Trzy metody wytwarzania sztucznego marmuru własnymi rękami. Sztuczny marmur - technologia produkcji zrób to sam Marmur lany z cementu zrób to sam

Marmur do dekoracji pomieszczeń i ścian zewnętrznych budynków zaczęto wykorzystywać już w starożytności. Ale ten materiał nie jest dostępny dla wszystkich. Cena naturalnego marmuru zaczyna się od 20 tysięcy rubli za metr kwadratowy. Jako bardziej ekonomiczny zamiennik jest to sztuczny marmur - wykonany z betonu i innych materiałów. Sztuczny kamień jest 4 razy tańszy niż kamień naturalny, jeśli kupisz go w sklepach. Ale przy pewnych umiejętnościach możesz zrobić to sam.

Charakterystyka sztucznego kamienia

Sztuczny kamień nazywany jest nie tylko marmurem wykonanym z betonu, ale także granitem ceramicznym. Technologia produkcji tych materiałów jest prawie identyczna. Ale są używane inaczej.

Gres porcelanowy uważany jest za twardszy i bardziej odporny na uszkodzenia mechaniczne, dlatego częściej niż marmur stosowany jest do powłok w miejscach o dużym natężeniu ruchu pieszego: posadzkach w centrach handlowych, supermarketach, metrach, centrach komunikacyjnych. W lokalach mieszkalnych ściany i podłogi przedpokojów i kuchni, łazienek licowane są gresem porcelanowym.

Marmur jest mniej trwały, ale dzięki barwnikom ma piękny wzór. Swoim zakresem obejmuje blaty i lady barowe, balustrady ogrodzeń i schodów, elementy dekoracyjne, detale instalacji sanitarnych, parapety i sztuczne kolumny.

Marmur betonowy na zamówienie może mieć prawie każdy kształt, kolor i wzór. Parametry te zależą wyłącznie od wyobraźni i wypłacalności kupującego.

Naturalny marmur pod wieloma względami przegrywa ze swoim sztucznym odpowiednikiem. Blat wykonany z naturalnego materiału waży 3-4 razy więcej niż podobny pod względem kształtu i wielkości - wykonany z materiału syntetycznego.

Paleta kolorów kamienia naturalnego jest ograniczona, natomiast sztuczny marmur można pomalować na dowolny odcień, a nawet nadać mu blask.

Techniki wytwarzania

Na skalę przemysłową stosuje się kilka technologii produkcji marmuru. Skład mieszanin zależy od wybranej metody. Najbardziej popularne są metody odlewnicze i gipsowe oraz produkcja marmuru z betonu. Technologie produkcji sztucznego marmuru w obu przypadkach mają ze sobą wiele wspólnego.

metoda wtrysku

Odlewany marmur jest wykonany z piasek kwarcowy lub odpadów produkcyjnych z kamienia naturalnego - wiórów marmurowych. Integralność mieszanki zapewniają żywice poliestrowe, a za pomocą pigmentu można nadać produktowi dowolny odcień. Odlewany marmur ma następujące cechy:

Oprócz głównych składników mieszanki do produkcji odlewanego marmuru stosuje się szereg narzędzi, preparatów i specjalnego sprzętu. Obejmują one:

formy do nalewania;
kompozycja antyadhezyjna do obróbki form;
stół wibracyjny;
sprzęt do polerowania gotowej struktury marmurowej;
powłoka żelowa.

Formy są traktowane mieszaninami antyadhezyjnymi po wykopaniu zamarzniętego kamienia.

W skład takich preparatów wchodzi parafina lub silikon rozpuszczony w nafcie, benzynie lakowej lub benzynie.

Konieczne jest wybranie kompozycji, skupiając się na pożądanym wyglądzie kamienia.

Mieszanka silikonów nadaje się do matowego wykończenia, podczas gdy związek uwalniający wosk nadaje gotowemu produktowi błyszczące wykończenie, powierzchnia staje się nieco tłusta.

