی ناپل آمده است)، برعکس، سختی بیشتری از قرار گرفتن در معرض آب به دست می آورد. این نوع آهک را آهک هیدرولیک می نامند.

O. Shuatre, مورخ معروفمعماری، توانست فرآیند بتن ریزی سنگ را بازسازی کند. برای تهیه محلول، آهک با افزودنی های پوزولانی مخلوط شد. سپس یک لایه ضخیم ملات بین دو دیوار روبه‌رو ریخته و روی آن سنگ خرد شده با دانه‌بندی تا 8 سانتی‌متر می‌گذاشتند و در مرحله بعد ملات را می‌کوبیدند تا تمام شکاف‌های بین سنگ خرد شده را پر کند.

کشف خواص افزودنی‌های پوزولانی توسط رومی‌ها باعث بهبود کیفیت بتن رومی شد که نمی‌توانست به توزیع بیشتر آن کمک کند. در قرن دوم. n ه. رومی ها انواع جدیدی از کلاسورها را توسعه دادند و شروع به استفاده از آنها کردند، مانند رومنسمان، که این امکان را به وجود آورد تا ویژگی های فیزیکی و مکانیکی سازه های بتنی در حال ساخت را تا حد زیادی بهبود بخشد.

پس از سقوط روم، بسیاری از اسرار معماران باستان از بین رفت. قرن ها بعد، معمار انگلیسی جان اسمیت توجه را به این واقعیت جلب کرد که آهک زنده مخلوط شده با خاک رس تحت تأثیر آب سخت می شود. او ماسه و سرباره سنگ را به این ترکیب اضافه کرد و ماده نسبتاً بادوامی به دست آورد که از آن در ساخت فونداسیون فانوس دریایی ادیستون استفاده کرد. درست مانند مدتها قبل، خواص چسبان برای انسان شناخته شد - خاک رس و روغنی که پس از مخلوط شدن با آب استحکام نسبی پیدا کرد. با این حال، آنها قدرت کافی را ارائه نکردند. به همین دلیل است که در چین، هند و مصر حدود 3 هزار سال قبل از میلاد مسیح. ه. از طریق عملیات حرارتی مواد خام، چسب مصنوعی - گچ و آهک ایجاد شد.

در دهه 60 قرن نوزدهم. باغبان فرانسوی ژوزف مونیر بادوام ترین وان های بتنی درختی جهان را اختراع کرد. او به سادگی توری فلزی را پیچید و آن را با ملات بتونی پر کرد. در آن زمان، مونیر حتی گمان نمی کرد که در آینده نزدیک اختراع او به ماده اصلی برای ساخت اکثر ساختمان ها، به ویژه ساختمان های بلند تبدیل شود.

قرن ها گذشت، بتن شروع به استفاده در صنایع دیگر کرد، به ظاهر دور از ساخت و ساز، مانند کشتی سازی (در نیمه اول قرن بیستم، بسیاری از کشتی های رودخانه ای و دریایی با استفاده از بتن مسلح ساخته شدند)، حمل و نقل هوایی (ساخت بال و بدنه هواپیما)، حمل و نقل ریلی (واگن های راه آهن و چارچوب مخازن). آمریکایی ها از این هم فراتر رفتند: آنها پیشنهاد کردند که یک کارخانه بتن در ماه با سیستم انبارهای تخصصی بسازند. برای این کار قرار بود بتن و سایر مصالح ساختمانی لازم را از زمین تحویل دهد و خود تحویل با استفاده از کشتی های حمل و نقل تخصصی انجام شود.

اقدامات حفاظتی کف بتنی

اقدامات حفاظتی کف را با استفاده از مثال زیرزمین در نظر بگیرید. قبل از هر چیز باید به یکنواختی سطح و تراکم خوب لایه زیرین واقع در زیر دال های کف زیرزمین توجه شود. مطمئن ترین راه برای اطمینان از سطح پایه صاف، نصب یک لایه بتنی تسطیح با ضخامت حدود 8 سانتی متر است.

اگر پس‌پردهی گودبرداری زیاد باشد، مواد پرکننده باید در لایه‌هایی با ضخامت حدود 30 تا 40 سانتی‌متر گذاشته و فشرده شوند.

هنگامی که در معرض فشار آب زیرزمینی قرار می گیرد، کف زیرزمین باید از صلب طراحی شود صفحات بتن مسلح: ابعاد آنها با محاسبه استاتیک تعیین می شود. دال های کفی که تحت فشار آب نیستند باید حداقل 120 سانتی متر ضخامت داشته باشند.

با توجه به استفاده از پیچ های ضد آب و ماستیک آب بندی، می توان گفت که استفاده از آن تنها زمانی توصیه می شود که به لطف دستگاه زهکشی مسطح، تضمین شده باشد که فشار آب زیرزمینی در دراز مدت تاثیری نخواهد داشت. روکش های ضد آب و پوشش ماستیک آب بندی توصیه می شود فقط بر روی دال های کف تقویت شده، بدون درز و یکنواخت فرسوده گذاشته شوند.

قبل از نصب روکش ضد آب، سطح پایه باید با ماستیک ماسه سیمانی یا پرایمر تمیز، مرطوب و روغن کاری شود. در این مورد، باید به ترکیب ملات کف، مصرف سیمان، نسبت آب به سیمان و توزیع اندازه ذرات توجه ویژه ای شود. افزودنی هایی که طبق دستورالعمل سازنده پردازش می شوند نیز می توانند چگالی محلول را بهبود بخشند.

کف باید در یک سیکل کار نصب شود، ضخامت آن تقریباً 3 سانتی متر باشد، کف باید با دقت فشرده و صاف شود.

در مورد ماستیک های آب بندی، آنها باید به طور مداوم در چندین لایه اعمال شوند. دستورالعمل های سازنده باید رعایت شود. حداقل جریانماستیک ها

قبل از سفت شدن، پیچ های ضد آب و ماستیک های آب بندی باید از خشک شدن ناهموار و خیلی سریع محافظت شده و در صورت لزوم مرطوب شوند.

و بلافاصله پس از سفت شدن، ماستیک آب بندی باید با اعمال یک لایه محافظ از آسیب محافظت شود.

به عنوان یک قاعده، تقاضاهای زیادی در کف زیرزمین ها اعمال می شود، عمدتاً در مورد خشکی کف. بنابراین، یک فیلم ضد آب باید روی دال کف گذاشته شود. عایق رطوبتی دولایه با اتصالات روی هم، چسبانده شده روی تمام سطح و با روکش پوششی ترجیحا یک لایه. توجه ویژه باید به همپوشانی به اندازه کافی گسترده از درزها (حدود 10 سانتی متر) و عملکرد دقیق چسباندن آنها باشد. و بلافاصله پس از نصب، عایق رطوبتی رول شده باید با یک لایه محافظ پوشانده شود که باید با یک فیلم جداکننده از عایق رطوبتی جدا شود.

کف سیمانی – شنی، سیمانی – بتن و آسفالت

این نوع کف ها دارای پایه بتنی هستند که روی یک آماده سازی بتنی - یک لایه زیرین با سطح شیاردار - گذاشته می شود. پوشش بتن از بتن درجه 200 با کشش بدنه 2 سانتی متر بر روی سنگ خرد شده با اندازه ذرات تا 15 میلی متر ساخته شده است. مخلوط بتن در نوارهایی به عرض 2-2.5 متر گذاشته می شود، سپس مساحت بتن ریخته شده توسط ریل های فانوس دریایی محدود می شود و با ریل های ارتعاشی یا ویبراتورهای منطقه ای متراکم می شود و در شرایط تنگ با دستکاری ها فشرده می شود.

همزمان با گذاشتن مخلوط بتن روی سطح کف، با ماله های دسته بلند، ماله های چوبی و ماله های فلزی صاف می شود. سیمان اضافی با یک اسکراپر با یک نوار لاستیکی حذف می شود.

در پایان بتن ریزی، سطح کف با میز اتو یا نوار لاستیکی تکمیل می شود. صاف کردن باید قبل از سخت شدن نهایی توده بتن انجام شود.

پوشش سیمانی بر اساس ملات ماسه سیمانی با درجه حداقل 150 با پیش نویس مخروطی 3-4 سانتی متر ساخته می شود.

