يتم استخدام الخرسانة بشكل شائع لأغطية الأرضيات. توفر المادة قوة هيكلية عالية ، ومقاومة لظروف التشغيل العدوانية. تقنيات بناء الأرضيات مدروسة جيدًا ، ولا تسبب تكاليف باهظة وتتميز بمجموعة واسعة من التطبيقات.

يتم ترتيب الطبقات الأساسية الخرسانية حيث يكون عمل الزيوت والمحاليل والمذيبات والسوائل العدوانية المختلفة أمرًا ممكنًا أثناء التشغيل. في جميع الحالات الأخرى ، يمكنك القيام بتركيب الحصى الرملي غير الصلب ، والخبث ، والخرسانة الإسفلتية ، والوسادات الخرسانية الطينية.

سمك التحضير يعتمد على أحمال التصميم. يتم دائمًا مراعاة خصائص التربة والمواد المستخدمة. ومع ذلك ، تحدد اللوائح الحالية الحد الأدنى لسماكة الطبقات الأساسية. إذا تم وضعها في المباني السكنية والعامة - فهذا 80 مم ، إذا كانت قيد الإنتاج - 100 مم.

في الأرضيات ذات المنحدر والجريان السطحي المنظم ، تتزامن اللحامات مع مستجمعات المياه ، وفي حالات أخرى - مع فواصل التمدد للمبنى

يجب أن توفر الخرسانة القدرة على التحمل من التحضير. كمادة رئيسية ، يتم استخدام خليط من الفئة B22.5. يمكن أخذ الخرسانة الأقل متانة (ولكن ليس أقل من B7.5) بأحمال تشغيلية منخفضة ، على وجه الخصوص ، عند التوتر المنخفض في الطبقة الأساسية.

إذا كانت ظروف التشغيل بحيث تقبل الأرضية التغيرات المفاجئة في درجات الحرارة ، يتم قطع فواصل التمدد دائمًا. يتم وضعها بخطوة من 8 إلى 12 مترًا في اتجاهات متعامدة بشكل متبادل.

تحضير التربة

قبل صب التحضير الخرساني ، يلزم تحضير قاعدة التربة.

مبدأ العمل كما يلي:

• إذا لزم الأمر ، يتم إجراء حفر للتربة النباتية ؛
• إذا تم الكشف عن وجود مرتفع للخزان الجوفي ، يتم اتخاذ تدابير لخفض مستوى المياه الجوفية ؛
• يجب تجفيف التربة المتربة والطينية والطينية. تستمر العملية حتى يتم استعادة قدرة التحمل ؛
• إذا تم ترتيب الأرضية في غرف غير مدفأة + يتم تنفيذ الحماية ضد التشوه على قواعد الرفع ؛
• تتم إزالة التربة المسامية واستبدالها بالتربة بغاطس صغير ، أو يتم إصلاحها ؛
• إذا كانت القاعدة بها هيكل مكسور ، أو كانت سائبة ، فيجب تنظيفها من الحطام والشوائب وضغطها. تستخدم آلات الدك الميكانيكية أو اليدوية للعمل. العمل اليدوي مبرر فقط إذا كانت المعدات يمكن أن تثير إزاحة الهياكل والأساسات المجاورة. وفقًا للتقنية ، يتم سكب التربة في طبقات (10 سم لكل منها) ، مما يؤدي إلى صدم كل طبقة.

يجب أن يتوافق سطح الطبقة السفلية مع جميع ارتفاعات التصميم المخطط لها. بناءً على المستوى السفلي من السطح ، يتم تسوية التربة وسكبها وضغطها. إذا تم استخدام مخاليط التربة لبناء الأساسات ، يتم وضعها في طبقات من 50-75 مم مع ضغط طبقة تلو الأخرى.

ردم الطبقات الأساسية

عند العمل على الأرض تحضير ملموسضع الطبقات الأساسية.

يتم تنفيذ الأعمال على النحو التالي:

• يتم سكب طبقة من رمل البناء على القاعدة (محضرة ومسطحة). ينتشر على كامل مساحة العمل في طبقة متساوية مستمرة. يجب أن يكون سمك الطبقة الواحدة 5-10 مم. يتم إجراء عملية الضغط ، حيث يتم ترطيب الرمل مسبقًا ؛
• ثم يتم وضع طبقة من الحجر المكسر. يتم تحديده حسب الحجم والتكوين والمكدس والمرطب. نتيجة لذلك ، يجب تشكيل طبقة مستمرة موحدة ، بسمك 80-200 مم. يتم تسوية الحجر المكسر وصدمه ميكانيكيا أو اداة يدوية. في حالة استخدام الحصى ، يتم وضعه بطريقة مماثلة ؛
• على الأراضي الجافة ، يجوز العمل مع مخاليط اللبن. توضع المادة في طبقة حتى 100 مم ، مضغوطة حتى تصل الرطوبة إلى السطح.

إذا تم تنفيذ التحضير متعدد الطبقات ، يتم وضع كل طبقة لاحقة بعد المعالجة الدقيقة للطبقة السابقة.

لتحسين الالتصاق في الطبقات السفلية ، يتم وضع الترطيب بينهما.

تحضير صب الخرسانة

يمكن نقل المواد إلى مكان العمل بواسطة مضخات الخرسانة والعربات والشاحنات القلابة. إذا كان الهيكل لا يتطلب التعزيز ، يتم وضع الخرسانة مباشرة من العربات أو الشاحنات القلابة إلى وسط منطقة الصب. إذا تم توفير طبقة تقوية ، يتم تفريغ الخرسانة عن طريق الميل إلى الجانب.. إذا لزم الأمر ، يمكن ضبط موضع شبكة التعزيز ، ولكن يجب عدم تحريك التعزيز عند الصب. بالنسبة لأحجام العمل الكبيرة ، يُنصح باستخدام مضخة الخرسانة التي تضمن توزيعًا موحدًا للحل.

مبدأ العمل هو كما يلي:

• يتم وضع منارات مع تحكم أفقي صارم على القاعدة. يمكن استخدام الألواح كمادة رئيسية ، يتوافق عرضها مع سماكة تحضير الخرسانة ، بسمك 4-6 سم. على القاعدة ، يتم تثبيت المنارات بأوتاد خشبية مطروقة على عمق 30 سم ، بزيادات 1.5 متر. بدلاً من الألواح ، يجوز أخذ قناة معدنية ؛
• في حالة تنظيم منحدر على سطح الأرض ، يتم توفيره في مرحلة الإعداد بقطع الحافة العلوية للمنارات عند المستوى المطلوب ؛
• مع قدر كبير من العمل لجهاز تحضير الخرسانة ، يلزم إنشاء صندقة قابلة للطي ، مع تثبيت موثوق لجميع العناصر ؛
• يتم جلب الخرسانة إلى السطح. يتم صب الخرسانة في شرائط من خلال واحدة ؛
• بادئ ذي بدء ، يتم سكب الشرائط البعيدة عن المدخل ، وتقترب منها على التوالي ؛
• عندما يتم تثبيت الخرسانة ، انتقل إلى معالجة الشرائط المجاورة غير المملوءة. يتم معالجة الوجوه الجانبية للألواح الجاهزة مسبقًا باستخدام البيتومين الساخن. طبقة التطبيق - 1.5-2 مم. هذه الوجوه ستشكل مفاصل تمدد ؛
• الشروع في تشكيل طبقات الانكماش. للقيام بذلك ، يتم تعميق المظهر الجانبي المعدني في مستحضر طازج ، بسمك 4-5 مم ، عرض 80-100 مم. يجب تعميق المظهر الجانبي بمقدار ثلث سمك المستحضر. تُترك المادة لمدة 20-40 دقيقة وتتم إزالتها. عندما تنضج الخرسانة ، تُسكب فواصل الانكماش بملاط أسمنتي أو معجون بيتومين ساخن.

بعد الانتهاء من العمل ، يتم معالجة السطح بالمسام.

تسرب المياه

يتم ترتيب طبقة العزل المائي لتحضير الخرسانة بكثافة متوسطة وعالية من التعرض للماء والسوائل الأخرى على الأرض (+ القلويات ، المحاليل ، الأحماض). يمكن أن تكون هذه أرضيات مباني غير مدفأة ، هياكل مبنية على تربة منخفضة ، أرضيات على ألواح أرضية ، مناطق معرضة لخطر الشفط الشعري للمياه الجوفية. بجانب، الحماية ضرورية إذا تم وضع التحضير الخرساني تحت مستوى المنطقة العمياء.

يخضع اختيار المواد للمبادئ التالية:

• إذا كان مطلوبًا لتوفير الحماية ضد تأثير الماء ، فيمكن استخدام السوائل العدوانية كيميائيًا ، والمواد مثل فيلم البولي إيثيلين ، وغشاء كلوريد البوليفينيل ، والهيدرويزول ؛
• على خلفية كثافة متوسطة من العمل مياه الصرفيعمل العزل المائي بنجاح. يجوز العمل بالمواد البيتومينية ، وتطبيقها في طبقتين. ؛
• على خلفية الكثافة العالية لعمل السوائل على الأرض ، من الممكن ترتيب لصق العزل المائي ، ولكن مع مضاعفة عدد الطبقات ؛
• تحت تحضير الخرسانة ، يجوز ترتيب العزل المائي على أساس الحجر المكسر والمواد السائبة الأخرى ، متبوعًا بالتشريب بالبيتومين الساخن.

يتم وضع عازل البوليمر اللاصق في طبقة واحدة

في الحالة الأخيرة ، يتم ترتيب الحماية بعد ملء وسادة الحجر المكسر. يتم تشريب الطبقة بموزع أسفلت أو يدويًا. يتم تطبيق البيتومين الساخن بالتساوي على القاعدة ، بسمك طبقة 5-6 مم. إذا تم ترتيب التشريب البيتوميني في عدة طبقات ، يُسمح بالرمل (الكسور حتى 5 مم) أو الرقائق الحجرية من خلال الطبقة الأولى. يتم الضغط باستخدام أسطوانة ، وبعد ذلك يتم تنفيذ طبقة ثانية يصل سمكها إلى 0.25 مم باستخدام مسحوق الرمل.

بغض النظر عن المواد المستخدمة ، يجب أن تكون طبقة العزل المائي مستمرة ومحكمة الإغلاق وبارزة فوق الأرضية بارتفاع لا يقل عن 300 مم من مستوى الطلاء.

مبادئ جهاز العزل المائي:

• يجب أن تكون القاعدة مسطحة وخالية من الغبار. يتم تطبيق التمهيدي على القاعدة معاجين البيتومينأو الحلول القائمة على البوليمرات. يمكن توزيع التركيبة يدويًا باستخدام الفرشاة أو عن طريق الرشاشات ؛
• نتيجة لذلك ، يجب أن تتشكل طبقة التمهيدي نفسها بسمك متساوٍ ، حيث لا توجد فجوات. السماكة المثالية- 0.5-2 مم ؛
• يجب تطبيق الطبقات التالية فقط بعد أن تجف الطبقات السابقة تمامًا ، والتي يمكن تحديدها من خلال توقف اللصق ؛
• عند العمل مع المفاصل ، يتم تغطيتها بالمصطكي ويتم لصق شرائط من مادة ملفوفة بعرض 10-20 سم ، وبعد ذلك يتم تطبيق طبقة أخرى من المصطكي.

مبادئ العمل مع تسرب المياه من الأسفلت:

• يمكن وضع المادة على معاجين ساخنة مطبقة في طبقة موحدة مستمرة. تتطلب الطبقة المطبقة التسوية والضغط باستخدام المسجات أو البكرات ؛
• يتم تطبيق التالي بعد أن يصبح القاع جاهزًا ، أي أن المصطكي قد تم تبريده تمامًا ؛
• يتم ترتيب المفاصل بشكل منفصل ، ويلاحظ تداخل 200 مم ؛
• الطبقة العليايجب أن تكون الحماية متساوية ، مع السماكة والمنحدر الملحوظ ؛
• إذا عملوا مع المعاجين الباردة ، فإن مبدأ العمل يظل كما هو.

مبادئ العمل مع العزل المائي المدلفن:

• يمكن لصق المادة على معاجين البيتومين الباردة أو الساخنة. تظل متطلبات تحضير الركيزة نموذجية ؛
• عند استخدام المصطكي الساخن ، يلزم تعديل الألواح ؛
• يتم لف اللفة فوق القاعدة بحيث يتم توفير تداخل يبلغ 100 مم ؛
• يتم ترك المادة الموضوعة لمدة 24 ساعة للقضاء على المخالفات والأمواج. يجب ألا تقل درجة الحرارة في الغرفة عن +15 درجة ؛
• عندما تستقر الألواح ، يتم إرجاعها للخلف ، تاركة فقط الصف الطولي الأول ويتم تحديد خط توجيه للالتصاق ؛
• حوالي 0.5 متر عازمة من لفة ليتم لصقها ويتم تطبيق المصطكي. تتم معالجة القاعدة الموجودة أسفل اللفة بالمواد ؛
• يتم لصق منطقة المصطكي ، مع الضغط بإحكام على القاعدة ، وتدحرجها بأسطوانة من المنتصف إلى الحواف ؛
• ثم أوقف تشغيل الباقي وتصرف بطريقة مماثلة ؛
• حواف المادة اللاصقة ملفوفة بأسطوانة ؛
• يتم لصق البكرة التالية بتداخل 10 سم ، مع مراعاة تزييت الحواف والمعالجة باستخدام الأسطوانة. ثم يتصرفون بطريقة مماثلة ، وملء منطقة العمل بأكملها ؛
• عندما تكون الطبقة الأولى جاهزة ، انتقل إلى الجهاز الثاني ، مع ملاحظة تداخل طولي يبلغ 20 مم. التحكم في وضع اللحامات بعيدًا.

إذا لم يكن للقاعدة منحدرات ، مواد لفةتدحرجت على السطح. إذا كان هناك واحد ، فإنهم يعملون من المناطق المنخفضة إلى المناطق المرتفعة.

العزل الحراري

تطبيق فعال مواد العزل الحراريبكثافة عالية. يمكن أن تكون هذه الحصير أو الألواح المصنوعة من الألياف الزجاجية ، الصوف المعدنيأو رغوة البوليسترين الحديثة. سماكة الطبقة المثلى أثناء العمل 100 مم.