Procedura wytwarzania odlewanego marmuru jest następująca:

Żelkot to żywica polimerowa, której nadaje się określony odcień za pomocą barwników. On spełnia kilka funkcji: chroni powierzchnię przed uszkodzeniami, „zamyka” pory produktu i barwi go. Żelkot nakłada się pędzlem lub natryskiem w kilku warstwach. Po wyschnięciu gładzi (w przypadku żelkotu jest to około 2-3 godziny) produkt jest gotowy do użycia.

Marmur gipsowy

Alternatywą dla kamienia z naturalnych wiórów jest marmur gipsowy. Produkcja według tego przepisu jest znacznie tańsza. Mieszanka bazowa zawiera następujące składniki:

Najpierw miesza się gips, klej i wodę, następnie dodaje się żywicę i wszystko miesza mikserem. Następnie dodany składniki barwiące:

czarny kolor daje farbę anilinową;
odcień kawy można uzyskać stosując pomarańczowy humilax (200 g) i 1 litr spirytusu technicznego na 50 kg gipsu;
do śnieżnobiałego marmuru stosuje się biały humilax.

Mieszaninę wlewa się do formy i suszy przez 10 godzin w temp temperatura pokojowa. Po całkowitym stwardnieniu sztuczny marmur „gipsowy” jest wyjmowany, traktowany krzemianem potasu, suszony i polerowany filcem.

Marmur gipsowy to najlżejszy rodzaj sztucznego kamienia, ale także jeden z najbardziej kruchych. Na jego podstawie zwykle wykonuje się elementy dekoracyjne, na których nie odmawia się znacznego obciążenia.

Na bazie betonu

W celu wytworzenia pojedynczego produktu nie jest konieczne kontaktowanie się z producentami zewnętrznymi. Jeśli istnieje wiele dość przystępnych składników, każdy może stworzyć sztuczny kamień. Możesz zrobić marmur z betonu własnymi rękami. Oprócz cementu marmur zawiera piasek, plastyfikator i wodę. To znacznie zmniejsza koszt sztucznego kamienia w porównaniu z metodą odlewania. Takie proste komponenty mają również określone wymagania.

Do produkcji marmuru z betonu, następujące materiały i wyposażenie:

Produkcja rozpoczyna się od starannego przesiania piasku. Pomoże to pozbyć się nadmiaru zanieczyszczeń. Jako pierwsi mieszają podstawowe składniki - cement i piasek. Stosunek tych składników w kompozycji może się różnić w zależności od zakresu produktu końcowego.

W przypadku części, które w przyszłości będą narażone na duże uszkodzenia mechaniczne - krawężniki, okładziny zewnętrzne, płyty chodnikowe - wymagane jest wymieszanie cementu z piaskiem w proporcji 1:3.
Jeśli planuje się wykonanie blatu, elementu sufitu lub schodów, parapetu ze sztucznego marmuru, to proporcje powinny wynosić 1:2.
Dla elementy dekoracyjne cement i piasek miesza się w stosunku 1:1.

Następnie mieszaninę rozcieńcza się wodą. Objętość wody oblicza się na podstawie objętości suchej mieszanki: zalecana proporcja to 1 część wody na 2 części mieszanki. Najpierw wlej około trzech czwartych wody i wymieszaj. Następnie do mieszanki dodaje się plastyfikator w ilości 1–2% masy cementu i miesza.

W celu najlepszego rozprowadzenia plastyfikatora mieszaninę pozostawia się na 10-15 minut, a następnie wlewa pozostałą wodę i ponownie miesza.

Ostatnim składnikiem jest barwnik. Można dodać jeden lub więcej pigmentów, aby uzyskać pożądany odcień. Generalnie zaleca się stosowanie pigmentu w ilości 1% w stosunku do masy cementu (a nie całej mieszanki), ale skuteczność barwników nie jest taka sama, więc ten stosunek może nie dać pożądanego efektu. Najpopularniejsze barwniki i ich rodzaje zalecane dawki są następujące:

tlenek tytanu nadaje mieszaninie biały kolor(lub białe plamy i smugi) zalecane dawkowanie to od 2 do 4%;
minium - pigment czerwono-pomarańczowy - 5%;
tlenek chromu barwi kompozycję zielony kolor, dodaje się w ilości 3-5% wagowych cementu;
zalecana ilość ochry wynosi 5%, w wyniku czego marmur jest malowany w odcieniach od jasnożółtego do brązowego.