(آخرین به روز رسانی در: 03/07/2018)

روسازی های بتن سیمانی و بتن مسلح برای عبور ترافیک سنگین وسایل نقلیه سنگین، مدت زمان طولانیخواص حمل و نقل و عملیاتی بالای خود را حفظ می کنند و بسیار بادوام هستند. با این حال، حتی با کیفیت بالا کارهای ساختمانیو نگهداری مناسب در حین بهره برداری، به مرور زمان، ترک، پوسته، تخریب لبه های درزها، جابجایی عمودی لبه های دال ها در درز، پوسته شدن گوشه دال ها، پوسته شدن و آسیب های دیگر بر روی روسازی های بتنی ظاهر می شود.
یکی از عوامل اصلی سایش و تخریب پوشش ها، تأثیر حمل و نقل بر روی آنها است که به پیدایش تنش های عمودی و افقی در پوشش کمک می کند. بزرگی تنش عمودی به نوع ترافیک عبوری و درجه یکنواختی سطح جاده بستگی دارد. نیروهای افقی (مماسی) در اثر اصطکاک لاستیک روی روسازی در هنگام ترمزگیری و سایر تغییرات در سرعت وسایل نقلیه و در اثر برخورد چرخ هنگام برخورد با دست اندازها ایجاد می شوند. اگر در اثر بارهای متحرک، نشست خاک پایه در طول دوره غرقابی رخ دهد، این منجر به تغییر شکل صفحات پوشش می شود.
یکی دیگر از دلایل ساییدگی پوشش ها، تمایل بتن سیمانی به تغییر شکل های قابل توجه در هنگام انقباض و تغییرات دما است که همراه با شکنندگی این ماده در شرایط تغییر ابعاد محدود است. پیاده رودر پلان می تواند منجر به ایجاد ترک هایی در آن شود که باعث کاهش دوام سازه، افزایش نفوذپذیری آب پوشش، کاهش انعطاف پذیری و استحکام آن می شود.
در روسازی های بتن سیمانی و بتن مسلح، معمولاً انواع ترک های زیر متمایز می شوند: ترک های انقباض مرتبط با نشست پایه عنصر بتن مسلح، ناشی از بارگذاری بیش از حد بتن مسلح در سنین پایین. ترک های ناشی از تجزیه شیمیایی، و همچنین توانایی محدود برای تغییر حجم در طول تغییر شکل های ناشی از انقباض ناشی از خشک شدن یا تغییرات دما. در نهایت، اغلب علت ایجاد ترک، تنش هایی است که در حین خمش ایجاد می شود.
در حین کار، علاوه بر بار مکانیکی که از طریق چرخ خودرو منتقل می شود، پوشش ها نیز در معرض تأثیرات جوی و سایر تأثیرات قرار می گیرند، بنابراین باید از نظر شیمیایی مقاوم باشند، به خوبی در برابر اثرات نامطلوب شرایط آب و هوایی، به ویژه یخبندان مقاومت کنند. آسیب به دال های بتنی سیمانی جاده تحت تأثیر یخبندان معمولاً به صورت لایه برداری سطح آنها یا متورم شدن پایه خاک بیان می شود.
اغلب، تغییر شکل‌ها در روسازی‌های بتن سیمانی، از جمله آنهایی که از بتن پیش‌تنیده و دال‌های بتن مسلح ساخته شده‌اند، در نتیجه استفاده از مواد نامرغوب، نقض فناوری تهیه و تخمگذار مخلوط بتن و عدم رعایت قوانین مراقبت از بتن تازه ایجاد می‌شود. در مورد استفاده از پوشش های پیش ساخته، مقاومت کم بتن در برابر سرما را می توان با عدم رعایت حالت طراحی عملیات حرارتی و رطوبتی محصولات توضیح داد. رژیم آب گرمایی پایه و زیربنای جاده از اهمیت ویژه ای برخوردار است، زیرا نتایج تأثیر مکانیکی حمل و نقل بر روی جاده بسته به آن تغییر می کند.
لازم به ذکر است که حتی تغییر شکل های کوچک یکنواختی پوشش را نقض می کند و منجر به کاهش سرعت حرکت می شود. حرکت وسایل نقلیه سنگین در روسازی با آسیب جزئی منجر به تخریب شدیدتر آن می شود، بنابراین با ترافیک سنگین، تعمیر به موقع روسازی های سیمانی-بتنی اهمیت زیادی پیدا می کند.
انواع اصلی تغییر شکل ها و تخریب پوشش های بتن سیمانی و بتن مسلح و علل بروز آنها در جدول آورده شده است. 89.

فناوری تعمیر پوشش های سیمانی-بتن که در شرایط خاص شهر انجام می شود، باید مبتنی بر استفاده از روش های تعمیراتی باشد که زمان کار را کاهش می دهد، در نتیجه استفاده از موادی که به راه اندازی سریع مناطق تعمیر شده کمک می کند، مکانیزه کردن کامل عملیات اصلی کار فشرده با استفاده از ماشین آلات و مکانیزم های قابل مانور، با کارایی بالا.
کلیه درزهای روسازی سیمانی-بتنی باید با ماستیک پر شوند. درزهایی که در آنها مواد پرکننده خرد شده یا بین دیواره های عمودی دال های بتنی شکاف وجود دارد و مواد پرکننده درز، تمیز می شوند و دوباره با ماستیک پر می شوند. ترکیبات ماستیک های مورد استفاده در نگهداری و تعمیر پوشش های بتن سیمانی در جدول آورده شده است. 90.