يتم وضع العزل الحراري بشكل وثيق على القاعدة ، مما يضمن ملاءمة مريحة للمفاصل. كبديل ، يجوز استخدام العزل الحراري السائب على أساس الطين الممتد. يتم تطبيقه على القاعدة في طبقات ، متبوعًا بالتسوية والضغط.

في المناطق التي يجاور فيها الهيكل الحوائط وغيرها الأسطح العموديةيجب ترك فجوة مغلقة بشريط من مادة عازلة للصوت.

تقنية الرصف الخرساني

الأرضيات ذات الطلاء الخرساني هي هياكل للأغراض العامة يتم استخدامها بنجاح في كل من البناء العام والإنتاج. الأرضية جيدة الصنع قادرة على تحمل الأحمال الميكانيكية العالية وعمل المحاليل والزيوت والأملاح والمياه. في الممارسة النظام النهائي قادر على تحمل التسخين حتى 100 درجة.

يمكن ترتيب الطلاء الخرساني على الأرض ، على التحضير الخرساني الأساسي ، على قدد التسوية الرملية الأسمنتية M150 وما فوق ، على ألواح الأرضية الخرسانية المسلحة. في مكان العمل ، الأمثل نظام درجة الحرارة- لا تقل عن +5 درجات ، حتى حل نصف قوة التصميم.

مواد لتحضير الخرسانة:

• الأسمنت البورتلاندي ليس أقل من M400 من حيث قوة الصف ؛
• الحصى أو الأنقاض. يجب ألا تزيد درجة النعومة عن 15 مم أو 0.6 من سماكة الطلاء. يجب أن تعتمد على متوسط ​​استهلاك في حدود 0.8 متر مكعب لكل متر مكعب من الخرسانة ؛
• رمل متوسط ​​أو خشن
• ماء.

إذا كانت هناك حاجة إلى رصيف خرساني غير شرر ، فيجب استخدام الرمل والحجر المكسر على أساس الرخام أو الحجر الجيري ، والذي لا يشرع عند اصطدامه بأجسام معدنية.

لا يمكن أن تكون ماركة الخرسانة أقل من M200. يتم التحكم في تنقل المحلول - 2-4 سم. يجوز إدخال مواد ملدنة C-3 أو إضافات معدلة أخرى في المستحضر ، مما يقلل تكاليف العمالة أثناء التركيب.

تسلسل وضع الخرسانة:

• عند بدء العمل ، يتم تنظيف القاعدة من الغبار والأوساخ ؛
• في حالة تكون بقع الزيت على الطبقة السفلية ، يجب إزالتها بمحاليل جاهزة خاصة أو بمحلول من رماد الصودا (5٪). بعد العلاج ، يتم غسل المنطقة بالماء ؛
• إذا تم التمديد على ألواح أرضية مسبقة الصنع ، تشققات. . يتم التعبئة مع سطح الألواح.

تخضع التجاويف ، فتحات التثبيت للإغلاق ، حيث يتم تحضير ملاط ​​الأسمنت والرمل M150 ، وليس أقل من

الشروع في تثبيت منارات باستخدام أي منهما أنابيب فولاذية، أو شعاع خشبيأو الملف المعدني. يجب أن يتوافق قطر المادة وارتفاعها مع سمك تصميم الطلاء.

تم وضع الصف الأول من المنارات بمسافة بادئة من الجدار تساوي 0.5-0.6 مترًا ، والصفوف اللاحقة موازية له بخطوة تصل إلى 3 أمتار.يُسمح بوضع المخطط على الفور في جميع أنحاء منطقة العمل أو في بطاقات منفصلة ، مع الالتحام على طول المحور وإزاحة عرض السكة.

لإصلاح خذ ملاط ​​الأسمنت. يتم محاذاة الأدلة وفقًا للمستوى ، وفقًا للعلامات المطبقة مسبقًا. لتصحيح الوضع ، يتم استخدام ضربات خفيفة من المطرقة أو الضغط اليدوي. يتم فحص الأفقية باستخدام سكة أو أجهزة خاصة.

عملية التثبيت التالية هي كما يلي:

• قبل صب الخرسانة ، يتم ترطيب القاعدة بكثرة. بحلول الوقت الذي يتم فيه وضع الملاط ، يجب أن يكون السطح رطبًا ، ولكن بدون ماء زائد ؛
• ثم تحديد نطاق العمل ، وحساب سرعة تحضير الخرسانة ، ووضعها ، وفترة الإعداد الأولي ؛
• يتم تسليم الحل إلى الموقع من وحدة خلط الخرسانة بواسطة شاحنات خلاطات. إذا تم تنفيذ الصب على طول الطوابق الأولى ، يتم تفريغ المحلول مباشرة على شريط الخرسانة. إذا تم تنفيذ العمل في الطابقين الثاني والعلوي ، يتم نقل المحلول إلى صناديق النقل وتغذيتها جزئيًا إلى موقع العمل بواسطة المصاعد والرافعات ؛
• يتم وضع المحلول بين المنارات ، من خلال حارة واحدة ؛
• الطبقة مستوية بمجارف أو كاشطات خاصة بحيث تتجاوز المنارات بمقدار 3-5 مم ؛
• يتم سكب الشرائط غير المملوءة بعد تفكيك المنارات ، باستخدام شرائط جاهزة كدليل وقوالب.

يتم تنفيذ الضغط بمشاركة أذرع التسوية الاهتزازية ، وتحريكها على طول المنارات. إذا كان سمك الهيكل صغيرًا ، يتم تقليل وقت الاهتزاز، - يعمل حتى تتكون الرطوبة على السطح. يمكن أن يؤدي التعرض المفرط للاهتزازات إلى ترسب الركام الخشن وطبقة الخرسانة.

يتم ضبط السرعة المثلى لحركة ذراع التسوية الاهتزازية في نطاق 0.5-1 متر في الدقيقة. عند تحريك الأداة ، يجب تجميع أسطوانة بارتفاع 2-5 سم عند حافتها السفلية ، وفي مناطق الجدار ، في المناطق القريبة من الأعمدة ، يتم الضغط باستخدام دك يدوي لا يقل وزنه عن 10 كجم.

إذا تم عمل فواصل أثناء الصب ، قبل استئناف التمديد ، يتم إزالة الغبار عن الحواف الرأسية للطلاءات التي كان لديها وقت للتصلب وتنظيفها وغسلها بالماء. حيث يتم وضع طبقات العمل ، يتم تنفيذ الختم والتنعيم حتى يصبح التماس غير مرئي.

تقنية الفراغ للأرضيات الخرسانية

عند وضع الأرصفة الخرسانية على تحضير الخرسانة ، من المنطقي الرجوع إلى تقنية الفراغ. في هذه الحالة ، يتم تنفيذ الطلاء في وقت واحد مع الطبقة الأساسية. نتيجة لذلك ، تزداد قوة الطبقة السطحية بمقدار الثلث مقارنة بالقيم الأصلية. يتم تشكيل أرضية عالية الجودة بخصائص فيزيائية وميكانيكية ممتازة.

وفقًا للتكنولوجيا ، يتم وضع محلول خرساني سائل على القاعدة ، ويتم الضغط. بمساعدة معدات خاصة ، يتم إزالة الماء الزائد من سماكة الخرسانة ، والتي تعمل على قوة وصلابة الطبقة.

يتم اختيار تركيبة الخرسانة بناءً على جودة الأسمنت البورتلاندي والركام المتاح. لكن،

لضمان أقصى تأثير مانع للتسرب ، أولاً ، يتم إضافة محتوى متزايد من جزء الملاط إلى تركيبة الخرسانة.

جوهر طريقة الفراغ هو كما يلي:

• يتم خلط الملاط الخرساني بكمية زائدة من الماء بحيث يصل حجم المخروط إلى 9-11 سم ؛
• يتم تفريغ الخليط في مكان وضعه وتسويته بالتساوي على المنطقة بأكملها ؛
• بعد الصب ، يتم ضغط المحلول بملمس اهتزازي إذا كان سمك الطبقة لا يتجاوز 10 سم.في قدد التسوية السميكة وفي وجود التعزيز ، تنجذب الهزازات العميقة بالإضافة إلى ذلك ؛
• يتم وضع حصائر الشفط على الطبقة المستوية والمضغوطة وتوصيلها من خلال الجلبة بجهاز التفريغ ؛
• يتم وضع اللوحة السفلية المفلترة للحصائر مباشرة على الخرسانة الطازجة ؛
• يتم لف اللوحة العلوية للخارج ، مع الفرشاة أو البكرات. يبدأ العمل من منتصف الويب ، مما سيكون له تأثير جيد على إحكام الغلق في النظام أثناء معالجة الفراغ.

إذا تم وضع لوحتين أو أكثر على السطح ، فيجب وضعهما مع تداخل لا يقل عن 3 سم ، ويجب أن تتداخل الحافة العلوية مع اللوحة السفلية بمقدار 10-15 سم ، ثم يبدأ التنظيف بالمكنسة الكهربائية. يتم حساب مدة التقنية على النحو التالي: 1-1.5 دقيقة لكل طبقة 1 سم من الخرسانة.

عند عدم ملاحظة حركة مائية ، يتم إيقاف العلاج. يجب أن تكتسب الخرسانة كثافة لا يبقى عليها سوى أثر خافت. تتم إزالة حصائر الشفط.

بعد المعالجة بالفراغ ، يمكنك البدء في التنعيم فورًا. لأول مرة يعملون مع المسجات مع الأقراص ، والمرة الثانية - مع الشفرات.

المعالجة الأولية للأرضيات الخرسانية

عندما يتم ضغط الطبقة المعبأة بشكل كافٍ وإدارتها في الاستيلاء ، يمكنك المتابعة إلى المعالجة الأولية. يمكن تحديد مدى استعداد الطلاء على النحو التالي - عند المشي عليه ، يجب أن تبقى آثار الضوء.

معدات العمل الرئيسية - المسجات ، المسجات ، مع أقراص مجرفة مثبتة. تساعد العملية في تصحيح العيوب الطفيفة التي كان من الممكن حدوثها أثناء الصب والضغط ؛ وبعد المعالجة ، يتم تشكيل أفق نهائي.

الحشو الثانوي ممكن بعد 1-6 ساعات. بدلاً من الأقراص ، تعمل الشفرات كجسم عامل. في المناطق التي يصعب الوصول إليها ، يعملون يدويًا أو باستخدام مجرفة لمعالجة قدد التسوية الأسمنتية. هذه المناطق تخضع لأولوية الحشو بسبب الإعداد السريع.

رعاية

الخرسانة مادة يجب أن تنضج في الظروف الرطبة. لتوفير مثل هذه البيئة ، السطح مغطى بالخيش الرطب ، نشارة الخشب الرطبة ، والحفاظ على المادة في هذه الحالة لمدة 7-10 أيام.

يتم تحديد عدد مرات التبلل بناءً على ظروف درجة الحرارة والرطوبة ، ومع ذلك ، يجب ألا تجف المادة ولو جزئيًا

طحن وطحن الأرضيات الخرسانية

يتطلب هذا النوع من المعالجة تحرير القاعدة من الحطام والآليات والأجهزة. في عملية الطحن ، يجب استخدام عجلات أو قواطع ماسية عادية بقطر 250-500 مم.

يتم الطحن في شرائح متوازية ، متداخلة مع حافة الشريط في الطريقة التالية بمقدار 2-3 سم.في مسار واحد ، يمكنك العمل على عمق 2-7 مم ، مع التركيز على الخصائص الميكانيكية والفيزيائية للخرسانة. الغرض من هذا العلاج هو التعرض الكامل للحبوب الكلية ، أي أن السطح يجب أن يصل إلى هذه القوة بحيث يكون تقطيعه مستحيلاً.

يتم تنفيذ العمل عادة على مرحلتين. في المرحلة الأولى ، تقوم آلة الطحن بإزالة طبقة من 3-5 مم في مسار واحد.بعد ذلك ، يتم إجراء التلميع في 1-2 تمريرات ، باستخدام آلات طحن. عند المعالجة ، من الضروري تنظيم تنظيف شامل للسطح في الوقت المناسب.

التشطيب

يسمح لك التشطيب بتحسين أداء الأرضيات الخرسانية. عند اختيار المواد ، يسترشدون بالظروف التي سيعمل الهيكل بموجبها.

يمكنك التصرف على النحو التالي:

• التشريب السطحي بالموائل. يتم تطبيق الطلاء في موعد لا يتجاوز 10 أيام بعد صب المحلول. لوحظ نظام درجة الحرارة في الغرفة - لا يقل عن +10 درجات. قبل العمل ، يجب تجفيف القاعدة وتنظيفها جيدًا باستخدام المكانس الكهربائية الإنشائية. يتم تطبيق المادة حتى تتوقف الخرسانة عن امتصاصها. تبين الممارسة أن ثلاث طرق بفاصل 24 ساعة كافية لذلك ؛
• التشريب مانع التسرب. لهذه الأغراض ، استخدم الزجاج السائل والمحاليل المائية لكلوريد الكالسيوم. تتم المعالجة بثلاث طرق بفاصل زمني يومي. عند اكتمال المعالجة ، يجب شطف الخرسانة بالماء ؛
• إضافة الطبقة. للتصلب ، يتم استخدام مخاليط جافة خاصة (اكسيد الالمونيوم ، كوارتز ، معدن). يتم تحديد نوع المادة بناءً على أحمال التصميم. يتم دهن الطبقة العلوية على الخرسانة الطازجة بعد الضبط الأولي على مرحلتين باستخدام آلات تشطيب الخرسانة ؛
• كطبقة واقية ، يمكنك استخدام ورنيش البولي يوريثين والإيبوكسي. يتم وضع المادة على الخرسانة خلال فترة التصلب الأولية ، فور الانتهاء من عملية الطحن. قبل العمل ، يتم تنظيف الأرضية باستخدام مكنسة كهربائية صناعية ، ومعالجتها بقطعة قماش مبللة ومجهزة بالورنيش نفسه ، ولكن بمذيب مخفف. تنتشر التركيبات بواسطة الفرشاة أو البكرات أو الرش. لوحظ تجفيف طبقة تلو الأخرى ، حيث يتم حماية السطح من الرطوبة.