Istnieją również specjalne pigmenty do betonu. Przy ustalaniu ich dawkowania należy kierować się zaleceniami producenta.

Po dodaniu barwnika kompozycji nie należy dokładnie mieszać, ponieważ marmur charakteryzuje się nierównomiernym rozłożeniem koloru.

Gotową mieszankę wlewa się w częściach do formy potraktowanej preparatami antyadhezyjnymi, zwracając szczególną uwagę na wgłębienia. Jeśli planowany produkt jest duży, część kompozycji wlewa się do formy, układa siatkę lub drut, a dopiero potem dodaje się resztę płynnej bazy. Zwykle blaty i masywne płyty, obramowania i wolumetryczne elementy dekoracyjne wymagają wzmocnienia. Po wylaniu formę przykrywa się folią i pozostawia do całkowitego utwardzenia.

Sztuczny marmur twardnieje przez długi czas, zajmie to co najmniej 7-12 dni. Gotowy kamień jest wyjmowany z formy, w razie potrzeby polerowany i pokryty ostateczną ochronną warstwą żywicy (żelkotu).

Niuanse działania

Przy odpowiednim wykończeniu sztucznego marmuru dowolnego pochodzenia, wykonane z niego wyroby będą służyły latami. Jednym ze sposobów na zwiększenie trwałości kamienia jest bejcowanie powierzchni i pokrywanie lakierem wodno-akrylowym.

Dotyczy to zwłaszcza kamienia używanego do dekoracji zewnętrznych, ponieważ światło słoneczne nie ma wpływu na lakier wodno-akrylowy.

Dzięki temu marmurowy element wystroju nie zmieni swojego koloru i nie pokryje się nieprzyjemnościami żółte plamy w ciągu 10-15 lat.

Podczas instalacji produktu należy unikać nadmiernego dokręcania elementów złącznych. Marmurowa płyta zainstalowana pod kątem lub z silnym naciskiem na rogi może nie wytrzymać obciążenia i pęknąć. W przypadku pomieszczeń o dużej wilgotności należy monitorować stan instalacji wodno-kanalizacyjnej, aby zapobiec występowaniu nieszczelności i przedostawaniu się kamienia pod kopanie.

Upuszczanie ciężkich przedmiotów z ostrymi narożnikami może uszkodzić marmur. Nie kroj jedzenia bezpośrednio na blacie, używaj desek do krojenia.

Powierzchnię należy czyścić wyłącznie płynnymi środkami czyszczącymi. Kompozycje z materiałami ściernymi niszczą ochronną powłokę sztucznego kamienia, powodują mikrorysy, w których gromadzą się resztki jedzenia, kurz i inne zanieczyszczenia. Twarde szczotki i metalowe siatki należy odrzucić na rzecz miękkich tkanin.

Sztuczny marmur jest dobrą alternatywą kamień naturalny, na którego koszt nie każdy może sobie pozwolić. Produkcja marmuru z betonu pozwala uzyskać produkt, który nie jest gorszy pod względem wydajności naturalny materiał, ale jednocześnie mieć więcej przystępna cena. Organizacja produkcji nie wymaga dużych inwestycja finansowa i specjalistyczna wiedza.

Nasza wycena biznesowa:

Rozpoczęcie inwestycji - od 50 000 rubli. i wyżej

Nasycenie rynku jest średnie.

Złożoność założenia firmy to 5/10.

Korzyści biznesowe

Produkcja sztucznego marmuru z betonu w domu ma wiele zalet:

Niezmiennie wysoki popyt na produkty.

Niski poziom konkurencji.
Małe koszty na etapie otwarcia.
Brak czynszu.
Nie musisz zatrudniać pracowników, możesz to zrobić sam.
Prosty proces technologiczny.
Stosunek kosztu i ceny sprzedaży gotowego produktu.
Wysoka rentowność - do 300%.

Każda osoba, która nie jest związana z budownictwem i może otworzyć przedsiębiorstwo, którego działalność polega na produkcji sztucznego marmuru z betonu.