برای تهیه ماستیک های قیری فقط از قیر خشک شده استفاده می شود. ماستیک در کارخانه ها تهیه می شود و در ظرفی با پاسپورتی که مشخص کننده خواص فیزیکی و شیمیایی آن است به دست مصرف کننده می رسد. در صورت عدم عرضه متمرکز، ماستیک ها در پایه های محلی به شرح زیر تهیه می شوند: قیر خشک شده تا 150-170 درجه سانتیگراد گرم می شود و پس از آن خرده های لاستیکی به آن وارد می شود. قیر با خرده لاستیک به مدت 2.5-3 ساعت با هم زدن مداوم جوشانده می شود. پس از ترکیب خرده لاستیکی با قیر، اجزای باقی مانده را به تدریج اضافه می کنند و ماستیک را دوباره به مدت 30 دقیقه در دمای 150-170 درجه سانتیگراد با هم زدن مداوم می جوشانند.
هنگام تعمیر، درزها را با قلاب های فولادی یا ابزار مخصوص و برس های سخت از ماستیک کهنه کاملا تمیز کرده و سپس با هوای فشرده دمیده و خشک می کنند. 2-3 ساعت قبل از ریختن، دیواره های عمودی اتصالات با قیر BND-90/130، BND-60/90 یا BND-40/60، بنزین رقیق شده به نسبت 1: 1 یا قیر مایع درجه SG-15/25 با دبی 0.3-m2 0.30 پوشانده می شود. درزهای تهیه شده به این ترتیب با ماستیک داغ پر می شوند، تا دمای 160-170 درجه سانتیگراد، 3-5 میلی متر زیر سطح پوشش گرم می شوند. ماستیک را با پرکننده درز در دو مرحله می ریزند: ابتدا درز را به 2/3 عمق آن و سپس قسمت بالایی درز را می ریزند. اگر پس از ریختن، لازم است فورا حرکت را باز کنید، درزها را با پودر معدنی پاشیده یا یک نوار کاغذ رول به عرض 10-15 سانتی متر روی آنها چسبانده می شود.
برای پاکسازی و پرکردن درزها در روسازی‌های بتن سیمانی نیز از دستگاهی استفاده می‌شود که بر روی گاری خودکششی نصب می‌شود که در جلوی آن یک چاقوی کاتر برای برداشتن ماستیک کهنه از درزها و دستگاهی برای پر کردن درزها با ماستیک جدید نصب شده است. دستگاه دارای نصب کامل برای دمیدن درزهای پاک شده است.
برای جلوگیری از ایجاد ترک های مویی سطحی در صفحات، محل وقوع آنها با یک لایه محافظ نازک پوشانده می شود. برای انجام این کار، قیر گریدهای SG-70/130 و MG-70/130 (0.7-0.8 لیتر در متر مربع) روی یک پوشش خشک و عاری از گرد و غبار و کثیفی ریخته می شود. سپس سنگ خرد شده ریز به اندازه 10-5 میلی متر به مقدار 1-0.8 متر مکعب در هر 100 متر مربع پوشش یا ماسه درشت به مقدار 0.3-0.5 متر مکعب در هر 100 متر مربع پوشش پراکنده شده و با غلتک های سبک نورد می شود.
ترک ها با عرض 1 تا 5 میلی متر با گریدهای قیر مایع SG-130/200 و MG-130/200 پر می شوند و تا دمای 80-100 درجه سانتیگراد گرم می شوند. قبل از آب بندی، آنها کاملاً تمیز و خشک می شوند. ترک های با عرض 5 میلی متر یا بیشتر از خاک پاک می شوند، نقاط ضعیف بریده می شوند، قطعات بتن برداشته می شوند و قبل از پر شدن با هوای فشرده کاملاً دمیده می شوند. ترک های تهیه شده به این ترتیب با قیر مایع آغشته شده و با ماستیک پر می شوند: با عرض ترک 10-25 میلی متر - با ترکیبات 1، 2 و 3، با عرض 5-10 میلی متر - با ترکیبات 4، 5 و 6.
تمام ترک های سطحی و از طریق روسازی های بتنی باید در اسرع وقت ترمیم شوند. کوتاه مدتپس از ظهور آنها درزها و ترک ها توصیه می شود در بهار و پاییز در هوای خنک و در تابستان - در صبح مهر و موم شوند.
برای ترمیم آسیب‌های جزئی روسازی‌های بتن سیمانی، می‌توان از مخلوط آسفالت گرم یا سرد، آسفالت ریخته‌شده، شن سیاه یا تراشه‌های سنگ سیاه استفاده کرد. روسازی های بتنی سیمانی با استفاده از مخلوط بتن آسفالتی در فصل خشک و نسبتا گرم در دمای هوای حداقل 5 درجه سانتی گراد تعمیر می شوند. مخلوط بتنیا سنگریزه سیاه منطقه مورد تعمیر کاملاً از گرد و غبار و خاک تمیز می شود، با یک لایه نازک از قیر مایع درجه SG-15/25 خشک و روغن کاری می شود، تا دمای 60 درجه سانتیگراد (مصرف بایندر 0.3-5 لیتر در متر مربع) گرم می شود و با مخلوط بتن آسفالتی یا شن سیاه مهر و موم می شود.
آسیب جزئی به شکل پوسته، چاله و تخریب به طور کامل از قطعات بتن، گرد و غبار و خاک تمیز می شود و با لایه نازکی از قیر مایع روغن کاری می شود (مصرف 0.3-0.5 لیتر در متر مربع). سپس مخلوط آسفالت سرد یا گرم یا شن سیاه ریخته و متراکم می شود. هنگامی که چاله ها تا عمق 5 سانتی متر پر می شوند، مخلوط بتن آسفالت در یک لایه، با عمق بیش از 5 سانتی متر - در دو لایه گذاشته می شود. با سینک‌ها و چاله‌های کوچک، مخلوط داغ با غلتک‌های ارتعاشی دستی یا فلزی و چکش‌های گرم شده با وزن 12-16 کیلوگرم فشرده می‌شود. با سطح بزرگی از چاله ها که باید پر شود، مخلوط بتن آسفالت داغ با غلتک هایی به وزن 5-6 تن فشرده می شود.
مخلوط بتن آسفالتی با در نظر گرفتن ضریب تراکم معادل 1.3-1.4 برای مخلوط های گرم و 1.5-1.6 برای مخلوط های سرد گذاشته می شود. نواحی تعمیر شده باید رابط صافی با سطح مجاور روسازی بتنی داشته باشند. لازم به ذکر است که ترمیم روسازی های بتن سیمانی با استفاده از بتن آسفالتی و مخلوط سنگ خرد شده سیاه به دلیل چسبندگی ضعیف آنها به بتن سیمانی عمر کوتاهی دارد. بعلاوه روسازی های بتن سیمانی رنگ روشن که با مخلوط های سیاه ترمیم شده اند ظاهر نامناسبی دارند. به همین دلایل، ترمیم روسازی های بتنی با استفاده از بتن آسفالتی و مخلوط شن سیاه تنها می تواند به عنوان یک اقدام موقت در نظر گرفته شود.
امیدوارکننده تر، تعمیر پوشش های سیمانی-بتنی با استفاده از مخلوط های بتن است. روسازی ترمیم شده با مخلوط بتن دوام بیشتری دارد و رنگ آن تفاوت چندانی با روسازی سیمانی بتنی موجود ندارد. توصیه می شود مخلوط بتن را برای تعمیر پوشش هایی با همان ترکیب و از همان مواد (یا نزدیک به آنها) تهیه کنید که برای تهیه مخلوط بتن پوشش قبلی استفاده شده است. برای مخلوط بتن، سیمان پرتلند با مقاومت بالا با افزودن تا 2 درصد کلرید کلسیم به آب اختلاط استفاده می شود. برای افزایش کارایی مخلوط بتن و مقاومت در برابر یخبندان بتن، افزودن مواد افزودنی حباب کننده هوا به آب توصیه می شود: صابون نفتا، دم کرده سولفیت مخمر، رزین آبیتیک و غیره. حداکثر مقدار کسر دانه درشت در هنگام برش در عمق برش بیشتر از 5-7 میلی متر بیشتر از 10-20 میلی متر و در عمق 5-7 میلی متر بیشتر نباشد.
هنگام کندن بتن، آسیبی که فقط لایه بالایی پوشش را می گیرد تا عمق تخریب ترمیم می شود، اما نه کمتر از 7 سانتی متر. هنگام تعمیر، قسمت های آسیب دیده پوشش با گچ یا رنگ در خطوط مستقیم ترسیم می شود. با توجه به کانتور اعمال شده، بتن قدیمی با اره برش بتن و ابزار پنوماتیک بریده می شود. پس از تمیز کردن، مکان های آماده شده به مدت حدود 24 ساعت در حالت مرطوب نگه داشته می شوند، یعنی تا زمانی که بتن قدیمی کاملاً از آب اشباع شود. سطح برش با یک لایه نازک از ملات ماسه سیمان آغشته می شود.
بلافاصله پس از اعمال خمیر سیمان به دیواره ها و پایین برش، مخلوط بتن با در نظر گرفتن نشست در هنگام تراکم، بالاتر از سطح سطح پوشش قرار می گیرد. در پاکسازی های کوچک، کم عمق و باریک، مخلوط بتن به صورت دستی با چکش های چوبی یا فلزی با وزن 12 تا 16 کیلوگرم متراکم می شود؛ در پاکسازی های عمیق و گسترده، مخلوط با ویبره های سطحی متراکم می شود. در نهایت سطح محوطه تعمیر شده با برس های سخت و ماله های چوبی با بند لاستیکی تمام می شود. پس از تراکم و تکمیل سطح، بتن تازه گذاشته شده تحت درمان قرار می گیرد: مواد تشکیل دهنده فیلم بر اساس فناوری مورد استفاده در مراقبت از بتن تازه در طول ساخت و ساز سرمایه بر روی سطح پوشش اعمال می شود.
در عمل خارجی، به ویژه در ایالات متحده، برای تعمیر روسازی های بتن سیمانی، به صورت آزمایشی از بتن الیافی استفاده می شد که مخلوط سیمان و بتن با مقاومت بالا با پرکننده الیافی است که معمولاً فولاد، شیشه یا پلاستیک است.
در مقایسه با بتن سیمانی الیافی معمولی، چندین مزیت دارد: اگر فقط 1٪ از مواد فیبری در حجم وجود داشته باشد، مقاومت کششی و خمشی آن 100٪ افزایش می یابد. مقاومت در برابر ترک 60٪ افزایش یافته است. مقاومت در برابر بارهای دینامیکی - 9 برابر بیشتر؛ مقاومت در برابر سایش - بالاتر از 30٪؛ می تواند بارهای فشاری را حتی پس از رسیدن به استحکام کششی تحمل کند. مقاومت آن در برابر خستگی، برش و پیچش بیشتر است و ترک خوردگی، پوسته شدن و خرد شدن کمتر است. مقاومت فشاری نیز کمی بالاتر است. با توجه به خواص فیزیکی و مکانیکی نشان داده شده، بتن الیافی را می توان در لایه های کوچک و صرفه جویی در مصالح.
در حین عملیات پوشش های بتن سیمانی و بتن مسلح، شکست بتن در امتداد درزهای انبساط اغلب مواجه می شود. روش ترمیم لبه های درزها به ماهیت و اندازه آسیب بستگی دارد. آسیب های کوچک تا عرض 5 سانتی متر پس از برداشتن ذرات سست بتن و تمیز کردن ناحیه تعمیر شده با ماستیک آب بندی می شوند. آسیب عمیق با لبه های درزها، تخریب شده به عرض بیش از 5 سانتی متر، با بتن مهر و موم شده است. بتن قدیمیدر امتداد تمام طول سایت تا عمق حداقل 7 سانتی متر با شیب به سمت قسمت پایینی پاکسازی برداشته می شود. آرماتورها، پین ها و لنگرها در صورت امکان حفظ می شوند.
برای تشکیل یک درز، یک واشر چوبی با یک ریل قابل جابجایی نصب شده است که به سطح پوشش می رسد. واشر به گونه ای نصب می شود که با جهت درز موجود منطبق باشد. اگر واشر قدیمی در قسمت پایینی درز حفظ شود، آنگاه آن را افزایش می دهند تا هیچ شکافی بین تخته ها وجود نداشته باشد و پل های بتنی ایجاد نشود. پین‌ها، لنگرها و میله‌های تقویت‌کننده قدیمی صاف می‌شوند یا پین‌های جدید گذاشته می‌شوند. سطوح تماس بتن جدید با بتن قدیم با ملات ماسه سیمان پوشانده می شود و پس از آن مخلوط بتن گذاشته و متراکم می شود. قسمت بالایی واشر پس از سفت شدن بتن برداشته شده و درز با ماستیک پر می شود.
رانندگی در پیاده رو تعمیر شده با مخلوط سیمانپس از 15 روز اجازه باز شدن دارد. هنگام تعویض قطعات و دال های کامل در روسازی، تردد روی بتن جدید پس از 20 روز مجاز است.
با استفاده از بتن معمولی، روسازی ها در لایه هایی به ضخامت حداقل 7 سانتی متر ترمیم می شوند، در عین حال، به دلیل کند شدن بتن تازه ریخته شده، تردد در قسمت تعمیر شده جاده باید حداقل به مدت 15-20 روز بسته شود. علاوه بر این، قرار دادن لایه های ضخیم بتن جدید بر روی روسازی بتنی قدیمی، به عنوان یک قاعده، با فرآیند پر زحمت برش بتن قدیمی به عمق قابل توجهی و مصرف زیاد مواد همراه است. بنابراین، در سال های اخیر توجه جدی به توسعه روش هایی برای ترمیم پوشش های بتن با استفاده از مخلوط های بتن شده است که ضمن اطمینان از استحکام و مقاومت در برابر سرما، چسبندگی قابل اعتماد لایه نازک ساخته شده بتن به پوشش موجود و سخت شدن سریع بتن را تضمین می کند.
در سایوزدرنیا، مطالعه ای برای توسعه روشی برای ترمیم روسازی های سیمانی بتنی با استفاده از سیمان های سریع سخت شونده (BTC) یا سیمان پرتلند حداقل 600 با معرفی مواد افزودنی که سخت شدن بتن را تسریع می کنند، انجام شد. مطالعات نشان داده است که روش توسعه یافته چسبندگی قابل اعتماد لایه ای را که باید با بتن قدیمی ساخته شود، سخت شدن سریع بتن و در ارتباط با این، کاهش مدت زمان بسته شدن ترافیک برای دوره تعمیر از 15-20 به 1-3 روز فراهم می کند. برای تعمیر پوشش ها با استفاده از این روش از موادی استفاده می شود که میزان مصرف تقریبی آنها در زیر آورده شده است.