بالإضافة إلى ورنيش البولي يوريثين لجهاز الطبقة العليا ، يمكنك استخدامه طلاءات البوليمر(إيبوكسي ، أكريليك). يتم تطبيق طبقات الطلاء في طبقة رقيقة لا يزيد سمكها عن 0.3 مم.. أذا أردت تأثير زخرفي, اختيار جيدسيكون هناك أرضيات ذاتية التسوية تشكل سطحًا غير لامع غير لامع. في ظروف الأحمال العالية ، يمكنك اللجوء إلى جهاز الطلاء المملوء للغاية.

في المباني السكنية ، يكون اختيار الطلاء النهائي غير محدود عمليًا - يمكن أن يكون بلاطًا ، صفح ، سجاد ، فلين ، مشمع ...

أمان

عند إنشاء أرضيات خرسانية ، يتم دائمًا مراعاة لوائح السلامة في البناء. يجب أن يكون جميع العمال على دراية بظروف العمل والإحاطة والتدريب على التعامل مع المعدات والأدوات.

يتم تنفيذ جهاز الأرضيات باستخدام المعدات التكنولوجية. يتم استخدام معدات الحماية الشخصية والجماعية وأدوات البناء اليدوية. مكان العملالخامس الأماكن التي يصعب الوصول إليهايجب أن تكون مضاءة جيدًا.

عند وضع العزل المائي على معاجين البيتومين الساخنة ، يلزم عناية خاصة. يتم توفير التهوية في الأماكن المغلقة. من غير المقبول التلامس المطول لمخاليط الأسمنت مع الجلد.

تكلفة الأرضيات الخرسانية

تتوفر تقنية الأرضيات الخرسانية ولا تتطلب تكاليف باهظة. في المتوسط ​​، التكاليف المالية لوضع 1 متر مربع. يبدأ "تسليم المفتاح" من 850-1100 روبل. لهذه التكلفة ، يمكنك إضافة تكلفة شراء وشحن المواد بأمان.

المعدات والأداة

يتم تنفيذ أعمال الخرسانة بمشاركة مجموعة قياسية من الآلات والأدوات.

يجب تجميع المجموعة التالية في موقع البناء:

• متى الطبخ الذاتيتتطلب الحلول خلاطات الخرسانة ؛
• الضغط الأولي للتربة ، يتم تنفيذ الطبقات الأساسية بواسطة آلات الدك الميكانيكية ؛
• يتم ضغط الحشوة عن طريق القضبان الاهتزازية والهزازات العميقة ؛
• تتم المعالجة النهائية بمشاركة المسجات والمطاحن ؛
• تستخدم المكانس الكهربائية الصناعية للتنظيف وإزالة الغبار ؛
• المستوى ، المستوى - أداة للقياس ، والتحكم في الأفقي ، والتساوي للهيكل ؛
• مجرفة ، حاوية نظيفة ، ملاعق.

الاستنتاجات

يجب تنفيذ تركيب أغطية الأرضيات الخرسانية بما يتفق بدقة مع العملية التكنولوجية. يتم تحقيق نتيجة نوعية من خلال العمل الاحترافي ، مع مراقبة جودة العمل على مراحل.

جهاز الأرضيات الخرسانية الصناعية موضح بالتفصيل في الفيديو:

كلمة "ملموسة" من أصل فرنسي ، تم استخدامها لأول مرة في القرن الثامن عشر في فرنسا. قبل ذلك ، كان يطلق على ملاط ​​الأسمنت المائي بشكل مختلف. تم تسمية البناء المصبوب مع حشو الحجر بالكلمة اليونانية "أمبلكتون". أطلق الرومان القدماء على الخرسانة اسم "رودوس". عند تعيين مفاهيم مثل الملاط لبناء الأساسات والجدران ، تم استخدام عبارة "opus caementum". تحت هذا الاسم أصبحت الخرسانة الرومانية معروفة.

يعود تاريخ أول الخرسانة التي اكتشفها علماء الآثار إلى عام 5600 قبل الميلاد. ه. تم العثور عليها في قرية Lapinski Vir في يوغوسلافيا السابقة ، في أحد أكواخ مستوطنة قديمة من العصر الحجري ، حيث تم تحويلها إلى أرضية بسمك 25 سم. تم تحضير الملاط الخرساني لهذه الأرضية باستخدام الحصى والجير المحمر المحلي.

في مصر ، في قبر تيف ، تم العثور على خرسانة يعود تاريخها إلى 950 قبل الميلاد. ه. بالإضافة إلى ذلك ، تم استخدام الخرسانة في بناء صالات الأهرامات المصرية والقبو المتآلف لهرم نيم.

في روما القديمة ، تم استخدام الخرسانة كمواد بناء في حوالي القرن الرابع قبل الميلاد. قبل الميلاد ه. كانت تسمى المادة "الخرسانة الرومانية" واستخدمت في القرن السابع تقريبًا. مرت قرون منذ ذلك الحين ، لكن الهياكل المبنية من الخرسانة الرومانية باقية حتى يومنا هذا. نجا بعضها ، مثل البانثيون الروماني ، من عدة زلازل كبيرة إلى حد ما.

تم تسهيل أعمال التأسيس في روما القديمة إلى حد كبير من خلال حقيقة أن التربة البركانية في المنطقة المجاورة لها ظلت كثيفة لفترة طويلة ، مما جعل من الممكن استخدام صب الخرسانة الأكثر شيوعًا لبناء الأساسات.

أظهرت دراسات المستوطنات القديمة أنه تم استخدام نوعين من الخرسانة في البناء - اصطناعي وطبيعي. صُنع الطبيعي من الأحجار المتكونة من جزيئات صخرية صلبة ومترابطة بمواد معدنية مختلفة ، مثل الجير أو الجبس أو الكالسيت. تشمل الخرسانة الطبيعية البريشيا والتكتلات والحجر الرملي. عندما جاء الرجل بالخرسانة الاصطناعية ، بدأت نفس الحجارة تترابط مع مواد أخرى - الجبس والطين.

أبسط أنواع الخرسانة هو الخرسانة الطينية ، والتي تتكون من مادة صلبة تشبه الحجر مصنوعة من خليط من الطين والرمل والقش. يكتسب قوة كافية بعد التجفيف في الشمس.

تسمى الخرسانة الجبسية الخرسانة المصنوعة على روابط الجبس التي يتم الحصول عليها على أساس كبريتات الكالسيوم شبه المائية أو اللامائية.

لم تكن الخرسانة الاصطناعية في العصور القديمة مستخدمة على نطاق واسع ، لأنها لم تكن تتمتع بالقوة الكافية: الطين والجير والجبس غارقة تحت الماء ، وانهار الهيكل. هذا هو السبب في أن البناة القدامى فضلوا استخدامها المواد الطبيعية. لكن استمرت محاولات إنشاء غلاف اصطناعي.

لاحظ الرومان القدماء أن الجير الممزوج بما يسمى بالبوزولانيك (يأتي الاسم من منطقة بوتزيولي بالقرب من نابولي) ، على العكس من ذلك ، اكتسبت المواد المضافة صلابة أكبر من التعرض للماء. هذا النوع من الجير يسمى الجير الهيدروليكي.

O. Shuatre ، مؤرخ مشهورالهندسة المعمارية ، كانت قادرة على إعادة بناء عملية وضع الحجر الخرساني. لتحضير المحلول ، تم خلط الجير مع الإضافات البوزولانية. بعد ذلك ، تم وضع طبقة سميكة من الملاط بين الجدارين المواجهين ، ووضع الحجر المسحوق فوقها بحجم حبة يصل إلى 8 سم ، وفي المرحلة التالية ، تم صدم الهاون حتى ملأ جميع الفجوات بين الحجر المكسر.

أدى اكتشاف الرومان لخصائص الإضافات البوزولانية إلى تحسين جودة الخرسانة الرومانية ، والتي لا يمكن إلا أن تسهم في زيادة توزيعها. في القرن الثاني. ن. ه. طور الرومان وبدأوا في استخدام أنواع جديدة من المجلدات ، مثل الرومانسية ، مما جعل من الممكن تحسين الخصائص الفيزيائية والميكانيكية للهياكل الخرسانية قيد الإنشاء إلى حد كبير.

بعد سقوط روما ، فقدت العديد من أسرار المعماريين القدماء. بعد قرون ، لفت المهندس الإنجليزي جون سميث الانتباه إلى حقيقة أن الجير الحي الممزوج بالطين يصلب تحت تأثير الماء. أضاف الرمل والخبث الحجري إلى هذه التركيبة وحصل على مادة متينة إلى حد ما ، استخدمها في بناء الأساس لمنارة إديستون. منذ زمن بعيد ، أصبحت خصائص الروابط معروفة للإنسان - الطين والأرض الزيتية ، والتي اكتسبت قوة نسبية بعد الاختلاط بالماء. ومع ذلك ، لم يقدموا القوة الكافية. لهذا السبب في الصين والهند ومصر حوالي 3 آلاف سنة قبل الميلاد. ه. من خلال المعالجة الحرارية للمواد الخام ، تم تطوير مواد رابطة صناعية - الجبس والجير.

في الستينيات من القرن التاسع عشر. اخترع البستاني الفرنسي جوزيف مونييه أحواض الأشجار الخرسانية الأكثر دواما في العالم. قام ببساطة بلف الشبكة المعدنية وملؤها بقذائف الهاون الخرسانية. في ذلك الوقت ، لم يكن منير يشك في أن اختراعه سيصبح في المستقبل القريب المادة الرئيسية لبناء معظم المباني ، وخاصة المباني الشاهقة.

مرت قرون ، وبدأ استخدام الخرسانة في صناعات أخرى ، على ما يبدو بعيدًا عن البناء ، مثل بناء السفن (في النصف الأول من القرن العشرين ، تم بناء العديد من السفن النهرية والبحرية باستخدام الخرسانة المسلحة) ، والطيران (تصنيع الأجنحة وأجسام الطائرات) ، والنقل بالسكك الحديدية (عربات السكك الحديدية وإطارات الدبابات). ذهب الأمريكيون إلى أبعد من ذلك: اقترحوا بناء مصنع خرساني على القمر مع نظام من المستودعات المتخصصة. للقيام بذلك ، كان من المفترض أن يتم تسليم الخرسانة ومواد البناء الأخرى الضرورية من الأرض ، ويجب أن يتم التسليم نفسه باستخدام سفن نقل متخصصة.

تدابير لحماية الأرضيات الخرسانية

ضع في اعتبارك تدابير حماية الأرضية باستخدام مثال الطابق السفلي. بادئ ذي بدء ، يجب الانتباه إلى تساوي السطح والضغط الجيد للطبقة الأساسية الموجودة أسفل ألواح أرضية الطابق السفلي. الطريقة الأكثر موثوقية لضمان سطح قاعدة مسطح هي تثبيت طبقة خرسانية تسوية بسمك حوالي 8 سم.

إذا كان ردم الحفريات مرتفعًا ، فيجب ردم مادة الردم وضغطها في طبقات يبلغ سمكها حوالي 30-40 سم.

عند تعرضها لضغط المياه الجوفية ، يجب أن تكون أرضية القبو مصممة من مادة صلبة ألواح خرسانية مسلحة: يتم تحديد أبعادها من خلال حساب ثابت. يجب ألا تقل سماكة الألواح الأرضية التي لا تتعرض لضغط الماء عن 120 سم.

فيما يتعلق باستخدام قدد التسوية المقاومة للماء ومصطكي مانع التسرب ، يمكن القول أنه (الاستخدام) موصى به فقط عندما يكون مضمونًا ، بفضل جهاز الصرف المسطح ، أنه لن يكون هناك تأثير طويل المدى لضغط المياه الجوفية. يوصى بوضع قدد التسوية المقاومة للماء وطلاء المصطكي الختم فقط على ألواح أرضية معززة وغير ملحومة ومتهالكة بشكل متساوٍ.

قبل تثبيت ذراع التسوية المقاوم للماء ، يجب تنظيف سطح القاعدة وترطيبه وتزييته باستخدام المصطكي أو المصطكي الرمل الأسمنتي أو التمهيدي. في هذه الحالة ، ينبغي إيلاء اهتمام خاص لتكوين ملاط ​​ذراع التسوية ، واستهلاك الأسمنت ، ونسبة الماء إلى الأسمنت وتوزيع حجم الجسيمات. يمكن أيضًا للإضافات المعالجة وفقًا لتعليمات الشركة الصانعة تحسين كثافة المحلول.

يجب تثبيت ذراع التسوية في دورة عمل واحدة ، ويجب أن يكون سمكها حوالي 3 سم ، ويجب ضغط ذراع التسوية وتنعيمه بعناية.

أما بالنسبة لمعاجين الختم ، فيجب تطبيقها باستمرار في عدة طبقات. يجب مراعاة تعليمات الشركة المصنعة. الحد الأدنى من التدفقالمصطكي.

قبل التصلب ، يجب حماية قدد التسوية المقاومة للماء ومعاجين الختم من التجفيف غير المتكافئ والسريع جدًا وترطيبها إذا لزم الأمر.

وبعد التصلب مباشرة ، يجب حماية المصطكي المحكم من التلف عن طريق وضع طبقة واقية.

كقاعدة عامة ، يتم وضع متطلبات عالية على أرضية الطوابق السفلية ، خاصة فيما يتعلق بجفاف الأرضية. لذلك ، يجب وضع فيلم مانع لتسرب المياه على لوح الأرضية. طبقة عازلة من طبقتين مع وصلات متداخلة ، مُلصقة على السطح بالكامل وبها طبقة واحدة ، ويفضل أن تكون طبقة واحدة. يجب إيلاء اهتمام خاص للتداخل الواسع بدرجة كافية للدرزات (حوالي 10 سم) والأداء الدقيق للالتصاق. وفور التثبيت ، يجب تغطية العزل المائي المدلفن بطبقة واقية ، والتي يجب فصلها عن العزل المائي بفيلم فصل.

الأرضيات الأسمنتية والرملية والأسمنتية والخرسانية الإسفلتية

هذه الأنواع من الأرضيات لها قاعدة خرسانية ، يتم وضعها على تحضير خرساني - طبقة تحتها ذات سطح محزز. الطلاء الخرساني مصنوع من الخرسانة بدرجة 200 مع غاطس بدن يبلغ 2 سم ، على الحجر المسحوق بحجم جسيم يصل إلى 15 مم. يتم وضع الخليط الخرساني في شرائط بعرض 2 - 2.5 متر ، ثم يتم تحديد مساحة الخرسانة المسطحة بقضبان منارة ويتم ضغطها بقضبان اهتزازية أو هزازات مساحية ، وفي ظروف ضيقة باستخدام آلات الدك.