Ale przed zrobieniem marmuru z betonu własnymi rękami warto szczegółowo rozważyć wszystkie aspekty takiej produkcji: etapy odkrywania, ryzyko, technologię produkcji, koszty finansowe.

Proces wytwarzania sztucznego kamienia

Wiele osób uważa, że bardzo trudno jest zrobić dobrą imitację naturalny materiał.

Ale technologia produkcji sztucznego marmuru z betonu jest prosta i składa się z kilku etapów:

Mieszanie składników według standardowej receptury przygotowania zaprawy betonowej.
Dodanie do mieszanki barwników i żywic poliestrowych, od których zależą podstawowe właściwości materiału.
Wlewanie roztworu do przygotowanych foremek.
Uszczelka stołu wibracyjnego.

Następnie musisz poczekać, aż mieszanina całkowicie się zestali, a następnie wyjąć gotowy kamień z foremek. Powstały produkt, podlegający normom i wymogom produkcji, będzie spełniał ustalone normy i charakteryzował się wysokimi cechami jakościowymi.

Sprzęt do produkcji sztucznego materiału

stół wibracyjny do produkcji

Zakup sprzętu do produkcji sztucznego marmuru nie jest trudny: organizacja warsztatu nie będzie wymagała dużych nakładów. Maszyny wykorzystywane w procesie produkcyjnym są tanie i łatwe w obsłudze.

Betoniarka obrotowa

Technologia wytwarzania marmuru z betonu obejmuje zastosowanie następujących urządzeń:

specjalne formy do produkcji sztucznego marmuru - od 1000 rubli. kawałek;
stół wibracyjny - od 30 000 rubli;
mikser do mieszania roztworu (minimalna objętość 250 l) - od 25 000 rubli.

Minimalna ilość form potrzebnych do stworzenia asortymentu to 10 sztuk. Całkowita cena sprzętu do produkcji marmuru z betonu wynosi 65 000 rubli.

Niuanse produkcji sztucznego kamienia

Jeśli nie ma wystarczającej ilości pieniędzy, możesz odmówić zakupu betoniarki. Roztwór można wymieszać ręcznie. Stół wibracyjny i formy to podstawowe wyposażenie, bez którego nie da się rozpocząć produkcji sztucznego kamienia. Na pierwszym etapie wszystkie prace można wykonać niezależnie. Wraz ze wzrostem bazy klientów i wzrostem wolumenu wytwarzanych produktów konieczne będzie zatrudnienie jednego lub dwóch partnerów.

Zanim wykonasz marmurkowy beton, musisz zdecydować o rodzaju produkowanego produktu. Najlepiej od razu kupić formy do produkcji płytek, bordiur, kostki brukowej, tralek i innych rzeczy. Należy pamiętać, że im większy asortyment oferowany nabywcy, tym wyższa rentowność przedsięwzięcia. Ponadto bardzo wygodnie jest kupić płytki, kostkę brukową i krawężniki w jednym miejscu.

Przykłady gotowych produktów

Możesz spróbować samodzielnie tworzyć ekskluzywne formy, ponieważ ich koszt jest znacznie wyższy niż w przypadku konwencjonalnych opraw: od 23 000 rubli. za 1 sztukę. Ale możesz przyjmować zamówienia na produkcję oryginalnych produktów i kupować formy tylko po przedpłacie.

Przy okazji, najlepsza opcja będzie zakup form poliuretanowych. Ich zaletą jest wysoka jakość, przystępna cena i trwałość.

Surowcami do produkcji marmuru z betonu są następujące materiały: piasek, cement M400, barwnik (pigment), żywice poliestrowe (plastyfikator).

Obliczanie zysku z produkcji materiału sztucznego

Miesięcznie można wyprodukować około 1000 m2 sztucznego marmuru, co kosztuje na rynku od 370 rubli. za m2 i więcej. Cena zależy od grubości produktu, jego wygląd i jakość wykonania. Oznacza to, że minimalny dochód wyniesie około 370 000 rubli. Koszt wyniesie około 100 000 rubli. na miesiąc. Przedsiębiorca może zarobić ponad 250 000 rubli. na miesiąc. Wszystkie inwestycje zwrócą się w ciągu 30-50 dni od rozpoczęcia produkcji.