ترمیم روسازی های بتنی با آسیب به شکل پوسته ها، چاله ها، لبه های بریده شده درزها و گوشه های دال ها، لبه های دال ها در درزها، پوسته شدن دال ها با ایجاد یک لایه جدید بر روی بتن قدیمی همراه است. تمیز کردن کامل سطح تعمیر شده یکی از مهمترین عملیاتی است که قدرت چسبندگی بتن قدیمی به بتن جدید و در نتیجه کیفیت تعمیر به طور کلی به آن بستگی دارد.
سطح آلوده ترمیم شده دال با برس های فولادی مکانیکی از گرد و غبار، کثیفی و لکه های روغن پاک می شود و سپس محلول اسید کلریدریک 28 درصد به میزان 0.5-0.6 کیلوگرم بر متر مربع ریخته می شود. پس از پایان واکنش، پوشش با یک جت آب تحت فشار ماشین آبیاری و لباسشویی کاملاً شسته می شود تا زمانی که بقایای اسید کاملاً پاک شود. آب آزاد توسط هوای فشرده به گونه ای از کمپرسور خارج می شود که سطح صفحه در حال تعمیر مرطوب باشد، اما خیس نباشد.
اگر سطح دال در حال تعمیر به شدت آلوده باشد، در مواقعی که تمیز کردن پوشش شیمیایی غیرممکن باشد، به صورت مکانیکی با سندبلستر یا به روش دیگری تمیز می شود. در صورت وجود بتن شکننده با یک ابزار پنوماتیک یا برقی تا عمق بتن سالم ولی کمتر از 2 سانتی متر برداشته می شود و ناحیه تعمیر شده کاملاً از قطعات بتن و گرد و غبار پاک می شود و سپس با جت آب تحت فشار شسته می شود. سپس چسب سیمانی تهیه شده در محل در مخلوط کن ملات پارویی روی سطح مورد تعمیر قرار می گیرد. اقدام اجباری. هنگام تهیه چسب، سیمان را در مخلوط کن ملات بارگذاری می کنند، آب اضافه می شود که مقدار آن با محاسبه (بسته به فاکتور آب-سیمان پذیرفته شده) تعیین می شود و کاملاً مخلوط می شود. چسب سیمان آماده شده به طور مساوی روی سطح پخش می شود تا در دو مرحله با برس های موی سخت یا برس های رنگ ترمیم شود. ضخامت چسب سیمان باید بین 1-2 میلی متر باشد. چسب سیمان در دمای بیش از 20 درجه سانتیگراد باید 20-15 دقیقه پس از تهیه آن استفاده شود تا قبل از گیرش بر روی سطح ترمیم شده اعمال شود.
پس از ناپدید شدن لایه آب از سطح چسب سیمان، تقریباً 10-15 دقیقه پس از اعمال آن بر روی سطح تمیز شده پوشش ترمیم شده، مخلوط بتن سیمانی به گونه ای قرار می گیرد که پس از متراکم شدن سطح پوشش ترمیم شده در یک سطح با پوشش موجود قرار گیرد. برای حجم های کم کار، مخلوط بتن با یک لرزاننده سطحی، سکوی ارتعاشی یا سطح ارتعاشی متراکم می شود. در نهایت بتن با ماله چوبی با نوار لاستیکی تمام می شود. برای ایجاد ناهمواری، سطح پوشش ترمیم شده با موی سفت یا برس فلزی عمود بر جهت حرکت تمام می شود. مراقبت از بتن تازه در مناطق تعمیر شده با روش های پذیرفته شده انجام می شود.
هنگام استفاده از سیمان سریع سخت شونده و مراقبت از منطقه تعمیر شده با استفاده از مواد تشکیل دهنده فیلم، ترافیک در منطقه تعمیر شده پس از 1-2 روز باز می شود. هنگام استفاده از سیمان پرتلند با عیار حداقل 600 با افزودنی که سخت شدن سیمان را تسریع می کند و همچنین هنگام استفاده از سیمان های سریع سخت شونده بدون مواد تشکیل دهنده فیلم، تردد در ناحیه تعمیر شده پس از 3 روز باز می شود.
برای ایجاد پوشش های فرسوده بتن سیمانی در لایه های 2-5 سانتی متری، از مخلوط بتن غیر منقبض شده استفاده می شود. این مخلوط به شدت به سطح پوشش می‌چسبد، مقاومت سایشی بالا و مقاومت در برابر سرما را افزایش می‌دهد. مخلوط بتن بدون انقباض از دو نوع سیمان تشکیل شده است - سیمان پرتلند درجه 700 و سیمان پرتلند منبسط کننده گرید 400-600. برای 100 قسمت وزنی سیمان پرتلند عیار 700، 25-100 قسمت سیمان پرتلند منبسط کننده گرفته می شود.
با توجه به اینکه سیمان سریع سخت شونده به عنوان چسب اصلی استفاده می شود، تهیه و تحویل مخلوط سیمان توسط کامیون های بتن کن سیار توصیه می شود.
سیمان پرتلند M700 در حضور تری اتیل آمین و ماش سولفیت- مخمر در معرض آسیاب اضافی قرار می گیرد که باعث افزایش مقاومت بتن در برابر سایش و مقاومت در برابر سرما می شود. اگر سیمان پرتلند گرید 700 بدون مواد افزودنی خرد شده باشد، در حین تهیه مخلوط بتن وارد میکسر بتن می شوند. مصرف تقریبی مصالح در هر متر مکعب مخلوط بتن به شرح زیر است:

روی انجیر 120 نموداری از افزایش استحکام مخلوط سیمان و بتن غیر انقباض مورد استفاده در تعمیر روسازی در خیابان لنینسکی در مسکو را نشان می دهد.
تخمگذار یک لایه جدید از بتن باید بر روی یک سطح به دقت آماده شده از پوشش انجام شود. روی سطح پوشش، مخلوط بتن را به گونه ای می چینند که پس از تراکم، سطح ترمیم شده 1-2 سانتی متر از پوشش موجود بالاتر باشد، در صورتی که پوشش با نقشه ترمیم شود، مخلوط بتن را به گونه ای تراز می کنند که پس از تراکم در یک سطح با پوشش موجود قرار گیرد.

که در سال های گذشتهروشی برای ترمیم پوشش های بتن سیمانی با استفاده از چسب سیمان کلوئیدی ایجاد شده است که در محل کار در یک میکسر-چسب ارتعاشی تهیه می شود. چسب شامل سیمان پرتلند درجه 600 - 70٪ و ماسه - 30٪ است. آب اضافه می شود تا نسبت آب به سیمان 0.3 بدست آید. مخلوط کردن چسب 5-7 دقیقه طول می کشد.
فن آوری تعمیر شامل اعمال چسب با یک لایه 2-3 سانتی متری با برس های نایلونی سخت بر روی سطح کاملاً تمیز شده پوشش است. سپس لایه ای از بتن با مقاومت بالا گذاشته شده و به طور مساوی روی چسب توزیع می شود. برای تهیه مخلوط بتن 1 متر مکعب، 420 کیلوگرم سیمان پرتلند، 180 کیلوگرم ماسه کوارتز آسیاب شده، 1600 کیلوگرم معمولی شن کوارتز; 180 لیتر آب و 1.8 لیتر سولفیت-مخمر ماش.
مخلوط بتن با یک سکوی ارتعاشی در 2-3 پاس در امتداد یک مسیر متراکم می شود. ضخامت لایه بتن ساخته شده می تواند در محدوده 1.5-5 سانتی متر باشد. مخلوط تازه گذاشته شده با یک لایه ماسه مرطوب پوشیده شده و به مدت یک روز نگه داشته می شود و پس از آن حرکت باز می شود.
همچنین روش هایی برای ترمیم روسازی های بتنی سیمانی با استفاده از مواد پلیمریو به طور خاص، رزین های اپوکسی. تعمیر روسازی های بتنی با استفاده از رزین های اپوکسی در مقایسه با روش مرسوم تعمیر، مصرف مصالح سنگی را 10 تا 15 برابر کاهش می دهد. تسریع باز شدن ترافیک از 15 روز به 6-8 ساعت؛ چسبندگی قابل اعتماد لایه ای که باید با بتن قدیمی ساخته شود. خواص استحکام بالای لایه ساخته شده و مقاومت شیمیایی آن.
برای ترمیم پوشش های بتن سیمانی می توان چسب اپوکسی با ترکیب زیر را توصیه کرد:

در برخی موارد می توان سیمان پرتلند را به میزان 25-15 درصد به چسب اپوکسی اضافه کرد. مخلوط اپوکسی بسته به نوع آسیب از چسب اپوکسی و مخلوط معدنی به نسبت 1:3 تا 1:7 تهیه می شود. ترکیب گرانولومتری مواد معدنی مورد استفاده برای تهیه مخلوط اپوکسی بر اساس اصل بالاترین چگالی انتخاب می شود. ترکیب تقریبی مخلوط معدنی: 65-70٪ ریزه سنگ به اندازه 1.25-5 میلی متر و 30-35٪ ماسه کوارتز خالص یا ریز سنگ به اندازه 0.5-1.25 میلی متر. برای آب بندی پوسته ها از مخلوطی به نسبت 1:5 یا 1:6 استفاده می شود. برای ترمیم لبه های درزها و جاهایی که درزگیری مشکل است، از چرب ترین مخلوط به نسبت 1:3 یا 1:4 استفاده کنید.
در حین کار تعمیر، چسب اپوکسی در قطعات کوچک 10-20 کیلوگرم تهیه می شود. برای تهیه چسب، دی بوتیل فتالات را در رزین اپوکسی ریخته و کاملاً مخلوط کرده و پس از آن پلی اتیلن پلی آمین وارد کرده و مجدداً کاملاً مخلوط می شود تا مخلوطی همگن به دست آید. چسب اپوکسی تهیه شده را می توان برای تهیه مخلوط اپوکسی یا ریختن روی سطح تعمیر شده و به دنبال آن پراکندگی ریز سنگ و متراکم شدن استفاده کرد. مخلوط اپوکسی برای جلوگیری از از بین رفتن ماندگاری چسب باید حداکثر 1 ساعت پس از تهیه آن در کیس قرار داده شود.
نظافت مناطق تعمیر شده به صورت شیمیایی یا مکانیکی با دقت خاصی انجام می شود. سینک ها و چاله های کوچک با چسب اپوکسی به میزان 0.5 کیلوگرم در متر مربع با استفاده از برس های موی سخت پر می شوند، با مخلوط اپوکسی از ترکیب 1: 5 پر می شوند، با یک چکش فشرده می شوند و با ماله تا سطح سطح پوشش صاف می شوند. ترافیک 5-8 ساعت پس از اتمام تعمیر باز می شود.
پوشش‌های بتن سیمانی که در معرض لایه‌برداری قرار می‌گیرند توسط یک لایه محافظ و همسطح به ضخامت 3-5 میلی‌متر از تخریب بیشتر محافظت می‌شوند. برای دستگاه یک لایه محافظ و تراز، چسب اپوکسی در یک لایه نازک و یکنواخت روی سطح تمیز و خشک پوشش ریخته می شود. میزان مصرف چسب اپوکسی بسته به وضعیت سطح تعمیر شده 1-1.5 کیلوگرم بر متر مربع می باشد. ریزدانه های سنگ تمیز و خشک سنگ های سخت با اندازه ذرات 2.5-3.5 میلی متر بر روی لایه چسب اپوکسی به میزان 5-5.5 کیلوگرم در هر کیلوگرم چسب اپوکسی پراکنده می شوند. سنگ ریز با غلتک هایی به وزن 1-1.5 تن در 2-3 پاس در یک مسیر 20-30 دقیقه پس از پراکندگی نورد می شود. حرکت 5-7 ساعت پس از پایان تراکم باز می شود.
هزینه نسبتاً بالای رزین های اپوکسی مانعی برای پذیرش گسترده این روش تعمیر است. با این حال، در برخی موارد، زمانی که دال های منفرد در جاده هایی با ترافیک سنگین که نمی توانند برای مدت طولانی بسته شوند نیاز به تعمیر دارند، این روش تعمیر ممکن است مناسب ترین باشد.
در حین بهره برداری از روسازی های سخت، در اثر تغییر شکل زیرین، می توان نشست تک تک دال ها را مشاهده کرد. پوشش قابل تعمیر است به شرطی که خیلی ترک نخورده باشد. می توان با دمیدن همزمان شن و ماسه و همچنین تزریق مواد پلاستیکی به زیر دال ها نشست را از بین برد و دال ها را با جک تراز کرد. هنگام استفاده از جک، دال به طور همزمان در چندین نقطه بلند می شود و ماسه از طریق سوراخ های از پیش حفاری شده تزریق می شود. از آنجایی که متعاقباً عملاً هیچ بارندگی خاکی در زیر دال وجود ندارد، دال هم تراز با جاده بالا آمده و سوراخ ها با بتن پر می شوند.
هنگام تعمیر دال های بتنی آویزان با ملات، آن را به زیر دال آویزان تزریق می کنند که به دلیل آن دال به حالت اولیه خود بالا می رود. مخلوط مورد استفاده در اینجا ممکن است شامل خاک و آب و یک یا چند افزودنی باشد. به عنوان مواد افزودنی معمولاً از سیمان استفاده می شود. محلول وارد شده در زیر دال سخت می شود و ظرفیت باربری پایه بازیابی می شود.
توصیه می شود فضاهای خالی زیر صفحات را با ماسه ای که با چسب های آلی درمان شده است پر کنید. تحت تأثیر بارهای وارد بر دال، شن و ماسه تیمار شده به هم می چسبد، توده متراکمی را تشکیل می دهد و از زیر دال ها فشرده نمی شود. با این حال، شن و ماسه تصفیه شده با قیر تمایل دارد که زودتر از موعد شکل بگیرد و کلوخه هایی را تشکیل دهد که پمپاژ آن را دشوار می کند.
در عمل خارجی برای پرکردن فضاهای خالی زیر دال های بتنی از مخلوطی از ماسه با ماده چسباننده متشکل از پودر قیری و یک حلال استفاده می شود که باید روی سطح هر ماده جامد جذب شود. مخلوطی از ماسه، مواد آلی و یک جاذب جامد با یک حلال کیک نمی کند. متعاقباً حلال موجود در منافذ جاذب شروع به برهمکنش با پودر قیر می کند و یک چسب تشکیل می دهد که توده شنی را به هم می چسباند. ترکیب تقریبی مخلوط: 100 قسمت وزنی ماسه خشک با کسرهای 0-4 میلی متر، 10 قسمت تری پول، روغن قطران با نقطه جوش 250 تا 400 درجه سانتی گراد به مقدار یک سوم جرم تری پول و 2 قسمت ماسه زغال سنگ پودر شده با نقطه نرم شدن 90 درجه. مخلوط در یک میکسر عمل اجباری مخلوط شده و با هوای فشرده به فضای خالی زیر صفحات تزریق می شود.
در عمل اجرای روسازی های سیمانی بتنی، مواردی وجود دارد که روسازی الزامات مقاومت ناشی از حرکت وسایل نقلیه با ظرفیت حمل افزایش یافته را برآورده نمی کند. در این حالت، پوشش موجود با ایجاد یک لایه بتن تقویت می شود. گذاشتن یک لایه جدید بتن هم به طور مستقیم بر روی پوشش موجود و هم بر روی یک لایه جداکننده از مواد تثبیت شده امکان پذیر است.
ضخامت لایه تقویتی را می توان با فرمول تعیین کرد

که در آن h ضخامت لایه تقویت کننده، سانتی متر است. و k - ضرایب گرفته شده هنگام اتصال لایه ها. k1=1.05; k=1; هنگام گذاشتن لایه رویی روی لایه جداکننده k1=1.2; k=1; hm - ضخامت یک پوشش بتنی یکپارچه از مواد لایه بالایی، طراحی شده برای بار جدید، سانتی متر؛ E1 و E - مدول الاستیسیته بتن پوشش موجود و لایه تقویتی، kgf / cm2 (Pa). h1 ضخامت پوشش موجود است، ببینید
هنگام تقویت پوشش های بتن سیمانی در لایه ای که قرار است ساخته شود، لازم است اتصالات پین در محل های درزهای انبساط از طریق ایجاد شود. تمام کارهای تقویت پوشش ها با مجموعه ای از ماشین آلات بتن ریزی و تکمیل مطابق با تکنولوژی مورد استفاده در ساخت پوشش ها انجام می شود.
ترمیم روسازی های ساخته شده از بتن سیمانی و دال های بتن آرمه شامل آب بندی درزهای آسیب دیده، از بین بردن نشست تک تک دال ها و جایگزینی دال های فرسوده یا آسیب دیده است. ترمیم درزهای بین دال ها شامل تمیز کردن آنها از گرد و غبار و خاک و همچنین سنگدانه های قدیمی و پر کردن آنها با مواد جدید (ملات ماسه یا سیمان) است. صفحات آویزان بلند شده و به طرفین منتقل می شوند و محل های فرونشست با ماسه پوشانده شده و با دقت فشرده می شوند. اسلب ها روی سطح فشرده گذاشته می شوند و با چکش های چوبی (دال های کوچک) یا ویبراتورها آنها را به هم می ریزند و سپس درزهای بین دال ها مهر و موم می شوند.
کار می کند تعمیرات اساسیروسازی جاده ها و پیاده روها از دال های پیش ساخته، در مواقعی که نیاز به جایگزینی دال در مناطق وسیع است، پس از برچیدن روسازی قدیمی با استفاده از همان فناوری که در ساخت و ساز جدید انجام می شود، انجام می شود.

بستر جاده در روسیه و خارج از کشور متفاوت است: در کشور ما، بزرگراه ها برای اهداف مختلفآنها از آسفالت و در اروپا و ایالات متحده آمریکا عمدتاً از بتن ساخته می شوند. این تفاوت آشکار در کیفیت آنهاست. در روسیه ، جاده های بتنی به دلیل هزینه قابل توجه آنها گسترده نشده اند - از این گذشته ، وسعت گسترده کشور و به روز رسانی بوم باعث افزایش مالیات دیگر برای جمعیت خواهد شد. با این حال، هیچ کس مالکان خانه را از تجهیز پارکینگ ها و ایوان ها از بتن بادوام منع نمی کند.

جاده های بتنی برای چیست؟

احداث راه های بتنی در مکان هایی که امکان تعمیرات مکرر وجود ندارد و نیاز به بستری بادوام وجود دارد به مصلحت است. در روسیه این است:

• اتودروم ها;
• باند و فرود در فرودگاه ها؛
• پارکینگ اتومبیل و سایر تجهیزات؛
• مسیرهای عابر پیاده و پیاده روها در شهرها؛
• جاده های ساحلی و خاکریزهایی که در آن رطوبت و قرار گرفتن در معرض آب زیاد است.

عمر مفید یک دال بتنی تا 2-3 برابر از عمر مفید آسفالت بیشتر است. به همین دلیل توصیه می شود روسازی های بتنی آسفالتی که شرایط آب و هوایی را تحمل نمی کنند با بتن سیمانی در همه جا جایگزین شوند که به تدریج در ایالات متحده این اتفاق می افتد.

تفاوت آسفالت و بتن

چرا روسازی آسفالت به اندازه روسازی بتنی دوام ندارد؟ همه چیز در مورد مواد اولیه است:

• آسفالت ترکیبی از ماسه، سنگ خرد شده، پرکننده‌های معدنی و چسبنده آن‌ها پلیمرهای قیری است.
• بتن مخلوطی از شن و ماسه است که با سیمان و مواد افزودنی مخلوط شده است.