بالتزامن مع وضع الخليط الخرساني على سطح الأرض ، يتم صقله باستخدام مسجات ذات مقبض طويل ، ومسام خشبية ومسامير معدنية. تتم إزالة الأسمنت الزائد بواسطة مكشطة بشريط مطاطي.

في نهاية وضع الخرسانة ، يتم الانتهاء من سطح الأرض بلوح كي أو شريط مطاطي. يجب أن يتم الصقل قبل التصلب النهائي للكتلة الخرسانية.

يتم طلاء الأسمنت على أساس ملاط ​​رمل أسمنتي بدرجة لا تقل عن 150 مع غاطس مخروطي من 3-4 سم.

(آخر تحديث يوم: 03/07/2018)

أرصفة من الأسمنت والخرسانة والخرسانة المسلحة مصممة لتجاوز حركة المرور الكثيفة للمركبات الثقيلة ، منذ وقت طويلتحتفظ بخصائصها العالية في النقل والتشغيل وهي متينة للغاية. ومع ذلك ، حتى مع جودة عالية أعمال البناءوالصيانة المناسبة أثناء التشغيل ، بمرور الوقت ، تظهر التشققات والقذائف وتدمير حواف اللحامات والتشرد الرأسي لحواف الألواح عند اللحامات وتشقق أركان الألواح والتقشير والأضرار الأخرى على الأرصفة الخرسانية.
أحد الأسباب الرئيسية لتآكل وتلف الطلاء هو تأثير النقل عليها ، مما يساهم في ظهور ضغوط رأسية وأفقية في الطلاء. يعتمد حجم الضغط الرأسي على نوع حركة المرور العابرة وعلى درجة تساوي سطح الطريق. تحدث القوى الأفقية (العرضية) بسبب احتكاك الإطار على الرصيف أثناء الكبح والتغيرات الأخرى في سرعة المركبات وتأثيرات العجلات عند الاصطدام بالمطبات. إذا حدث هبوط للتربة الأساسية تحت تأثير الأحمال المتحركة خلال فترة التشبع بالمياه ، فإن هذا يؤدي إلى تشوهات في ألواح الطلاء.
سبب آخر لارتداء الطلاء هو ميل الخرسانة الأسمنتية إلى حدوث تشوهات كبيرة أثناء الانكماش وتغيرات درجة الحرارة ، والتي تترافق مع هشاشة هذه المادة في ظروف تغير الأبعاد المحدود الرصيففي المخطط يمكن أن يؤدي إلى ظهور تشققات فيه ، مما يقلل من متانة الهيكل ، ويزيد من نفاذية الماء للطلاء ، ويقلل من مرونته وقوته.
عادة ما يتم تمييز أنواع الشقوق التالية في الخرسانة الأسمنتية والأرصفة الخرسانية المسلحة: شقوق الانكماش المرتبطة باستقرار قاعدة عنصر الخرسانة المسلحة ، الناتجة عن التحميل الزائد للخرسانة المسلحة في سن مبكرة ؛ الشقوق الناتجة عن التحلل الكيميائي ، فضلاً عن القدرة المحدودة على تغيير الحجم أثناء التشوهات الناتجة عن الانكماش الناتج عن التجفيف أو تغيرات درجة الحرارة. أخيرًا ، غالبًا ما يكون سبب تكوين التشققات هو الضغوط التي تحدث أثناء الانحناء.
أثناء التشغيل ، بالإضافة إلى الحمل الميكانيكي المنقول عبر عجلة السيارة ، تتعرض الطلاءات أيضًا للتأثيرات الجوية وغيرها ، لذلك يجب أن تكون مقاومة كيميائيًا ، ومقاومة جيدًا للتأثيرات المعاكسة للظروف الجوية ، وفي المقام الأول الصقيع. عادةً ما يتم التعبير عن الأضرار التي لحقت بألواح الطرق الأسمنتية الخرسانية تحت تأثير الصقيع في تقشير سطحها أو انتفاخ قاعدة التربة.
في كثير من الأحيان ، تحدث التشوهات في الأرصفة الخرسانية الأسمنتية ، بما في ذلك تلك المصنوعة من الخرسانة سابقة الإجهاد وألواح الخرسانة المسلحة ، نتيجة لاستخدام مواد دون المستوى المطلوب ، وانتهاكات في تكنولوجيا تحضير ووضع خليط الخرسانة ، وعدم الامتثال لقواعد العناية بالخرسانة الموضوعة حديثًا. في حالة استخدام الطلاءات الجاهزة ، يمكن تفسير مقاومة الصقيع المنخفضة للخرسانة بعدم الامتثال لوضع التصميم الخاص بمعالجة الحرارة والرطوبة للمنتجات. من الأهمية بمكان النظام الحراري المائي لقاعدة الطريق والطبقة التحتية ، حيث تتغير نتائج التأثير الميكانيكي للنقل على الطريق اعتمادًا على ذلك.
وتجدر الإشارة إلى أنه حتى التشوهات الصغيرة تنتهك تكافؤ الطلاء وتؤدي إلى انخفاض في سرعة الحركة. تؤدي حركة المركبات الثقيلة على الرصيف مع حدوث أضرار طفيفة إلى تدميرها بشكل أكثر كثافة ، وبالتالي ، مع حركة المرور الكثيفة ، يصبح إصلاح الأرصفة الأسمنتية الخرسانية في الوقت المناسب أمرًا مهمًا للغاية.
ويرد في الجدول الأنواع الرئيسية من التشوهات وتدمير الطلاءات الأسمنتية والخرسانة المسلحة وأسباب حدوثها. 89.

يجب أن تعتمد تقنية إصلاح الطلاءات الأسمنتية والخرسانية ، التي يتم تنفيذها في ظروف محددة للمدينة ، على استخدام طرق الإصلاح التي تقلل من وقت العمل ، نتيجة لاستخدام المواد التي تساهم في التشغيل السريع للمناطق التي تم إصلاحها ، والميكنة الكاملة للعمليات الرئيسية كثيفة العمالة باستخدام آلات وآليات عالية الأداء.
يجب ملء جميع الوصلات في أرصفة الأسمنت والخرسانة بالمصطكي. الفواصل التي انهارت فيها مادة الحشو أو توجد فجوات بين الجدران الرأسية للألواح الخرسانية والمواد التي تملأ الوصلة يتم تنظيفها وإعادة ملئها بالمصطكي. تركيبات المعاجين المستخدمة في صيانة وإصلاح الطلاءات الأسمنتية والخرسانية مذكورة في الجدول. 90.