Zwrot i rentowność przedsiębiorstwa zależy od kompetentnej organizacji marketingowej produkt końcowy. Możesz sprzedawać marmur za pośrednictwem wyspecjalizowanych punktów sprzedaży detalicznej lub sklepów internetowych. Reklama w mediach pozwoli Ci pracować na zamówienie. Jednak głównym celem przyciągania nabywców i poszerzania bazy klientów jest wysoka jakość oferowanych produktów oraz atrakcyjna cena.

Mimo oczywistych zalet materiałów naturalnych są kosztowna przyjemność, z tego powodu wielu zwraca uwagę na sztuczny marmur. Istnieć różne drogi jak to zrobić własnymi rękami, najprostszą technologią dostępną w domu jest odlewanie w formach.

Odlewany marmurowy blat jest trwały, wodoodporny i doskonale imituje prawdziwy kamień. Jedyna trudność polega na prawidłowym doborze parametrów, ponieważ cienki produkt będzie miał zwiększoną kruchość, a gruby, pomimo skromnego rozmiaru jednego metra, będzie miał duża waga. Materiał wybiera dowolny kolor - śnieżnobiały, niebieski, szary, czarny z przeszywającymi żyłkami, nadającymi mu strukturę ziarnisto-krystaliczną.

Jakie są cechy materiału?

Wysokiej jakości lany marmur uzyskuje się przez zmieszanie żywicy poliestrowej z pigmentowymi barwnikami mineralnymi, utwardzaczami. Prostsza metoda produkcji polega na użyciu cementu mieszanka betonowa z dodatkiem dużego lub drobnego żwiru kwarcowego, otoczaków, barwionego piasku. Aby opanować technikę mieszania i uzyskać pożądany kolor, teksturę z plamami i plamami, musisz najpierw ćwiczyć i próbować przygotowywać lany marmur w małych ilościach.

Sztuczny kamień nie tylko doskonale odwzorowuje wygląd naturalnego materiału, ale posiada również takie pozytywne cechy jak:

odporność na efekty termiczne, otwarty ogień;
wysoka wydajność dielektryczna, ponieważ nie jest przewodnikiem prądu elektrycznego;
odporność na jakiekolwiek przetwarzanie detergenty, z wyjątkiem zawierających substancje ścierne;
wysokie właściwości higieniczne, ekologiczne.

W dużym stopniu ułatwia to jednorodna struktura, która nie rozwarstwia się podczas długiego okresu użytkowania, a powierzchnia zewnętrzna pokryta żelkotem spełnia dobre funkcje dekoracyjne i ochronne.

Technologia produkcji przy użyciu wypełniacza do betonu

Metoda jest bardzo prosta, niedroga i wymaga minimalnych inwestycji, dlatego jest bardzo popularna. Blaty i deski do krojenia wykonane w tej technologii mają wysoką wytrzymałość i właściwości środowiskowe.

Do ich wykonania potrzebna jest forma wykonana z tworzywa sztucznego, poliuretanu, gipsu lub innego odpowiedniego materiału. Jeśli nie ma żadnych specjalnych roszczeń do matrycy, można ją wykonać niezależnie od dowolnej metalowe rogi, drewniane pręty, używając szklanego półwyrobu jako dna. Główne wymagania dotyczące projektu - powierzchnia musi być idealnie gładka, sucha, a dla wygody wyjmowania gotowego produktu musi być również odłączalna.

Po przygotowaniu formy jest ona pokryta od wewnątrz żelkotem - specjalną żelową substancją, która różni się kolorem, a także środowiskiem użytkowania, dlatego należy wybrać opcję odporną na wilgoć. Po całkowitym wyschnięciu matrycę można wypełnić zaprawą przygotowaną z betonu lub gipsu. Jeśli to konieczne, aby zwiększyć płynność i znormalizować procesy hydratacji, jako plastyfikator stosuje się wapno gaszone, glinę.

Mieszankę przygotowuje się w mieszalniku z piasku z cementem w stosunku 2: 1, używając kruszonego kamienia i kamyków jako wypełniacza. Po uzyskaniu jednorodnej masy do pojemnika dodaje się barwnik pigmentowy w różnych porcjach i kontynuuje mieszanie, aż utworzą się żyły i plamy.