تفاوت اصلی بین بتن و آسفالت، چسباندن در فرمولاسیون آنها است. قیر، بر خلاف سیمان، سنگ بادوام تشکیل نمی دهد، در زیر خاک های ضعیف تحت بار فرو می رود، در آفتاب نرم می شود و زمستان ضعیفی دارد. بتن با توجه به فناوری آماده سازی و نصب از این کاستی ها خالی است.

بستر جاده از چند لایه تشکیل شده است:

1. زیر آن سنگ خرد شده است که آب را از خاک تخلیه می کند و ماسه ای است که بارهای وارد شده از بالا و پایین خاک را جبران می کند.
2. تقویت کننده - این لایه از بتن کم عیار است که بستر را می چسباند.
3. بستر اصلی یک لایه بتنی است.

هنگام تخمگذار بزرگراه هایی با ترافیک سنگین وسایل نقلیه سنگین، جاده باید از بتن مسلح بدون تنش و تنش ساخته شود، قفس تقویت کننده که در آن اجازه نمی دهد سنگ زیر وزن کامیون های سنگین ترک بخورد.

در ساخت و ساز خصوصی، و همچنین در سازماندهی بستر جاده در خاک های اشباع از آب یا از آنها سطح بالاعایق رطوبتی برای جاده روی خاکریز شن و ماسه گذاشته می شود (می توان از مواد سقف استفاده کرد). این لایه از خیس شدن مداوم بتن و در نتیجه خوردگی سنگ و قفس تقویت کننده جلوگیری می کند.

انواع بوم

یک جاده بتنی برای بزرگراه های پرسرعت با ترافیک سنگین و برای جاده های روستایی خوب است. برای این موارد، انتخاب کنید انواع متفاوتپارچه هایی که از نظر کیفیت و قیمت متفاوت هستند:

• روسازی با کیفیت بالا و تک لایه برای انواع جاده ها، مناسب برای اجرای لایه های بالا و پایین.
• بتن برای لایه پایین بوم ارزان است - استحکام کمی دارد، اجزای آن هستند حداقل الزامات. پوششی از چنین موادی را می توان در ترتیب مناطق مجاور با جریان کمی از اتومبیل استفاده کرد.
• بتن با کارایی متوسط ​​برای روسازی های سنگین و پیشرفته. می توان در جاده های با اهمیت سکونت گذاشت.
• در یک گروه جداگانه، می توانید سازماندهی جاده را با صفحات بتنی آماده انجام دهید.

مواد پرکننده

بتن M400 یک ماده جهانی برای تخمگذار جاده ها است. استحکام آن برای تحمل فشار چرخ خودروها و کامیون ها در جاده های شهری و روستایی کافی است.

اساس بتن سیمان پرتلند مقاوم در برابر آب (1 قسمت). روان کننده هایی نیز به محلول وارد می شوند که آب گریزی پوشش و استحکام آن را افزایش می دهند. ترکیب محلول کار نیز شامل:

• سنگ خرد شده - 5 قسمت؛
• شن و ماسه - 2 قسمت.

برای بتن ریزی جاده، سفارش بتن آماده از کارخانه منطقی است - حتی برای یک سایت کوچک، به مقدار زیادی ملات نیاز دارید، که باید به سرعت ریخته شود و از توقیف دسته های جداگانه جلوگیری شود.

مواد روسازی روسازی ممکن است بسته به بار در نظر گرفته شده و شرایط روسازی از نظر خواص متفاوت باشند.

الزامات کیفیت راه های بتنی

هنگام انتخاب اجزاء برای تهیه بتن جاده، آنها توسط SNiP 3.06.03-85 "جاده ها" هدایت می شوند. این سند الزامات کیفیت بوم تمام شده را تنظیم می کند:

• مقاومت در برابر تنش مکانیکی نیاز اصلی سطح جاده است. برای جاده های با اهداف مختلف، شاخص به صورت جداگانه تعیین می شود.
• عدم ایجاد ترک در پوشش پس از تخمگذار و در حین کار. رعایت فناوری ساخت و ساز جاده های بتنی و ترکیب مناسب محلول کاری به حل مشکل کمک می کند.
• مقاومت در برابر آب و مقاومت شیمیایی. بزرگراه ها در شرایط مختلف تسکین و کیفیت خاک قرار دارند و در صورت عدم وجود یک سیستم زهکشی سازمان یافته (در صورت نقض فناوری ساخت و ساز)، آب روی بوم جمع می شود و کیفیت آن را بدتر می کند.

الزامات بتن

کیفیت بوم توسط اجزای تشکیل دهنده تعیین می شود، که باید مطابق با مشخصات GOST ها نیز تحت یک انتخاب کامل قرار گیرد. به عنوان مثال، استحکام سنگ خرد شده، که می تواند عملکرد قابل اعتماد و طولانی مدت جاده را تضمین کند، حداقل 1200 کیلوگرم بر سانتی متر مربع است. برای یک بالش، سنگ خرد شده کمتر با دوام 800-1000 کیلوگرم بر سانتی متر مربع کار خواهد کرد.

تحرک محلول بتن - 2 سانتی متر هنگام آزمایش با مخروط. تعداد زیادی مواد معدنی از بخش های مختلف به جلوگیری از انحراف از این پارامتر کمک می کند.

یکی دیگر از نیازهای بتن، مقاومت خمشی بالا است؛ برای این کار، نرم کننده ها به محلول وارد می شوند و بوم علاوه بر این با تقویت کننده تقویت می شود.

مزایا و معایب جاده های بتنی

در مقایسه با جاده های آسفالتهبتن چندین مزیت دارد:

• استحکام و استحکام بالای پوشش؛
• مقاومت در برابر گرما، تغییرات دما؛
• عمر طولانی بدون نیاز به تعمیر؛
• چسبندگی خوب سطح جاده و چرخ های خودرو ایمنی تردد را افزایش می دهد.

معایب جاده ها کمتر است، اما قابل توجه است:

• هزینه ساخت بالا؛
• لزوم رعایت دقیق فناوری در تهیه راه حل ها و انتخاب اجزاء؛
• نیاز به مجموعه ای کامل از مقاومت بتن قبل از شروع جاده.

راه سازی بتنی

اجازه دهید مراحل ساخت جاده های بتنی را با جزئیات در نظر بگیریم، زیرا طول عمر پوشش بستگی به رعایت فناوری تخمگذار دارد.

کارهای خاکی جزو گران ترین و پیچیده ترین ها هستند. قبل از شروع آنها، یک پروژه دقیق بر اساس مطالعه زمین شناسی نقش برجسته ترسیم می شود. در صورت امکان، صفحه تخمگذار جاده افقی ساخته می شود - تپه ها برداشته می شوند، تخته ای با فشرده سازی سنگ در فرورفتگی ها ساخته می شود.

لایه حاصلخیز خاک برداشته می شود: در طول ساخت و ساز عمده بزرگراه به طور کامل، برای تخمگذار خصوصینواحی مجاور به اندازه 15-20 سانتی متر کافی است، قسمت های پایین تر با غلتک ها و صفحات ارتعاشی با وزن زیاد فشرده می شوند. این یکی از مهمترین مراحل است - استحکام و یکپارچگی پوشش تحت بارهای دینامیکی شدید به سطح قدرت پایه بستگی دارد.

در صحنه کارهای مقدماتیبا خاک، یک سیستم زهکشی برای منحرف کردن آب زیرزمینی و باران در نظر گرفته شده است. برای انجام این کار، پایه در یک صفحه ایده آل ساخته نمی شود، بلکه با زاویه کمی 2-4٪ ساخته شده است. در امتداد جاده می توان ناودان های بتنی یا شیب های طبیعی را تجهیز کرد که در امتداد آنها آب به سمت گیرنده یا زمین می ریزد.

بسترسازی

سنگ خرد شده و ماسه بر روی خاک فشرده ریخته می شود. آنها عملکرد جبران کننده بار و زهکشی آب را انجام می دهند.

ضخامت لایه های بستر بستگی به نوع تسکین و خواص پایه ها دارد و در حدود 20-40 سانتی متر در نوسان است. هنگام تخمگذار جاده های طولانی بین ماسه و شن، اغلب ژئوتستیل گذاشته می شود - اجازه نمی دهد کسرها مخلوط شوند و خاکریزها عملکرد خود را بهتر انجام می دهند.

در پایه هایی با سطح بالای آب زیرزمینی، ضخیم شدن خاکریز قلوه سنگ منطقی است - آن را شسته نمی شود و آب را به خوبی تخلیه می کند. ماسه باید زیر لایه های بتن گذاشته شود - یک بالشتک متراکم را تشکیل می دهد.

هر دو لایه شنی و سنگ خرد شده باید با یک غلتک یا گودال ارتعاشی فشرده شوند تا به استحکام بالای بالشتک دست یابند.

برای راحتی، لایه بستر گاهی اوقات با یک لایه بتن نازک تا ضخامت 5 سانتی متر پوشانده می شود و یک ورق ضد آب در بالای آن قرار می گیرد.

بتن در برابر بارهای خمشی ضعیف است، بنابراین استفاده از آرماتور هرگز اضافی نیست - انتخاب نوع آن دوباره به ویژگی های پایه بستگی دارد. در برخی موارد، تقویت ممکن است به هیچ وجه اعمال نشود.

قطر آرماتور برای بوم بتن فقط به صورت سازنده طبق محاسبات گرفته می شود. معمولاً اینها میله هایی از 10 میلی متر هستند که در یک شبکه با سلولی از 150 میلی متر جوش داده می شوند. محصولات تقویت کننده در یک لایه بتنی در ارتفاع حداقل 4 سانتی متر از سطح پایین قرار می گیرند. مهم است که مش در قسمت پایینی دال باشد، زیرا در آن است که بار شکستگی متمرکز شده و ترک ایجاد می شود.