لتحضير معاجين البيتومين ، يتم استخدام البيتومين المجفف فقط. يتم تحضير المستكة في المصانع وتسليمها للمستهلك في وعاء مرفق به جواز سفر مما يدل على خواصه الفيزيائية والكيميائية. إذا لم يكن هناك إمداد مركزي ، يتم تحضير المصطكي في القواعد المحلية على النحو التالي: يتم تسخين البيتومين المجفف إلى 150-170 درجة مئوية ، وبعد ذلك يتم إدخال فتات المطاط فيه. يتم غلي القار مع فتات المطاط لمدة 2.5-3 ساعات مع التقليب المستمر. بعد دمج فتات المطاط مع البيتومين ، تُضاف المكونات المتبقية تدريجياً ، ويُغلى المصطكي مرة أخرى لمدة 30 دقيقة عند 150-170 درجة مئوية مع التقليب المستمر.
عند الإصلاح ، يتم تنظيف اللحامات تمامًا من المصطكي القديم بخطافات فولاذية أو أدوات خاصة وفرش صلبة ، ثم يتم نفخها بالهواء المضغوط وتجفيفها. قبل الصب 2-3 ساعات ، يتم طلاء الجدران الرأسية للمفاصل بالبيتومين BND-90/130 ، BND-60/90 أو BND-40/60 ، البنزين المخفف بنسبة 1: 1 ، أو البيتومين السائل SG-15/25 بمعدل تدفق 0.3-0.5 لتر / م 2. تمتلئ اللحامات المحضرة بهذه الطريقة بالمصطكي الساخن ، وتسخينها إلى 160-170 درجة مئوية ، 3-5 مم تحت سطح الطلاء. يُسكب المصطكي بحشو التماس على خطوتين: أولاً ، يُسكب التماس حتى ثلثي عمقها ، ثم الجزء العلوي من التماس. إذا كان من الضروري ، بعد السكب ، فتح الحركة على الفور ، يتم رش اللحامات بمسحوق معدني أو يتم لصق شريط من ورق اللف بعرض 10-15 سم عليها.
لتنظيف وتعبئة الفواصل في أرصفة الأسمنت والخرسانة ، يتم أيضًا استخدام آلة ، مثبتة على عربة ذاتية الدفع ، يتم تثبيت سكينة قطع أمامها ، مصممة لإزالة المصطكي القديم من المفاصل ، وجهاز لملء الوصلات بمصطكي جديد. تحتوي الماكينة على تثبيت كامل لتفجير اللحامات التي تم تطهيرها.
لمنع تطور تشققات خط الشعر السطحي في الصفائح ، يتم تغطية أماكن حدوثها بطبقة واقية رقيقة. للقيام بذلك ، يتم سكب البيتومين من الدرجات SG-70/130 و MG-70/130 (0.7-0.8 لتر / م 2) فوق طبقة جافة وخالية من الغبار والأوساخ. ثم تنتشر الأحجار المكسرة الناعمة بحجم 5-10 مم بكمية 0.8-1 م 3 لكل 100 م 2 من الطلاء أو الرمل الخشن بكمية 0.3-0.5 م 3 لكل 100 م 2 من الطلاء وملفوفة ببكرات خفيفة.
تمتلئ الشقوق التي يتراوح عرضها من 1 إلى 5 مم بدرجات البيتومين المسال SG-130/200 و MG-130/200 ، ويتم تسخينها إلى درجة حرارة 80-100 درجة مئوية. قبل الغلق ، يتم تنظيفها وتجفيفها جيدًا. يتم تنظيف الشقوق التي يبلغ عرضها 5 مم أو أكثر من الأوساخ ، ويتم قطع النقاط الضعيفة ، وإزالة شظايا الخرسانة ونفخها جيدًا بالهواء المضغوط قبل التعبئة. يتم تلطيخ الشقوق المحضرة بهذه الطريقة بالقار السائل ومملوءة بالمصطكي: بعرض شقوق 10-25 مم - بتركيبات 1 و 2 و 3 ، بعرض 5-10 مم - بتركيبات 4 و 5 و 6.
يجب إصلاح جميع الشقوق السطحية وفي الأرصفة الخرسانية بأسرع وقت ممكن. المدى القصيربعد ظهورهم. يوصى بإغلاق اللحامات والشقوق في الربيع والخريف في الطقس البارد وفي الصيف - في الصباح.
لإصلاح الأضرار الطفيفة التي لحقت بأرصفة الأسمنت والخرسانة ، يمكن استخدام مزيج الإسفلت الساخن أو البارد أو الإسفلت المصبوب أو الحصى الأسود أو رقائق الحجر الأسود. يتم إصلاح أرصفة الأسمنت والخرسانة التي تستخدم خلائط الخرسانة الإسفلتية في موسم جاف ودافئ نسبيًا عند درجة حرارة هواء لا تقل عن 5 درجات مئوية. مزيج الخرسانةأو الحصى الأسود. يتم تنظيف المنطقة المراد إصلاحها تمامًا من الغبار والأوساخ ، وتجفيفها وتشحيمها بطبقة رقيقة من البيتومين المسال بدرجة SG-15/25 ، وتسخينها إلى درجة حرارة 60 درجة مئوية (استهلاك الموثق 0.3-5 لتر / م 2) ، ومختومة بمزيج الخرسانة الإسفلتية أو الحصى الأسود.
يتم تنظيف الأضرار الطفيفة على شكل قذائف وحفر وتدمير تمامًا من شظايا الخرسانة والغبار والأوساخ وتزييت بطبقة رقيقة من البيتومين المسال (استهلاك 0.3-0.5 لتر / م 2). ثم يتم وضع خليط الإسفلت البارد أو الساخن أو الحصى الأسود وضغطه. عندما تملأ الحفر حتى عمق 5 سم ، يتم وضع خليط الخرسانة الإسفلتية في طبقة واحدة ، بعمق أكثر من 5 سم - في طبقتين. مع الأحواض الصغيرة والحفر ، يتم ضغط الخليط الساخن بواسطة بكرات اهتزازية يدوية أو معدنية وآلات دك ساخنة بوزن 12-16 كجم. مع سطح كبير من الحفر المراد تعبئتها ، يتم ضغط خليط الخرسانة الإسفلتية الساخنة بواسطة بكرات تزن 5-6 أطنان.
يتم وضع خليط الخرسانة الإسفلتية مع الأخذ في الاعتبار معامل الضغط الذي يساوي 1.3-1.4 للخلائط الساخنة ، و 1.5-1.6 للخلائط الباردة. يجب أن يكون للمناطق التي تم إصلاحها واجهة ناعمة مع السطح المجاور للرصيف الخرساني. وتجدر الإشارة إلى أن إصلاح الأرصفة الخرسانية الأسمنتية باستخدام الخرسانة الإسفلتية وخلائط الحجر المسحوق الأسود قصير العمر بسبب ضعف التصاقها بالخرسانة الأسمنتية. بالإضافة إلى ذلك ، فإن الأرصفة الخرسانية ذات الألوان الفاتحة التي تم إصلاحها بمخاليط سوداء لها مظهر قبيح. لهذه الأسباب ، لا يمكن اعتبار إصلاح الأرصفة الخرسانية باستخدام الخرسانة الإسفلتية وخلائط الحصى الأسود إلا إجراءً مؤقتًا.
الأمر الواعد أكثر هو إصلاح الطلاء الأسمنتي والخرساني باستخدام الخلطات الخرسانية. يكون الرصيف الذي تم إصلاحه بمخاليط خرسانية أكثر متانة ، ولا يختلف اللون كثيرًا عن الرصيف الأسمنتي الحالي. يوصى بتحضير الخليط الخرساني لإصلاح الطلاءات من نفس التركيب ومن نفس المواد (أو القريبة منها) التي استخدمت لتحضير الخليط الخرساني للطلاء الذي سبق وضعه. بالنسبة لخليط الخرسانة ، يتم استخدام الأسمنت البورتلاندي عالي القوة مع إضافة ما يصل إلى 2٪ كلوريد الكالسيوم إلى ماء الخلط. لزيادة قابلية التشغيل للخليط الخرساني ومقاومة الصقيع للخرسانة ، يوصى بإضافة إضافات ماصة للهواء إلى الماء: نفتا الصابون ، خميرة الكبريتيت ، راتينج أبيتك ، إلخ. يجب ألا تزيد القيمة القصوى لكسر الركام الخشن عن 10-20 مم عند القطع على عمق 5-7 سم ولا تزيد عن 40 مم عند القطع الأعمق.
عند تقشير الخرسانة ، يتم إصلاح التلف الذي لا يلتقط سوى الطبقة العليا من الطلاء إلى عمق التدمير ، ولكن ليس أقل من 7 سم. عند الإصلاح ، يتم تحديد المناطق التالفة من الطلاء بالطباشير أو الطلاء في خطوط مستقيمة. وفقًا للكفاف المطبق ، يتم قطع الخرسانة القديمة بمنشار قطع الخرسانة وأدوات تعمل بالهواء المضغوط. بعد التنظيف ، يتم الاحتفاظ بالأماكن المجهزة في حالة رطبة لمدة 24 ساعة تقريبًا ، أي حتى تشبع الخرسانة القديمة تمامًا بالماء. يتم تلطيخ سطح القطع بطبقة رقيقة من ملاط ​​الرمل الأسمنتي.
مباشرة بعد وضع عجينة الأسمنت على الجدران وأسفل القطع ، يتم وضع خليط الخرسانة فوق مستوى سطح الطلاء ، مع مراعاة الاستقرار أثناء الضغط. في المساحات الصغيرة والضحلة والضيقة ، يتم ضغط الخليط الخرساني يدويًا باستخدام آلات دك خشبية أو معدنية تزن 12-16 كجم ؛ وفي عمليات الخلوص العميقة والواسعة ، يتم ضغط الخليط باستخدام هزازات سطحية. أخيرًا ، تم الانتهاء من سطح المنطقة التي تم إصلاحها بفرشاة صلبة ومسامير خشبية بشريط مطاطي. بعد الضغط وتشطيب السطح ، تتم معالجة الخرسانة الطازجة: يتم تطبيق مواد تشكيل الفيلم على سطح الطلاء وفقًا للتقنية المستخدمة في العناية بالخرسانة التي تم وضعها حديثًا أثناء البناء الرأسمالي.
في الممارسة الأجنبية ، ولا سيما في الولايات المتحدة الأمريكية ، لإصلاح الأرصفة الخرسانية الأسمنتية ، تم استخدام خرسانة الألياف على أساس تجريبي ، وهي عبارة عن خليط أسمنتي خرساني عالي القوة مع حشو ليفي ، والذي يكون عادةً من الصلب أو الزجاج أو البلاستيك.
بالمقارنة مع الخرسانة الأسمنتية الليفية العادية ، فإن لها عددًا من المزايا: في حالة وجود 1 ٪ فقط من المواد الليفية في الحجم ، تزداد قوة الشد والانحناء بنسبة 100 ٪ ؛ تمت زيادة المقاومة ضد التشقق بنسبة 60٪ ؛ مقاومة الأحمال الديناميكية - 9 مرات أعلى ؛ مقاومة التآكل - أعلى بنسبة 30٪ ؛ يمكنه تحمل الأحمال الانضغاطية حتى بعد الوصول إلى قوة الشد ؛ تكون مقاومته للإرهاق والقص والتواء أكبر ، كما أن التشقق والتقشير والتقطيع أقل ؛ مقاومة الضغط أعلى قليلاً أيضًا. بسبب الخواص الفيزيائية والميكانيكية المشار إليها ، يمكن وضع الخرسانة الليفية في طبقات صغيرة وتوفير المواد.
أثناء تشغيل الطلاءات الخرسانية والخرسانية المسلحة ، غالبًا ما تصادف حالات فشل الخرسانة على طول فواصل التمدد. تعتمد طريقة إصلاح حواف اللحامات على طبيعة الضرر وحجمه. يتم إغلاق الأضرار الصغيرة التي يصل عرضها إلى 5 سم باستخدام المصطكي بعد إزالة جزيئات الخرسانة السائبة وتنظيف المنطقة التي تم إصلاحها. الأضرار العميقة بحواف اللحامات ، التي تم تدميرها بعرض أكثر من 5 سم ، مختومة بالخرسانة. الخرسانة القديمةتمت إزالتها على طول الموقع بالكامل حتى عمق لا يقل عن 7 سم مع ميل نحو الجزء السفلي من المقاصة. يتم الاحتفاظ بالتعزيزات والمسامير والمراسي كلما أمكن ذلك.
لتشكيل التماس ، يتم تثبيت حشية خشبية مع سكة ​​قابلة للإزالة ، تصل إلى سطح الطلاء. يتم تثبيت الحشية بطريقة تتزامن مع اتجاه التماس الحالي. إذا تم الحفاظ على الحشية القديمة في الجزء السفلي من التماس ، فيتم زيادتها بحيث لا توجد فجوات بين الألواح ولا يمكن تشكيل جسور خرسانية. يتم تقويم المسامير القديمة والمثبتات وقضبان التسليح أو وضع دبابيس جديدة. يتم طلاء الأسطح الملامسة للخرسانة الجديدة بالخرسانة القديمة بملاط رمل أسمنتي ، وبعد ذلك يتم وضع خليط الخرسانة وضغطه. تتم إزالة الجزء العلوي من الحشية بعد تصلب الخرسانة وملء خط اللحام بالمصطكي.
تم إصلاح القيادة على الرصيف بـ خليط الأسمنتيسمح للفتح بعد 15 يوما. عند استبدال الأجزاء والألواح الكاملة في الرصيف ، يُسمح بحركة المرور على الخرسانة التي تم وضعها حديثًا بعد 20 يومًا ،
باستخدام الخرسانة العادية ، يتم إصلاح الأرصفة في طبقات لا يقل سمكها عن 7 سم ، وفي الوقت نفسه ، بسبب بطء معالجة الخرسانة التي تم وضعها حديثًا ، يجب إغلاق حركة المرور في الجزء الذي تم إصلاحه من الطريق لمدة 15-20 يومًا على الأقل. بالإضافة إلى ذلك ، فإن وضع طبقات سميكة من الخرسانة الجديدة فوق الرصيف الخرساني القديم ، كقاعدة عامة ، يرتبط بعملية شاقة لقطع الخرسانة القديمة إلى عمق كبير واستهلاك كبير للمواد. لذلك ، في السنوات الأخيرة ، تم إيلاء اهتمام جاد لتطوير طرق لإصلاح الطلاءات الخرسانية باستخدام الخلطات الخرسانية التي تضمن التصاق موثوق للطبقة الرقيقة المبنية من الخرسانة بالطلاء الحالي وتصلب الخرسانة المتسارع مع ضمان قوتها ومقاومة الصقيع.
في Soyuzdornia ، أجريت دراسة لتطوير طريقة لإصلاح الأرصفة الخرسانية الأسمنتية باستخدام الأسمنت سريع التصلب (BTC) أو درجات الأسمنت البورتلاندي بما لا يقل عن 600 مع إدخال إضافات تسرع تصلب الخرسانة. أظهرت الدراسات أن الطريقة المطورة توفر التصاقًا موثوقًا للطبقة المراد بناؤها بالخرسانة القديمة ، وتصلب سريع للخرسانة ، وفيما يتعلق بذلك ، يتم تقليل مدة إغلاق حركة المرور لفترة الإصلاح من 15-20 إلى 1-3 أيام. لإصلاح الطلاءات باستخدام هذه الطريقة ، يتم استخدام المواد ، ويرد أدناه استهلاكها التقريبي.

إصلاح الأرصفة الخرسانية مع التلف على شكل قذائف ، حفر ، حواف متكسرة من اللحامات وزوايا الألواح ، حواف الألواح عند اللحامات ، تقشير الألواح يرتبط ببناء طبقة جديدة فوق الخرسانة القديمة. يعتبر التنظيف الشامل للسطح الذي تم إصلاحه من أهم العمليات التي تعتمد عليها قوة التصاق الخرسانة القديمة بالخرسانة الجديدة إلى حد كبير ، وبالتالي جودة الإصلاح ككل.
يتم تنظيف السطح الملوث الذي تم إصلاحه للبلاطة من الغبار والأوساخ وبقع الزيت بفرشاة فولاذية ميكانيكية ، ثم يُسكب محلول حمض الهيدروكلوريك بنسبة 28٪ بمعدل 0.5-0.6 كجم / م 2. بعد توقف التفاعل ، يُغسل الطلاء جيدًا بنفث من الماء تحت ضغط من سقي وغسالة حتى تتم إزالة بقايا الحمض تمامًا. تتم إزالة الماء الحر عن طريق الهواء المضغوط من الضاغط بطريقة تجعل سطح اللوحة التي يتم إصلاحها رطبًا ، ولكن ليس رطبًا.
إذا كان سطح اللوح الذي يتم إصلاحه ملوثًا بشكل خاص ، فعندما يكون من المستحيل تنظيف الطلاء كيميائيًا ، يتم تنظيفه ميكانيكيًا باستخدام آلة الرمل أو بطريقة أخرى. في حالة وجود الخرسانة الهشة ، يتم إزالتها بأداة تعمل بالهواء المضغوط أو كهربائية إلى عمق الخرسانة غير التالفة ، ولكن ليس أقل من 2 سم ، ويتم تنظيف المنطقة التي تم إصلاحها جيدًا من شظايا الخرسانة والغبار ، ثم يتم غسلها بنفث من الماء تحت الضغط. ثم يتم وضع مادة لاصقة أسمنتية محضرة في الموقع في خلاطة ملاط ​​مجداف على السطح المراد إصلاحه. العمل الإجباري. عند تحضير المادة اللاصقة ، يتم تحميل الأسمنت في خلاط الملاط ، ويضاف الماء ، ويتم تحديد مقدارها عن طريق الحساب (اعتمادًا على عامل الأسمنت المائي المقبول) ، وخلطها جيدًا. يتم توزيع اللاصق الأسمنتي المحضر في طبقة متساوية على السطح ليتم إصلاحه على خطوتين بفرشاة شعر صلبة أو فراشي طلاء. يجب أن يكون سمك اللاصق الأسمنتي في حدود 1-2 مم. يجب استخدام مادة لاصقة الأسمنت عند درجة حرارة تزيد عن 20 درجة مئوية في غضون 15-20 دقيقة بعد تحضيرها بحيث يتم وضعها على السطح الذي تم إصلاحه قبل التثبيت.
بعد اختفاء فيلم الماء من سطح اللاصق الأسمنتي ، بعد حوالي 10-15 دقيقة من وضعه على السطح النظيف للطلاء الذي تم إصلاحه ، يتم وضع خليط الخرسانة الأسمنتية بطريقة تجعل سطح الطلاء الذي تم إصلاحه على نفس المستوى مع الطلاء الحالي بعد ضغطه. لأحجام صغيرة من العمل ، يتم ضغط خليط الخرسانة بهزاز سطحي أو منصة اهتزازية أو ذراع تسوية اهتزازي. أخيرًا ، يتم الانتهاء من الخرسانة بمجرفة خشبية بشريط مطاطي. لإنشاء خشونة ، يتم إنهاء سطح الطلاء الذي تم إصلاحه بشعر صلب أو فرشاة معدنية متعامدة مع اتجاه الحركة. تتم العناية بالخرسانة التي تم وضعها حديثًا في المناطق التي تم إصلاحها بالطرق المقبولة عمومًا.
عند استخدام الأسمنت سريع التصلب والعناية بالمنطقة التي تم إصلاحها باستخدام مواد تشكيل الفيلم ، يتم فتح حركة المرور في المنطقة التي تم إصلاحها بعد يوم أو يومين. عند استخدام الأسمنت البورتلاندي بدرجة لا تقل عن 600 مع مادة مضافة تسرع من تصلب الأسمنت ، وكذلك عند استخدام الأسمنت سريع التصلب بدون مواد تشكيل الفيلم ، يتم فتح حركة المرور في المنطقة التي تم إصلاحها بعد 3 أيام.
لبناء طبقات من الخرسانة الأسمنتية البالية في طبقات من 2-5 سم ، يتم استخدام خليط خرساني غير منكمش. يلتصق هذا الخليط بقوة بسطح الطلاء ، ويوفر مقاومة عالية للتآكل ومقاومة متزايدة للصقيع. يتكون خليط الخرسانة غير المتقلص من نوعين من الأسمنت - الأسمنت البورتلاندي بدرجة 700 والأسمنت البورتلاندي الموسع بدرجة 400-600. بالنسبة لـ 100 جزء بوزن من الأسمنت البورتلاندي بدرجة 700 ، يتم أخذ 25-100 جزء من الأسمنت البورتلاندي الموسع.
بالنظر إلى أن الأسمنت سريع التصلب يستخدم كمواد رابطة رئيسية ، فمن المستحسن تحضير خليط الأسمنت وتسليمه بواسطة خلاطات الخرسانة المتنقلة.
يتعرض الأسمنت البورتلاندي M700 لطحن إضافي في وجود ثلاثي إيثيلولامين وهريس خميرة الكبريتيت ، مما يزيد من مقاومة الخرسانة للتآكل ومقاومة الصقيع. إذا تم سحق الأسمنت البورتلاندي بدرجة 700 بدون إضافات ، يتم إدخالها في خلاطة الخرسانة أثناء تحضير خليط الخرسانة. الاستهلاك التقريبي للمواد لكل 1 م 3 من خليط الخرسانة هو كما يلي:

على التين. يوضح 120 رسمًا بيانيًا للزيادة في قوة خليط الأسمنت والخرسانة غير المتقلص المستخدم في إصلاح الأرصفة في Leninsky Prospekt في موسكو.
يجب أن يتم وضع طبقة جديدة من الخرسانة على سطح مُعد بعناية من الطلاء. يتم وضع الخليط الخرساني على سطح الطلاء بحيث يكون السطح الذي تم إصلاحه أعلى بمقدار 1-2 سم من الطلاء الحالي بعد الضغط.إذا تم إصلاح الطلاء بالخرائط ، يتم تسوية الخليط الخرساني بحيث يكون بعد الضغط على نفس المستوى مع الطلاء الحالي.