ساده ترین راه برای ساخت قالب استفاده از تخته های ضخیم با مقطع 50 × 150 میلی متر است (انتخاب ارتفاع بستگی به لایه طراحی پایه بتنی و پوشش دارد). همچنین برای تخته سه لا ضخیم مناسب است. تخته ها و تخته سه لا با گیره های تقویت کننده که از بیرون بوم به زمین چسبیده اند ثابت می شوند. هنگام گذاشتن مسیر برای عابران پیاده و پارکینگ برای اتومبیل ها، قالب را می توان با یک سنگ حاشیه نصب شده برای آماده سازی برای ریختن جایگزین کرد.

روسازی بتنی

ریختن جاده با بتن باید به طور مداوم انجام شود، بنابراین مواد برای بوم بلافاصله به مقدار مناسب آماده می شوند. توصیه می شود بتن را از کارخانه سفارش دهید؛ در هنگام ساخت جاده های بزرگ، کارگاه های سیار موقت برای تولید ملات در نزدیکی تأسیسات نصب می شود که هزینه های تحویل را کاهش می دهد.

در صورت لزوم، بتن کم عیار (به عنوان مثال، M200) روی پایه با پرکننده، سپس با ملات تکمیل M400 با مواد افزودنی گذاشته می شود.

تخمگذار پوشش بالایی در 2 مرحله انجام می شود: ابتدا یک بستر 30-40 میلی متری ریخته می شود، یک مش تقویت کننده روی آن گذاشته می شود و بقیه ضخامت ها ریخته می شود.

ضخامت کل لایه حدود 12 سانتی متر است، گاهی اوقات بیشتر یا کمتر.

بتن بدون وقفه در آماده سازی ریخته می شود و سطح بلافاصله صاف می شود. مطالب به طور مداوم مطرح می شود، کار به صورت شبانه روزی در جریان است.

پس از تخمگذار، بتن باید با فشرده سازی ارتعاشی متراکم شود. این روش حباب های هوا را خارج می کند و ساختار پوشش نهایی را فشرده می کند.

برش و آب بندی درزهای انبساط

دستگاه یک جاده بتنی شامل برش بوم به قطعات است. این امکان پذیر است، سپس بتن مقاومت کافی 50-60٪ را به دست می آورد و وزن یک فرد و تجهیزات برش را تحمل می کند.

درزها برای جبران انبساط حرارتی که سنگ بتنی به درجات مختلف در معرض آن قرار می گیرد، مورد نیاز است. با تغییرات فصلی در حجم دال ها، ترک هایی در روسازی ایجاد نمی شود.

اره کردن با یک ابزار ویژه - اتصال انجام می شود.

اتصالات دما در فاصله ای که توسط محاسبات تعیین می شود ساخته می شوند. یکی از فرمول های تعریف ضخامت پوشش × 30 است.

برای جلوگیری از نفوذ آب به دال از طریق درزها، آنها را با درزگیرهای قیر پلیمری پر می کنند.

مراقبت و پیشگیری از روسازی بتنی

برای اینکه کار به هدر نرود، طبق فناوری، جاده بتنی تنها پس از استحکام کامل بتن، یعنی پس از 28 روز، برای تردد باز می شود.

برای جلوگیری از تخریب بوم، بوم با اشباع پلیمری محافظت می شود که یک فیلم ضد آب روی سطح ایجاد می کند. درست است، اینها ناهمواری جاده و چسبندگی آن به چرخ ها را کاهش می دهند. این یک کیفیت منفی برای بزرگراه‌های پرسرعت است، بنابراین در بیشتر موارد بوم به همان صورت باقی می‌ماند. اگر فناوری آماده سازی خاک و تخمگذار رعایت شده باشد، درزها به درستی بریده می شوند، هیچ چیز برای مدت طولانی یکپارچگی اسلب ها را تهدید نمی کند.

راه دیگر برای جلوگیری و ترمیم جاده های بتنی، گذاشتن لایه سایش است. آسفالت روی بتن اعمال می شود که چسبندگی چرخ ها به پوشش را تضمین می کند و عمر خود بزرگراه را چندین برابر افزایش می دهد. علاوه بر این، تعمیر روسازی بتنی آسفالتبسیار ارزان تر.

هنگامی که ترک ظاهر می شود، باید اقداماتی برای از بین بردن آنها انجام شود. برای مهر و موم تخلفات کوچک، از بتونه های مخصوص استفاده می شود، برای ترمیم آسیب های عمیق تر، از ملات بتنی استفاده می شود. در تمام موارد، ترک قبل از ورود سنگدانه پاک و مرطوب می شود.

در صورت بروز خطا، باید کل بخش بوم را حذف کنید. دلیل چنین تغییر شکل هایی فشردگی ناکافی پایه خاک یا خاکریز است.

آسفالت اصلی ترین ماده مورد استفاده در ساخت و ساز جاده است. پس از چند سال، چنین پوششی نیاز به تعمیر دارد، سپس خواص عملیاتی آن سالانه بازسازی می شود. روسازی بتنی بسیار بهتر از روسازی آسفالتی است اما به میزان محدودی استفاده می شود. دلایلی برای این امر وجود دارد که به کمبود بودجه، بهره وری پایین، شرایط اقلیمی، ناکافی بودن سیمان با عیارهای مورد نیاز و مناطق امدادی مربوط می شود. این فناوری هنوز در روسیه محبوبیت خاصی ندارد، زیرا جاده های آسفالت بسیار ارزان تر هستند. با این حال، توجه داریم که به تدریج هزینه این نوع کتانی ها به آرامی برابر می شود. ساخت جاده های بتنی، پل ها، باند فرودگاه ها در فرودگاه ها آغاز می شود.

مزایای جاده های بتنی

چنین پوشش هایی دارای مزایای خاصی هستند:

• جاده ساخته شده از بتن استحکام خوبی دارد، نیازی به تعمیر ندارد. این روکش حداقل به مدت چهار دهه قابل استفاده است و برای آسفالت این مدت به یک دهه با تعمیرات سالانه محدود می شود.
• تکنولوژی خودرو سوخت کمتری مصرف می کند. این به این دلیل است که در حین حرکت یک وسیله نقلیه سنگین، بتن جاده در معرض تغییر شکل قرار نمی گیرد، که از آن وسیله نقلیهلازم است یک پنجم سوخت کمتر جابجا شود.
• این پوشش در برابر تغییرات ناگهانی شرایط آب و هوایی مقاوم است. باران های شدید یا تغییرات ناگهانی دما بر آن تأثیر نمی گذارد.
• خلوص هوا حفظ می شود، زیرا اتومبیل ها به سوخت کمتری نیاز دارند که گازهای خروجی آن محیط را آلوده می کند.
• از منابع طبیعی کم استفاده می شود. از سنگ آهک برای ساخت بتن و از روغن برای ساخت آسفالت استفاده می شود.

تکنولوژی ساخت و ساز

دستگاه راه های بتنی شامل مراحل خاصی است:

1. پایه زمینی در حال آماده سازی است. برای دستیابی به چگالی مطلوب، در صورت لزوم، مرطوب یا خشک می شود.
2. زهکشی آب برای افزایش دوره عملیاتی بوم و ایجاد ایمنی سواری سازماندهی شده است.
3. زیرانداز در حال نصب است. لایه ای ماسه ای است که ضخامت آن تا دو تا چهار ده سانتی متر می رسد.
4. ساختار قالب در حال مونتاژ است. عناصر آن از چوب ساخته شده اند، در حالی که ارتفاع پر را در نظر می گیرند.

اگر آب به داخل زمین نفوذ کند، سنگفرش به تدریج تخریب می شود.

تکنولوژی ساخت و ساز پیچیده است و هر مرحله با جزئیات در نظر گرفته خواهد شد.

سازه بتنی جاده

بوم شامل لایه های خاصی است:

• زیربنایی - برای دستگاه آن از شن استفاده می شود که آب های زیرزمینی را تخلیه می کند و شن و ماسه که با آن بارهای حاصل جبران می شود.
• تقویت کننده - نشان داده شده توسط بتن کم عیار است که لایه توده را متصل می کند.
• بستر جاده یک سطح بتنی است.

ساخت جاده بتنی برای وسایل نقلیه سنگین از بتن مسلح تحت تنش و بدون تنش است که پایه قاب تقویت کننده در آن اجازه نمی دهد سنگ از وزن کامیون ها ترک بخورد.

در انواع کارهای ساختمانی خصوصی یا هنگام چیدمان روکش بتنی جاده ها بر روی خاک های بیش از حد اشباع شده از رطوبت، روی یک بالشتک شنی گذاشته می شود. مواد ضد آبکه از خیس شدن شدید مسیر و به دنبال آن خوردگی سنگ و آرماتور جلوگیری می کند. به عنوان یک ماده ضد آب، از مواد سقف معمولی استفاده می شود.

اجرای کارها

بیایید نگاهی دقیق تر به این یا آن بیاندازیم. مرحله ساخت و سازبتن ریزی جاده

آماده سازی

کارهای خاکی دشوار هستند و بسیار گران هستند. آغاز آنها با تهیه یک راه حل طراحی دقیق انجام می شود که نتیجه گیری آن بر اساس مطالعات زمین شناسی منطقه است. اگر چنین فرصتی وجود داشته باشد، بتن ریزی جاده ها به صورت افقی انجام می شود، تپه های کوچک برداشته می شود یا سنگ فشرده در فرورفتگی ها قرار می گیرد.