في السنوات الاخيرةتم تطوير طريقة لإصلاح الطلاءات الأسمنتية والخرسانية باستخدام غراء الأسمنت الغروي ، والذي يتم تحضيره في موقع العمل في خلاطة لاصقة اهتزازية. يتكون الغراء من أسمنت بورتلاند بدرجة 600-70٪ ورمل - 30٪ ؛ يضاف الماء للحصول على نسبة الماء إلى الأسمنت 0.3. يستمر خلط الغراء من 5 إلى 7 دقائق.
تتمثل تقنية الإصلاح في تطبيق الغراء بطبقة من 2-3 سم بفرش نايلون صلبة على سطح نظيف تمامًا من الطلاء. ثم يتم وضع طبقة من الخرسانة عالية القوة وتوزيعها بالتساوي على المادة اللاصقة. لتحضير 1 م 3 من الخلطة الخرسانية ، 420 كجم من الأسمنت البورتلاندي ، 180 كجم من رمل الكوارتز المطحون ، 1600 كجم من الأسمنت العادي رمل الكوارتز؛ 180 لترًا من الماء و 1.8 لترًا من مهروس كبريتات الخميرة.
يتم ضغط خليط الخرسانة بمنصة اهتزازية في 2-3 تمريرات على طول مسار واحد. يمكن أن يتراوح سمك الطبقة الخرسانية التي يتم بناؤها بين 1.5-5 سم ، ويغطى الخليط الطازج بطبقة من الرمل الرطب ويُحفظ لمدة يوم ، وبعد ذلك يتم فتح الحركة.
كما تم تطوير طرق لإصلاح الأرصفة الخرسانية الأسمنتية باستخدام مواد البوليمروعلى وجه الخصوص، راتنجات الايبوكسي. إصلاح الأرصفة الخرسانية باستخدام راتنجات الايبوكسي ، بالمقارنة مع طريقة الإصلاح التقليدية ، يقلل من استهلاك المواد الحجرية بنسبة 10-15 مرة ؛ تسريع فتح حركة المرور من 15 يومًا إلى 6-8 ساعات ؛ التصاق موثوق للطبقة التي سيتم بناؤها بالخرسانة القديمة ؛ خصائص القوة العالية للطبقة التي يتم بناؤها ومقاومتها الكيميائية.
لإصلاح الطلاءات الخرسانية الأسمنتية ، يمكن التوصية بمادة لاصقة من الإيبوكسي بالتركيب التالي:

في بعض الحالات ، يمكن إضافة الأسمنت البورتلاندي إلى اللاصق الإيبوكسي بنسبة 15-25٪. يتم تحضير خليط الإيبوكسي ، اعتمادًا على طبيعة الضرر ، من غراء إيبوكسي وخليط معدني بنسبة 1: 3 إلى 1: 7. يتم اختيار التركيب الحبيبي للمواد المعدنية المستخدمة في تحضير خليط الايبوكسي وفقًا لمبدأ أعلى كثافة. التركيب التقريبي للخليط المعدني: 65-70٪ حبيبات حجرية بحجم 1.25-5 مم و 30-35٪ رمل كوارتز نقي أو حبيبات حجرية بحجم 0.5-1.25 مم. لختم الأصداف ، يتم استخدام خليط بنسبة 1: 5 أو 1: 6. لإصلاح حواف اللحامات والأماكن التي يصعب فيها الختم ، استخدم الخليط الأكثر دهنية بنسبة 1: 3 أو 1: 4.
أثناء أعمال الإصلاح ، يتم تحضير غراء الايبوكسي في أجزاء صغيرة من 10-20 كجم. لتحضير المادة اللاصقة ، يُسكب ثنائي بيوتيل فثالات في راتنجات الإيبوكسي ويخلط جيدًا ، وبعد ذلك يتم إدخال البولي إيثيلين بوليامين وخلطه جيدًا مرة أخرى حتى يتم الحصول على خليط متجانس. يمكن استخدام اللاصق الإيبوكسي المحضر لتحضير خليط إيبوكسي أو للسكب فوق سطح تم إصلاحه ، متبوعًا بنثر حبيبات الحجر والضغط. يجب وضع خليط الإيبوكسي ، لتجنب فقدان صلاحية المادة اللاصقة ، في العلبة في موعد لا يتجاوز ساعة واحدة بعد تحضيرها.
يتم تنظيف المناطق التي تم إصلاحها كيميائيًا أو ميكانيكيًا بعناية خاصة. يتم تحضير الأحواض والحفر الصغيرة بغراء الإيبوكسي بمعدل 0.5 كجم / م 2 باستخدام فرش شعر صلبة ، مملوءة بمزيج إيبوكسي بتركيبة 1: 5 ، ومضغوطة بمدكه ومُجرفة إلى المستوى مع سطح الطلاء. يتم فتح حركة المرور بعد 5-8 ساعات من اكتمال الإصلاح.
يتم حماية الطلاءات الأسمنتية الخرسانية المعرضة للتقشير من المزيد من التدمير بواسطة طبقة واقية وتسوية بسمك 3-5 مم. بالنسبة لجهاز الطبقة الواقية والتسوية ، يتم سكب غراء الايبوكسي على السطح النظيف والجاف للطلاء في طبقة رقيقة ومتساوية. معدل استهلاك الغراء الايبوكسي ، اعتمادًا على حالة السطح الذي تم إصلاحه ، هو 1-1.5 كجم / م 2. تتناثر حبيبات الحجر النظيف والجاف من الصخور الصلبة بحجم جسيم من 2.5-3.5 مم فوق طبقة من الغراء الايبوكسي بمعدل 5-5.5 كجم لكل 1 كجم من غراء الايبوكسي. يتم دحرجة الحجر الناعم بواسطة بكرات وزنها 1-1.5 طن في 2-3 تمريرات على طول مسار واحد بعد 20-30 دقيقة من نثرها. يتم فتح الحركة بعد 5-7 ساعات من انتهاء الضغط.
تعتبر التكلفة العالية نسبيًا لراتنجات الإيبوكسي عقبة أمام اعتماد طريقة الإصلاح هذه على نطاق واسع. ومع ذلك ، في بعض الحالات ، عندما تحتاج الألواح الفردية إلى الإصلاح على طرق بها حركة مرور كثيفة ولا يمكن إغلاقها لفترة طويلة ، فقد تكون طريقة الإصلاح هذه هي الأنسب.
أثناء تشغيل الأرصفة الصلبة ، نتيجة لتشوه الطبقة السفلية ، يمكن ملاحظة هبوط الألواح الفردية. يمكن إصلاح الطلاء بشرط ألا يكون متصدعًا جدًا. من الممكن القضاء على الهبوط وتسوية الألواح باستخدام الرافعات مع النفخ المتزامن للرمل ، وكذلك حقن المواد البلاستيكية تحت الألواح. عند استخدام الرافعات ، يتم رفع اللوح في وقت واحد عند عدة نقاط ، ويتم حقن الرمل من خلال ثقوب مسبقة الحفر. نظرًا لعدم وجود أي ترسيب عمليًا للتربة تحت البلاطة ، يتم رفع اللوح بشكل متدفق مع الطريق وتمتلئ الثقوب بالخرسانة.
عند إصلاح الألواح الخرسانية المترهلة بمدافع الهاون ، يتم حقنها تحت لوح الترهل ، مما يؤدي إلى ارتفاع اللوح إلى موضعه الأصلي. قد يتكون الخليط المستخدم هنا من التربة والماء وواحد أو أكثر من المواد المضافة. كمادة مضافة ، عادة ما يستخدم الأسمنت. الحل الذي يتم إدخاله تحت البلاطة يصلب ويتم استعادة قدرة تحمل القاعدة.
يُنصح بملء الفراغات الموجودة أسفل الألواح بالرمل المعالج بالمواد العضوية. تحت تأثير الأحمال المؤثرة على البلاطة ، يلتصق الرمل المعالج معًا ، ويشكل كتلة كثيفة ، ولا يتم ضغطه من تحت الألواح. ومع ذلك ، فإن الرمال المعالجة بالبيتومين تميل إلى التكتل قبل الأوان وتشكيل كتل تجعل من الصعب ضخها.
في الممارسة الأجنبية ، لملء الفراغات تحت الألواح الخرسانية ، يتم استخدام خليط من الرمل مع مادة رابطة ، يتكون من مسحوق بيتوميني ومذيب ، والذي يجب أن يتم امتصاصه على سطح أي مادة صلبة. لا يتكتل خليط من الرمل والمواد العضوية ومادة ماصة صلبة مع مذيب. بعد ذلك ، يبدأ المذيب الموجود في مسام المادة الماصة بالتفاعل مع المسحوق البيتوميني ويشكل مادة رابطة تلتصق ببعضها البعض الكتلة الرملية. التركيب التقريبي للخليط: 100 جزء بالوزن من الرمل الجاف بأجزاء من 0-4 مم ، 10 أجزاء من تريبولي ، زيت القطران مع درجة غليان من 250 إلى 400 درجة مئوية بكمية ثلث كتلة طرابلس وجزءان من رمل الفحم المسحوق بنقطة تليين 90 درجة. يخلط الخليط في خلاط قسري ويحقن في الفراغات الموجودة أسفل الألواح بهواء مضغوط.
في ممارسة تشغيل الأرصفة الأسمنتية الخرسانية ، هناك حالات لا يفي فيها الرصيف بمتطلبات القوة الناشئة عن حركة المركبات ذات القدرة الاستيعابية المتزايدة. في هذه الحالة ، يتم تعزيز الطلاء الحالي ببناء طبقة من الخرسانة. يمكن وضع طبقة جديدة من الخرسانة مباشرة على الطلاء الحالي وعلى طبقة فاصلة من المواد المستقرة.
يمكن تحديد سمك طبقة التقوية من خلال الصيغة

حيث h هي سماكة طبقة التسليح ، سم ؛ و k - المعاملات المأخوذة عند طبقات الربط ؛ ك 1 = 1.05 ؛ ك = 1 ؛ عند وضع الطبقة العليا على الطبقة الفاصلة k1 = 1.2 ؛ ك = 1 ؛ hm - سماكة طلاء خرساني متجانسة من مادة الطبقة العليا ، مصممة لتحميل جديد ، سم ؛ E1 و E - معاملات مرونة الخرسانة لطبقة الطلاء والتعزيز الحالية ، kgf / cm2 (Pa) ؛ h1 هو سمك الطلاء الموجود ، انظر
عند تقوية الطلاءات الأسمنتية الخرسانية في الطبقة التي سيتم بناؤها ، من الضروري توفير وصلات دبوس في أماكن من خلال فواصل التمدد. يتم تنفيذ جميع الأعمال المتعلقة بتقوية الطلاء باستخدام مجموعة من آلات وضع وتشطيب الخرسانة وفقًا للتقنية المستخدمة في بناء الطلاءات.
يتكون إصلاح أرصفة الرصيف من الخرسانة الأسمنتية والألواح الخرسانية المسلحة من سد الفواصل التالفة ، والقضاء على هبوط الألواح الفردية واستبدال الألواح البالية أو التالفة. يتمثل ترميم الفواصل بين الألواح في تنظيفها من الغبار والأوساخ وكذلك الركام القديم وتعبئته بمواد جديدة (الرمل أو المونة الأسمنتية). يتم رفع الألواح المترهلة وتحويلها إلى الجانب ، وتغطى أماكن الهبوط بالرمال ويتم ضغطها بعناية. يتم وضع الألواح على السطح المضغوط ، مما يزعجها بمدكات خشبية (ألواح صغيرة) أو هزازات ، ثم يتم إغلاق اللحامات بين الألواح.
يعمل على اصلاحرصف الطرق والأرصفة من الألواح الجاهزة ، عندما يكون من الضروري استبدال الألواح في مساحات كبيرة ، يتم تنفيذها بعد تفكيك الرصيف القديم باستخدام نفس التقنية التي يتم تنفيذها أثناء البناء الجديد.

يختلف الطريق في روسيا والخارج: في بلدنا ، الطرق السريعة لأغراض مختلفةإنهم يصنعون من الأسفلت ، وفي أوروبا والولايات المتحدة يصنعون أساسًا من الخرسانة. هذا هو الاختلاف الواضح في جودتها. في روسيا ، لم تنتشر الطرق الخرسانية على نطاق واسع بسبب تكلفتها الكبيرة - فبعد كل شيء ، فإن التوسعات الشاسعة للبلاد وتحديث اللوحة القماشية سيكلف السكان زيادة أخرى في الضرائب. ومع ذلك ، لا أحد يمنع أصحاب المنازل من تجهيز مواقف السيارات والشرفات من الخرسانة المتينة.

ما هي الطرق الخرسانية؟

يعد إنشاء الطرق الخرسانية أمرًا مناسبًا في الأماكن التي لا توجد فيها إمكانية لإجراء إصلاحات متكررة وهناك حاجة إلى رصف طريق متين. في روسيا:

• أوتودرومات.
• المدارج والهبوط في المطارات ؛
• وقوف السيارات والمعدات الأخرى ؛
• ممرات وأرصفة للمشاة في المدن ؛
• الطرق الساحلية والسدود حيث تسود الرطوبة العالية والتعرض للمياه.

عمر الخدمة للبلاط الخرساني يتجاوز عمر خدمة الإسفلت حتى 2-3 مرات. لهذا السبب ، يُنصح باستبدال الأرصفة الخرسانية الإسفلتية التي لا تتحمل الظروف المناخية بخرسانة إسمنتية في كل مكان ، وهو ما يحدث تدريجياً في الولايات المتحدة.

الفرق بين الأسفلت والخرسانة

لماذا لا يكون رصيف الأسفلت متينًا مثل الرصيف الخرساني؟ كل شيء عن المواد الأساسية:

• الأسفلت مركب من الرمل ، الحجر المسحوق ، مواد الحشو المعدنية ، والمواد الرابطة الخاصة بهم عبارة عن بوليمرات بيتومينية.
• الخرسانة عبارة عن خليط من الرمل والحصى ممزوج بالأسمنت والمواد المضافة.

الفرق الرئيسي بين الخرسانة والأسفلت هو المادة الرابطة في صيغها. القار ، على عكس الأسمنت ، لا يشكل حجرًا متينًا ، ويتدلى تحت تربة ضعيفة تحت الحمل ، ويخفف في الشمس والشتاء بشكل سيئ. الخرسانة ، الخاضعة لتقنية الإعداد والتركيب ، خالية من أوجه القصور هذه.

يتكون رصف الطريق من عدة طبقات:

1. الأساس عبارة عن حجر مكسر يستنزف الماء من التربة ، والرمل الذي يعوض الأحمال القادمة من أعلى وأسفل التربة.
2. تقوية - هذه الطبقة من الخرسانة منخفضة الدرجة التي تربط الفراش.
3. رصف الطريق الرئيسي عبارة عن طبقة من الخرسانة.

عند وضع الطرق السريعة مع حركة مرور كثيفة للمركبات الثقيلة ، يجب أن يكون الطريق مصنوعًا من الخرسانة المسلحة غير المجهدة والمجهدة ، وهي قفص التسليح الذي لا يسمح للحجر بالتصدع تحت وطأة الشاحنات الثقيلة.

في البناء الخاص ، وكذلك في تنظيم قاع الطريق على التربة المشبعة بالمياه أو من مستوى عاليتم وضع العزل المائي للطريق على جسر الرمل والحصى (يمكن استخدام مواد التسقيف). تمنع الطبقة الترطيب المستمر للخرسانة ، ونتيجة لذلك ، تآكل الحجر وتقوية القفص.

أنواع القماش

يعد الطريق الخرساني جيدًا للطرق السريعة عالية السرعة ذات الازدحام المروري وللممرات في القرية. لهذه الحالات ، اختر أنواع مختلفةالأقمشة التي تختلف في الجودة والتكلفة:

• رصيف أحادي الطبقة عالي الجودة لجميع أنواع الطرق ، مناسب لوضع الطبقات العلوية والسفلية ؛
• الخرسانة للطبقة السفلية من القماش رخيصة - لها قوة منخفضة ، ومكوناتها الحد الأدنى من المتطلبات. يمكن استخدام طلاء من هذه المواد في ترتيب المناطق المجاورة مع تدفق صغير من السيارات ؛
• خرسانة متوسطة الأداء للأرصفة الثقيلة والمتقدمة. يمكن وضعها على الطرق ذات الأهمية الاستيطانية ؛
• في مجموعة منفصلة ، يمكنك تنظيم الطريق بألواح خرسانية جاهزة.

مواد الحشو

الخرسانة M400 هي مادة عالمية لرصف الطرق. قوتها كافية لتحمل ضغط عجلات السيارات والشاحنات على الطرق الحضرية والريفية.

أساس الخرسانة هو الأسمنت البورتلاندي المقاوم للماء (جزء واحد). يتم إدخال الملدنات أيضًا في المحلول ، مما يزيد من مقاومة الطلاء للماء وقوته. يتضمن تكوين حل العمل أيضًا:

• حجر مكسر - 5 أجزاء ؛
• رمل - 2 أجزاء.

من أجل صب الخرسانة على الطريق ، من المنطقي طلب الخرسانة الجاهزة من المصنع - حتى بالنسبة لموقع صغير ، ستحتاج إلى الكثير من الملاط ، والتي يجب سكبها بسرعة ، مما يمنع الدُفعات الفردية من الاستيلاء عليها.

قد تختلف خواص مواد الرصف اعتمادًا على الحمل وظروف الرصف المقصودة.

متطلبات جودة الطرق الخرسانية

عند اختيار مكونات لتحضير خرسانة الطرق ، يتم إرشادهم بواسطة SNiP 3.06.03-85 "الطرق". ينظم المستند متطلبات جودة اللوحة القماشية النهائية:

• مقاومة الإجهاد الميكانيكي هي المطلب الرئيسي لسطح الطريق. للطرق ذات الأغراض المختلفة ، يتم تحديد المؤشر بشكل فردي.
• لا تشققات في الطلاء بعد التمديد وأثناء التشغيل. يساعد الامتثال لتقنية بناء الطرق الخرسانية والتركيب الصحيح لحل العمل على حل المشكلة.
• مقاومة الماء والمقاومة الكيميائية. تقع الطرق السريعة في ظروف مختلفة من الإغاثة وجودة التربة ، وفي حالة عدم وجود نظام تصريف منظم (في حالة انتهاك تكنولوجيا البناء) ، تتراكم المياه على القماش ، مما يؤدي إلى تدهور جودتها.

متطلبات محددة

يتم تحديد جودة اللوحة القماشية من خلال المكونات المكونة ، والتي يجب أن تخضع أيضًا لاختيار شامل وفقًا لملف تعريف GOST. على سبيل المثال ، قوة الحجر المسحوق ، القادرة على ضمان تشغيل موثوق وطويل الأمد للطريق ، لا تقل عن 1200 كجم / سم 2. بالنسبة للوسادة ، فإن الحجر المكسر الأقل متانة من 800-1000 كجم / سم 2 سيفي بالغرض.

تنقل محلول الخرسانة - 2 سم عند الاختبار بمخروط. يساعد عدد كبير من الادراج المعدنية لكسور مختلفة على تجنب الانحرافات عن هذه المعلمة.

مطلب آخر للخرسانة هو قوة الانحناء العالية ؛ لذلك ، يتم إدخال الملدنات في المحلول ويتم تعزيز القماش أيضًا بالتعزيز.

إيجابيات وسلبيات الطرق الخرسانية

مقارنة مع طرق الأسفلتللخرسانة عدد من المزايا:

• قوة وصلابة عالية للطلاء ؛
• مقاومة الحرارة ودرجات الحرارة المتغيرة.
• عمر خدمة طويل دون الحاجة إلى الإصلاح ؛
• إن الإمساك الجيد بسطح الطريق وعجلات السيارات يزيد من السلامة المرورية.

عيوب الطرق أقل ، لكنها كبيرة:

• تكلفة بناء عالية
• الحاجة إلى التقيد الصارم بالتكنولوجيا في إعداد الحلول واختيار المكونات ؛
• الحاجة إلى مجموعة كاملة من قوة الخرسانة قبل بدء الطريق.

بناء طرق خرسانية

دعونا نفكر بالتفصيل في مراحل بناء الطرق الخرسانية ، لأن مدة خدمة الطلاء تعتمد على مراعاة تقنية التمديد.

أعمال الحفر هي من بين أغلى الأعمال وأكثرها تعقيدًا. قبل البدء ، يتم وضع مشروع تفصيلي بناءً على دراسة جيولوجية للإغاثة. إذا كان ذلك ممكنًا ، يتم جعل مستوى وضع الطريق أفقيًا - تتم إزالة التلال ، ويتم عمل لوح به ضغط صخري في التجاويف.

تتم إزالة الطبقة الخصبة من التربة: أثناء البناء الرئيسي للطريق السريع بالكامل ، ل زرع خاصتكفي المساحات المجاورة من 15 إلى 20 سم ، ويتم ضغط الأجزاء السفلية بواسطة بكرات وألواح اهتزازية ذات وزن كبير. هذه واحدة من أهم المراحل - تعتمد صلابة وسلامة الطلاء تحت الأحمال الديناميكية الشديدة على مستوى قوة القاعدة.

في هذه المرحلة العمل التحضيريمع التربة ، يُعتقد أن نظام الصرف يحول مياه الأرض ومياه الأمطار. للقيام بذلك ، القاعدة ليست في مستوى مثالي ، ولكن بزاوية طفيفة 2-4٪. على طول الطريق ، يمكن تجهيز المزاريب الخرسانية أو المنحدرات الطبيعية ، والتي تتدفق عبرها المياه إلى جهاز الاستقبال أو في الأرض.

وضع الفراش

يتم صب الحجر المسحوق والرمل على التربة المضغوطة. يؤدون وظيفة معوض الحمل وتصريف المياه.

تعتمد سماكة طبقات الفراش على نوع التضاريس وخصائص القواعد وتتذبذب حوالي 20-40 سم. عند وضع طرق طويلة المسافة بين الرمل والحصى ، غالبًا ما يتم وضع الجوتستيل - لا يسمح للكسور بالخلط وتؤدي السدود وظائفها بشكل أفضل.

في القواعد التي تحتوي على مستوى عالٍ من المياه الجوفية ، من المنطقي زيادة سماكة جسر الأنقاض - فهو لا يغسل ويستنزف المياه جيدًا. يجب وضع الرمل تحت طبقات من الخرسانة - فهي تشكل وسادة كثيفة.

يجب ضغط كل من طبقات الحجر الرملية والمكسرة باستخدام أسطوانة أو حفر اهتزازية لتحقيق قوة توسيد عالية.

للراحة ، تُغطى طبقة القمامة أحيانًا بملمس خرساني رفيع يصل سمكه إلى 5 سم ، ويتم وضع لوح عازل للماء في الأعلى.

الخرسانة ضعيفة بالنسبة لأحمال الانحناء ، لذا فإن استخدام التعزيز لا لزوم له أبدًا - يعتمد اختيار نوعه مرة أخرى على خصائص القاعدة. في بعض الحالات ، قد لا يتم تطبيق التعزيز على الإطلاق.

يتم أخذ قطر التعزيز للقماش الخرساني بشكل بناء فقط وفقًا للحسابات. عادة ما تكون هذه قضبان من 10 مم ملحومة في شبكة بخلية من 150 مم. توضع منتجات التسليح في طبقة خرسانية على ارتفاع لا يقل عن 4 سم من المستوى السفلي. من المهم أن تكون الشبكة في الجزء السفلي من اللوح ، حيث يتركز حمل الكسر وتتشكل الشقوق فيه.

أسهل طريقة لعمل القوالب هي استخدام الألواح السميكة بقسم 50 × 150 مم (يعتمد اختيار الارتفاع على طبقة التصميم الخاصة بالقاعدة الخرسانية والطلاء). مناسب أيضًا للخشب الرقائقي السميك. يتم تثبيت الألواح والخشب الرقائقي بأوتاد تقوية مثبتة في الأرض من خارج اللوحة القماشية. عند وضع ممرات للمشاة ومواقف للسيارات ، يمكن استبدال القوالب بحجر رصيف تم تركيبه استعدادًا للصب.

الرصف الخرساني

يجب أن يتم صب الطريق بالخرسانة بشكل مستمر ، بحيث يتم تحضير المواد الخاصة بالقماش على الفور بالكمية المناسبة. يُنصح بطلب الخرسانة من المصنع ؛ أثناء بناء الطرق الكبيرة ، يتم تركيب ورش متنقلة مؤقتة لإنتاج الملاط بالقرب من المرافق ، مما يقلل من تكاليف التسليم.

إذا لزم الأمر ، يتم وضع الخرسانة منخفضة الدرجة (على سبيل المثال ، M200) على القاعدة مع ردم ، ثم مع حل M400 مع إضافات.

يتم وضع الطبقة العلوية على مرحلتين: أولاً ، تُسكب طبقة أساسية من 30-40 مم ، وتوضع شبكة تقوية عليها وتُسكب بقية السماكة.

يبلغ السماكة الكلية للطبقة حوالي 12 سم ، وأحيانًا أكثر أو أقل.

يتم صب الخرسانة في الإعداد دون انقطاع ويتم تسوية السطح على الفور. يتم إحضار المواد باستمرار ، والعمل جار على مدار الساعة.

بعد التمديد ، يجب ضغط الخرسانة بالضغط الاهتزازي. يطرد الإجراء فقاعات الهواء ويضغط هيكل الطلاء النهائي.

قطع وختم وصلات التمدد

يتضمن جهاز الطريق الخرساني قطع القماش إلى أجزاء. هذا ممكن ، ثم ستكتسب الخرسانة قوة كافية بنسبة 50-60٪ وستتحمل وزن الشخص ومعدات القطع.

اللحامات ضرورية للتعويض عن التمدد الحراري الذي يتعرض له الحجر الخرساني بدرجات متفاوتة. مع التغيرات الموسمية في حجم الألواح ، لا تتشكل الشقوق في الرصيف.

يتم النشر باستخدام أداة خاصة - الوصل.

يتم إجراء مفاصل درجة الحرارة على مسافة تحددها الحسابات. إحدى صيغ التعريف هي سماكة الطلاء × 30.

لمنع الماء من اختراق اللوح من خلال اللحامات ، يتم ملؤها بمواد مانعة للتسرب من البيتومين - بوليمر.

العناية والوقاية من الرصف الخرساني

حتى لا يضيع العمل ، وفقًا للتكنولوجيا ، لا يمكن فتح الطريق الخرساني للمرور إلا بعد أن اكتسبت الخرسانة قوة كاملة ، أي بعد 28 يومًا.

لمنع تلف القماش ، يتم حمايته بواسطة تشريب البوليمر ، والذي يشكل طبقة مقاومة للماء على السطح. صحيح أنها تقلل من خشونة الطريق وتماسكه بالعجلات. هذه جودة سلبية للطرق السريعة عالية السرعة ، لذلك في معظم الحالات تُترك اللوحة كما هي. إذا تمت ملاحظة تقنية إعداد التربة ووضعها ، يتم قطع اللحامات بشكل صحيح ، ولا شيء يهدد سلامة الألواح لفترة طويلة.

هناك طريقة أخرى لمنع وإصلاح الطرق الخرسانية وهي وضع طبقة من التآكل. يتم تطبيق الأسفلت على الخرسانة ، مما يضمن التصاق العجلات بالطلاء ، ويطيل عمر الطريق السريع نفسه عدة مرات. بالإضافة إلى الإصلاح رصف خرساني أسفلتأرخص بكثير.

عندما تظهر الشقوق ، يجب اتخاذ تدابير للقضاء عليها. لإغلاق الانتهاكات الصغيرة ، يتم استخدام معاجين خاصة ، لإصلاح الضرر الأعمق ، يتم استخدام ملاط ​​خرساني. في جميع الحالات ، يتم إزالة الكراك وترطيبه قبل إدخال الركام.

إذا حدث خطأ ، فسيتعين عليك إزالة الجزء الكامل من اللوحة القماشية. سبب هذه التشوهات هو عدم كفاية ضغط قاعدة التربة أو الجسر.