اگر بزرگراه بزرگ ساخته شود، لایه زمین حاصلخیز به طور کامل برداشته می شود و برای نصب جاده بتنی در حیاط، برداشتن پانزده تا بیست سانتی متر خاک کافی است.

پایه آماده شده توسط غلتک ها و مکانیسم های ارتعاشی فشرده می شود که با وزن زیاد مشخص می شود.

این مرحله یک لحظه حیاتی در نظر گرفته می شود، زیرا شاخص سختی و یکپارچگی سطح جاده به استحکام پایه بستگی دارد، حتی زمانی که بارهای دینامیکی بسیار شدید هستند.

در زمان اجرا کارهای خاکیدستگاه در حال بررسی است سیستم زهکشیتا بتواند رطوبت زمین و باران را از بین ببرد. برای این منظور، پایه را در صفحه ای بیرون می آورند که زاویه شیب آن از دو تا چهار درجه است. ناودان های بتنی در کناره های جاده نصب می شوند یا شیب هایی از نوع طبیعی چیده می شوند که در امتداد شیب های آن آب وارد چاه های پذیرنده می شود یا به داخل زمین می رود.

لایه بستر

یک کوسن شنی چیده شده که ضخامت آن بیست تا چهل سانتی متر است. این عنصر را می توان حذف کرد، اما کاملا از رطوبت ناشی از زمین محافظت می کند، روند زهکشی را بهبود می بخشد. لایه بستر برای جلوگیری از فرسایش و فرسایش در هنگام یخبندان که منجر به ایجاد فرورفتگی و ترک در بتن ریخته‌گری می‌شود ضروری است.

بیشتر مشکلات در خاک رس، ذغال سنگ نارس و سایر مناطقی از زمین ظاهر می شود که می توانند آب را در خود نگه دارند. در بیشتر موارد، چنین لایه هایی تا حدی برداشته می شوند، کف آن با سنگ های بزرگ و شن پوشانده می شود. لایه نورد شده به ارتفاع سی سانتی متر می رسد. هزینه ها و زمان مورد نیاز برای ساخت و ساز به چنین آماده سازی بستگی دارد.

حداقل ضخامت پایه بستگی به نوع خاک و شرایط آب و هوایی دارد. با توجه به جدول خاصی آن را تعیین کنید. اگر لایه از مواد مختلف، سپس یک ژئوتکستایل بین آنها پخش می شود.

لایه ها را مطابق با شیب های طراحی شده تراز کنید. پس‌پرهای سنگی با چسب - سیمان، سرباره دانه‌بندی شده حاصل از تولید متالورژی، که آهک زنده به آن اضافه می‌شود، خاکستر نیروگاه‌های حرارتی، سرباره زمین تقویت می‌شوند.

قالب

برای ساخت این سازه از تخته هایی استفاده می شود که ارتفاع آنها با سطح بتن ریزی برای جاده مطابقت دارد. به عنوان یک قاعده، برابر با ده تا پانزده سانتی متر است. هنگام تعیین ابعاد آن، باید در نظر داشت که دنده ها در امتداد لبه های بتن برای بهبود مقاومت قرار می گیرند. ضخامت تخته ها نباید کمتر از 5 سانتی متر باشد هر عنصر سازه ای باید با ترکیب خاصی پوشانده شود که جدا شدن از بتن سخت شده را تسهیل کند.

الزامات بر روی پانل های قالب چوبی از نظر مقاومت ناشی از انبساط توسط جرم بتن تازه و نیروهایی که در نتیجه کوبیدن ایجاد می شود، اعمال می شود.

در صورت استفاده از تجهیزات سنگین برای ساخت راه های ساخته شده از بتن که بتن با آن متراکم می شود، باید قالبی از جنس فولاد نصب شود. خیلی بیشتر دوام خواهد آورد. در قلب هر عنصر یک کفی وجود دارد که ثبات را بهبود می بخشد.

بخش های قالب در یک خط تنظیم می شوند، به طور محکم ثابت می شوند. این امر به ویژه اگر ارتعاش توده بتن توسط ماشین آلات سنگین انجام شود بسیار مهم است. در مکان هایی که سطح پایه کاهش می یابد، بتن بدون چربی برای بهبود پایداری در زیر قالب ریخته می شود.

تقویت

اگر فرآیند تکنولوژیکیاز آنجایی که ساخت یک جاده بتنی شامل این نوع کار است، آرماتور باید یک شبکه فلزی باشد که مساحت سلول در آن به 150 میلی متر می رسد. مربع این انتخاب مصالح باعث می شود از انبساط و ایجاد ترک در ضخامت بتن جلوگیری شود.

تخمگذار مش تقویت کننده در فرآیند ریختن مخلوط بتن در ارتفاع سه تا چهار سانتی متری از سطح پایین انجام می شود. قبل از این، بتن ریخته شده تراز می شود، مش قاب پوشانده می شود و در صورت لزوم ثابت می شود. اکنون می توانید به کار خود ادامه دهید.

پر کردن

لایه بستر با ماده ای پوشیده شده است که در برابر خیس شدن، ضد آب شدن یا به سادگی مرطوب شدن مقاوم است. بتن جاده، مطابق با GOST، در ضخامت یکباره گذاشته می شود. هنگامی که تقویت کننده اعمال می شود، فرآیند در مراحل انجام می شود.

بتن جاده ای که نام تجاری آن تمام الزامات را برآورده می کند، به سرعت اعمال می شود، زیرا عمر گلدانی زیادی ندارد. اضافه کردن آب به جرم توصیه نمی شود، زیرا خواص مکانیکی پوشش بدتر می شود. از آنجایی که حجم ساخت و ساز زیاد است، سیمان راهسازی کارخانه ای به محل کار تحویل داده می شود. مخلوط در یک متر مکعب تخلیه شده و تراز می شود تا کل لایه چگالی یکسان داشته باشد.

بهترین گزینه برای گذاشتن بوم بتن دو یا سه لایه است.

مخلوط بتن توسط مکانیسم های خاصی متراکم می شود که توسط تیرهای چوبی یا فلزی نشان داده می شود که توسط چکش های پنوماتیکی که بر روی آنها نصب شده اند عمل می کنند. چنین وسیله ای در مخلوط فرو می رود، شروع به حرکت در آن می کند. با پردازش یک بخش، پرتو بیشتر حرکت می کند.

در صورت استفاده از آرماتور، دستگاه لرزش باید پنج تا هفت سانتی متر بالاتر از لبه بالایی قاب قرار گیرد.

در دستگاه مخصوص علاوه بر دستگاه ویبره، دستگاه تسطیح نیز در جلو قرار دارد.

ترکیب بتن باید انعطاف پذیر و به اندازه کافی متحرک باشد، اما نه خیلی مایع، به طوری که نتواند شناور شود و از طریق پانل های قالب جریان یابد. همه اینها بر استحکام پوشش تأثیر منفی می گذارد.

برش درز

پیش نیاز دستگاه اتصالات انبساط است. این نوع کار زمانی امکان پذیر است که بتن به حد معینی از مقاومت برسد که 50 تا 60 درصد است. در این فرم، بوم قادر است وزن نه تنها کارگر، بلکه ابزاری ویژه برای برش درزها را نیز تحمل کند.

به این ترتیب، انبساط حرارتی که بتن به درجات مختلف در معرض آن قرار می گیرد، جبران می شود. بخش های جاده در تغییرات فصلیترک ایجاد نمی کند.

اره با اتصال - یک ابزار ویژه انجام می شود. فاصله بین درزها با محاسبات طراحی تعیین می شود. به عنوان یک قاعده، برای این، ضخامت پوشش یکپارچه در سی ضرب می شود.

برای جلوگیری از ورود رطوبت به چنین درزهایی، آنها را با ماستیک پر می کنند.

مواد برای ساخت یک شبکه بتنی

M400 - ترکیب بتن جهانی. استحکام آن به آن اجازه می دهد تا بارهای ناشی از وسایل نقلیه چرخ دار مختلف را تحمل کند. اساس آن سیمان پرتلند است که در برابر رطوبت مقاوم است. نرم کننده ها نیز برای بهبود آبگریزی و استحکام به محلول اضافه می شوند.

مخلوط بتن شامل موارد زیر است:

• سیمان - 1 قسمت؛
• شن - 5 قسمت؛
• شن و ماسه - 2 قسمت.

ترکیب بتن و مشخصات آن در پروژه ساختمانی مشخص شده است.

دستگاه پوشش دال

دال های بتنی جاده به شرح زیر ساخته می شوند:

1. فرم ها در حال آماده سازی است سایز درست، یا تخته های کرکره ای در معرض دید قرار می گیرند.
2. در صورت لزوم، یک قفس تقویت کننده برای بهبود استحکام صفحات آماده می شود.
3. ریختن با مخلوط بتن آماده انجام می شود، توصیه می شود فوراً دستکاری شود تا حباب های هوا حذف شوند.
4. پس از مدتی که بتن سفت شد، می توانید قالب را جدا کرده و به دال ها زمان دهید تا مقاومت مورد نظر را به دست آورند.

با کمک چنین موادی می توانید با دستان خود یک جاده بتنی بسازید. تحت هر شرایطی، برای مدت طولانی به شما خدمت خواهد کرد.

نتیجه

روسازی بتنی جاده بادوام است اما نیاز به نگهداری دارد. ترک های ایجاد شده باید فوراً تعمیر شوند تا اندازه آنها افزایش نیابد. برای این کار از ترکیبات بتونه مخصوص یا ملات بتن استفاده کنید. اگر شکستگی ایجاد شده باشد، کل بخش ورق بتنی باید برداشته شود.