الأسفلت هو المادة الرئيسية المستخدمة في تشييد الطرق. بعد بضع سنوات ، يجب إصلاح هذا الطلاء ، ثم يتم استعادة خصائصه التشغيلية سنويًا. يعتبر الرصف الخرساني أفضل بكثير من رصف الأسفلت ، ولكنه يستخدم على نطاق محدود. وهناك أسباب لذلك تتعلق بعدم كفاية التمويل ، وانخفاض الإنتاجية ، والظروف المناخية ، وعدم كفاية كمية الأسمنت بالدرجات المطلوبة ، ومناطق الإغاثة. هذه التكنولوجيا ليست شائعة بشكل خاص في روسيا حتى الآن ، لأن الطرق الإسفلتية أرخص بكثير. ومع ذلك ، نلاحظ أنه يتم معادلة تكلفة هذه الأنواع من الكتان تدريجيًا. البدء في بناء الطرق الخرسانية والجسور والمدارج في المطارات.

مزايا الطرق الخرسانية

هذه الطلاءات لها مزايا معينة:

• الطريق الخرساني ذو قوة جيدة ، لا يحتاج إلى أعمال إصلاح. يمكن استخدام الطلاء لمدة أربعة عقود على الأقل ، وتقتصر هذه الفترة على الأسفلت بعقد مع الإصلاحات السنوية ؛
• تكنولوجيا السيارات تستهلك وقودًا أقل. هذا يرجع إلى حقيقة أنه أثناء حركة مركبة ثقيلة ، لا تتعرض خرسانة الطرق للتشوه ، من خلالها عربةمن الضروري نقل خمس الوقود أقل ؛
• الطلاء مقاوم للتغيرات المفاجئة في الظروف المناخية. لا يتأثر بالأمطار الغزيرة أو التغيرات المفاجئة في درجة الحرارة ؛
• هناك الحفاظ على نقاء الهواء ، لأن السيارات تحتاج إلى وقود أقل ، وغازات العادم التي تلوث البيئة ؛
• يتم استخدام الموارد الطبيعية بشكل مقتصد. يستخدم الحجر الجيري في صناعة الخرسانة ، ويستخدم الزيت في صناعة الأسفلت.

تكنولوجيا البناء

يشمل جهاز الطرق الخرسانية مراحل معينة:

1. يجري إعداد القاعدة الأرضية. يتم لفها لتحقيق الكثافة المطلوبة ، إذا لزم الأمر ، مبللة أو مجففة.
2. يتم تنظيم تصريف المياه لإطالة فترة تشغيل اللوحة القماشية وإعطاء سلامة الركوب.
3. يتم تثبيت الطبقة السفلية. إنها طبقة رملية يصل سمكها إلى عشرين إلى أربع عشرات من السنتيمترات.
4. يتم تجميع هيكل القوالب. عناصره مصنوعة من الخشب ، مع مراعاة ارتفاع الحشوة.

إذا تسربت المياه إلى الأرض ، فإن الرصيف يتدمر تدريجياً.

تقنية البناء معقدة ، وسيتم النظر في كل مرحلة بالتفصيل.

هيكل طريق خرساني

تتضمن اللوحة طبقات معينة:

• الأساسي - بالنسبة لجهازه ، يتم استخدام الحصى ، والذي يستنزف المياه الجوفية والرمل ، حيث يتم تعويض الأحمال الناتجة ؛
• التسليح - ممثلة بخرسانة منخفضة الدرجة تربط الطبقة السائبة ؛
• رصف الطريق هو سطح خرساني.

إن إنشاء طريق خرساني للمركبات الثقيلة مصنوع من الخرسانة المسلحة المجهدة وغير المجهدة ، وهي قاعدة إطار التسليح التي لا تسمح للحجر بالتصدع من وزن الشاحنات.

في أنواع أعمال البناء الخاصة أو عند ترتيب رصف خرساني للطرق على تربة مشبعة بالرطوبة ، يتم وضعها على وسادة رملية مواد العزل المائيمما يمنع الترطيب الشديد للطريق يليه تآكل الحجارة والتسليح. كمادة مقاومة للماء ، يتم استخدام مواد التسقيف العادية.

تنفيذ العمل

دعونا نلقي نظرة فاحصة على ماهية هذا أو ذاك. مرحلة البناءصب الخرسانة للطرق.

تحضير

أعمال الحفر صعبة ومكلفة للغاية. يسبق بدايتهم إعداد حل تصميم مفصل ، تستند استنتاجاتهم إلى الدراسات الجيولوجية للمنطقة. إذا كانت هناك فرصة من هذا القبيل ، فسيتم تنفيذ صب الخرسانة للطرق أفقيًا ، وإزالة التلال الصغيرة أو وضع الصخور المضغوطة في التجاويف.

إذا تم بناء طريق سريع رئيسي ، فسيتم إزالة طبقة الأرض الخصبة بالكامل ، ولإنشاء طريق خرساني في الفناء ، يكفي إزالة ما بين خمسة عشر إلى عشرين سنتيمترا من التربة.

يتم ضغط القاعدة المعدة بواسطة بكرات وآليات اهتزاز تتميز بالوزن الكبير.

تعتبر هذه المرحلة لحظة حاسمة ، حيث يعتمد مؤشر الصلابة وسلامة سطح الطريق على قوة القاعدة ، حتى عندما تكون الأحمال الديناميكية شديدة جدًا.

في وقت التشغيل اعمال الارضيتم التفكير في الجهاز نظام الصرف الصحيلتتمكن من إزالة رطوبة الأرض والمطر. لهذا الغرض ، يتم إخراج القاعدة في مستوى ، تكون زاوية ميله من درجتين إلى أربع درجات. يتم تثبيت المزاريب الخرسانية على جوانب الطريق أو يتم ترتيب المنحدرات من النوع الطبيعي ، على طول المنحدرات التي تدخل المياه فيها إلى آبار الاستقبال أو تدخل إلى الأرض.

طبقة القمامة

وسادة رملية مرتبة ، يتراوح سمكها من عشرين إلى أربعين سنتيمترا. يمكن حذف هذا العنصر ، لكنه يحمي تمامًا من الرطوبة القادمة من الأرض ، ويحسن عملية الصرف. طبقة الفراش ضرورية لمنع التآكل والارتفاع أثناء الصقيع ، مما يؤدي إلى تكوين المنخفضات والشقوق في الخرسانة المصبوبة في المكان.

تظهر معظم المشاكل على الطين والجفت ومناطق أخرى من الأرض يمكن أن تحبس الماء. في معظم الحالات ، تتم إزالة هذه الطبقات جزئيًا ، ويتم تغطية الجزء السفلي بالحجارة الكبيرة والحصى. يصل ارتفاع الطبقة الملفوفة إلى ثلاثين سنتيمترا. تعتمد التكاليف والوقت اللازمين للبناء على هذا الإعداد.

يعتمد الحد الأدنى لسمك القاعدة على نوع التربة والظروف المناخية. نحدده حسب جدول خاص. إذا تم وضع الطبقة من مواد متعددة، ثم تنتشر التكسية الأرضية بينهما.

قم بمحاذاة الطبقات وفقًا للمنحدرات المصممة. يتم تقوية ردم الأحجار بالمواد اللاصقة - الأسمنت ، والخبث الحبيبي من الإنتاج المعدني ، والذي يضاف إليه الجير الحي ، والرماد من محطات الطاقة الحرارية ، وخبث الأرض.

صندقة

لتصنيع هذا الهيكل ، يتم استخدام الألواح ، التي يتوافق ارتفاعها مع مستوى صب الخرسانة للطريق. كقاعدة عامة ، فهي تساوي من عشرة إلى خمسة عشر سنتيمترا. عند تحديد أبعادها ، يجب أن يؤخذ في الاعتبار أن الأضلاع مرتبة على طول حواف الخرسانة لتحسين القوة. يجب ألا تقل سماكة الألواح عن 5 سم ويجب تغطية كل عنصر إنشائي بمركب خاص يسهل فصله عن الخرسانة المتصلدة.

تُفرض المتطلبات على ألواح القوالب الخشبية من حيث القوة من التمدد بواسطة كتلتها الخرسانية الجديدة والقوى التي تنشأ نتيجة الحك.

إذا تم استخدام معدات ثقيلة لبناء طرق من الخرسانة ، والتي يتم ضغط الخرسانة بها ، فيجب تركيب صندقة مصنوعة من مادة فولاذية. سوف تستمر لفترة أطول. يوجد في قلب كل عنصر نعل يعمل على تحسين الاستقرار.

يتم وضع أقسام القوالب في سطر واحد ، ثابتة بإحكام. هذا مهم بشكل خاص إذا تم اهتزاز كتلة الخرسانة بواسطة الآلات الثقيلة. في الأماكن التي ينخفض ​​فيها مستوى القاعدة ، يتم صب الخرسانة الخالية من الدهون تحت القوالب لتحسين الثبات.

تعزيز

لو العملية التكنولوجيةنظرًا لأن إنشاء طريق خرساني ينطوي على هذا النوع من العمل ، فيجب أن يكون التعزيز عبارة عن شبكة معدنية ، تصل مساحة الخلية فيها إلى 150 مم. قدم مربع هذا الاختيار للمواد سيجعل من الممكن تجنب التمدد وظهور التشققات في سمك الخرسانة.

يتم وضع شبكة التعزيز في عملية صب خليط الخرسانة على ارتفاع ثلاثة إلى أربعة سنتيمترات من المستوى السفلي. قبل ذلك ، يتم تسوية الخرسانة المصبوبة ، وتغطية شبكة الإطار ، وإذا لزم الأمر ، يتم إصلاحها. الآن يمكنك الاستمرار في العمل.

يملأ

طبقة القمامة مغطاة بمادة مقاومة للبلل أو مقاومة الماء أو الرطبة ببساطة. يتم وضع خرسانة الطرق ، المقابلة لـ GOST ، بسمك دفعة واحدة. عند تطبيق التعزيز ، تتم العملية على مراحل.

يتم تطبيق الخرسانة الخاصة بالطريق ، والتي تلبي علامتها التجارية جميع المتطلبات ، بسرعة ، حيث لا تتمتع بعمر طويل للوعاء. لا ينصح بإضافة الماء إلى الكتلة ، لأن الخصائص الميكانيكية للطلاء سوف تتدهور. نظرًا لأن أحجام البناء كبيرة ، يتم تسليم أسمنت الطرق المُجهز في المصنع إلى مكان العمل. يتم تفريغ الخليط في متر مكعب واحد وتسويته لإعطاء الطبقة بأكملها نفس الكثافة.

أفضل خيار لوضع قماش خرساني هو طبقتان أو ثلاث طبقات.

يتم ضغط الخليط الخرساني بآليات خاصة ، ممثلة بعوارض خشبية أو معدنية ، والتي تعمل بمطارق هوائية مثبتة عليها. ينزل مثل هذا الجهاز إلى الخليط ، ويبدأ في التحرك فيه. بعد معالجة قسم واحد ، يتم نقل الأخشاب إلى أبعد من ذلك.

في حالة استخدام التعزيز ، يجب وضع جهاز الاهتزاز على ارتفاع خمسة إلى سبعة سنتيمترات فوق الحافة العلوية للإطار.

في جهاز خاص ، بالإضافة إلى جهاز الاهتزاز ، يوجد أيضًا جهاز تسوية موجود في المقدمة.

يجب أن يكون التركيب الخرساني مرنًا ومتحركًا بدرجة كافية ، ولكن ليس سائلًا جدًا ، بحيث لا يمكن أن يطفو ، ويتدفق عبر ألواح القوالب. كل هذا سيؤثر سلبًا على قوة الطلاء.

قطع التماس

الشرط الأساسي هو جهاز وصلات التمدد. يكون هذا النوع من العمل ممكنًا عندما تصل الخرسانة إلى مستوى معين من القوة ، وهو 50-60 بالمائة. في هذا الشكل ، تكون اللوحة القماشية قادرة على تحمل وزن ليس فقط العامل ، ولكن أيضًا أداة خاصة لقطع اللحامات.

بهذه الطريقة ، يتم تعويض التمدد الحراري الذي تتعرض له الخرسانة بدرجات متفاوتة. أجزاء الطريق في التغيرات الموسميةلا تشكل شقوق.

يتم النشر عن طريق الوصل - أداة خاصة. يتم تحديد المسافات بين اللحامات من خلال حسابات التصميم. كقاعدة عامة ، يتم ضرب سمك الطلاء الأحادي بمقدار ثلاثين.

لمنع الرطوبة من الدخول في مثل هذه اللحامات ، تمتلئ بالمصطكي.

مواد لبناء شبكة ملموسة

M400 - تكوين خرساني عالمي. تسمح قوتها بتحمل الأحمال من مختلف المركبات ذات العجلات. الأساس هو الأسمنت البورتلاندي المقاوم للرطوبة. تضاف الملدنات أيضًا إلى المحلول لتحسين مقاومة الماء والقوة.

يتكون خليط الخرسانة من:

• اسمنت - جزء واحد ؛
• حصى - 5 أجزاء ؛
• رمل - 2 أجزاء.

يتم تحديد تركيبة الخرسانة وخصائصها في مشروع البناء.

جهاز تغطية البلاطة

تصنع البلاطات الخرسانية للطريق على النحو التالي:

1. يجري إعداد النماذج الحجم المناسب، أو تتعرض لوحات الإغلاق.
2. إذا لزم الأمر ، يتم إعداد قفص تقوية لتحسين قوة الألواح.
3. يتم الصب بخليط خرساني جاهز ، وينصح بالتلاعب على الفور لإزالة فقاعات الهواء.
4. بعد مرور بعض الوقت ، عندما تصلب الخرسانة ، يمكنك إزالة القوالب وإعطاء الألواح وقتًا لاكتساب القوة المطلوبة.

بمساعدة هذه المواد ، يمكنك صنع طريق ملموس بيديك. تحت جميع الظروف ، سوف يخدمك جيدًا لفترة طويلة.

خاتمة

الرصيف الخرساني للطريق متين ولكنه يحتاج إلى بعض الصيانة. يجب إصلاح الشقوق الناتجة على الفور حتى لا يزداد حجمها. للقيام بذلك ، استخدم تركيبات المعجون الخاصة أو الملاط الخرساني. إذا تشكل كسر ، فيجب إزالة الجزء الكامل من الصفيحة الخرسانية.