Następnie przygotowaną mieszaninę wlewa się małymi porcjami do formy ustawionej w płaszczyźnie poziomej. Na tym etapie ważne jest, aby masa równomiernie wypełniła wszystkie puste przestrzenie, dlatego dodaje się nieco więcej niż wymagana objętość. Czekają trochę, aż się rozprzestrzeni i usuwają nadmiar szpatułką.

Na koniec wypełnienie owija się folią i pozostawia do wyschnięcia w naturalnych warunkach w dodatnich temperaturach na co najmniej 24 godziny. W niektórych przypadkach, w zależności od grubości przedmiotu obrabianego, czas wzrasta. Po wyjęciu wysuszonej płyty z formy poddawana jest obróbce szlifierka, następnie - przezroczysty lakier, który tworzy na powierzchni mocną i elastyczną warstwę.

Odlany marmur na bazie polimerowej

Pod względem finansowym ta opcja będzie kosztować nieco więcej, ale gotowy produkt jest trwały, lekki, odporny na wpływy fizyczne i chemiczne, a jego tekstura doskonale imituje naturalny materiał.

Produkcja polimerobetonu do wlewania do form może odbywać się na kilka sposobów:

Wykonany z żywicy poliestrowej, której jedna część jest mieszana z 4-5 częściami wypełniacza. Do tych celów dobrze nadaje się piasek kwarcowy, inny minerał o neutralnym kolorze, pokruszony na drobne okruchy.
Zastosowanie dwuskładnikowej mieszanki AST-T z butakrylem (plastik samoutwardzalny). Proszek i płyn wchodzące w jego skład rozcieńcza się w stosunku 1: 1 iw zależności od uzyskanej objętości dodaje się taką samą ilość tłucznia kamiennego i piasku kwarcowego. Zabarwienie na żądany kolor uzyskuje się za pomocą pigmentów na bazie akrylu.

Po przygotowaniu roztworu wypełniają nim formę, a powierzchnię wyrównuje szpatułką. Następnie, stosując siłę, są one zagęszczane za pomocą specjalnego półfabrykatu. Można go wyciąć z płyty wiórowej, której wymiary powinny być mniejsze niż obrys matrycy. Produkt pozostawia się do wyschnięcia. Następnie jest wyjmowany z formy i poddawany dalszej obróbce - cięciu, szlifowaniu, polerowaniu, przygotowywaniu niezbędnych otworów lub wykonywaniu innego rodzaju prac.

Materiał na bazie gipsu

Gips jest niedrogim, łatwym w obróbce materiałem, więc zrobienie z niego sztucznego marmuru w domu nie będzie wymagało dużych kosztów i wysiłku. Najpierw przygotowuje się pojemnik i wlewa się do niego wodę, w której zamyka się suchy gips z klejem do drewna i żywicą rozpuszczoną w podgrzanej kąpieli terpentynowej. Wszystkie składniki są dokładnie wymieszane i nie przerywając procesu, zaczynają stopniowo dodawać barwniki akrylowe, pigment, starając się uzyskać plamy i smugi.

Aby nadać sztucznemu marmurowi mleczny kolor, dodaje się biały humilax, klej na bazie kauczuku i lateks. Ale jeśli potrzebne są brązowe odcienie, odcień kawy, miesza się pomarańczowy humilax. Wyraźny czarny połysk można uzyskać za pomocą farby anilinowej.

Przygotowaną masę wlewa się do formy wykonanej z tworzywa sztucznego, poliuretanu. Aby przyspieszyć proces wiązania i usunąć nadmiar wody z mieszanki, posyp dodatkowo suchym gipsem. Zwykle po 8-10 godzinach produkt jest usuwany i pozostawiany do całkowitego wyschnięcia.

Możliwe jest nadanie przedniej powierzchni właściwości wodoodpornych poprzez potraktowanie jej krzemianem potasu, dla którego obrabiany przedmiot jest lekko zanurzony w kąpieli z roztworem lub nakładany pędzlem. Gdy podstawa wyschnie, przechodzą przez nią miękkim filcem, a następnie dodają pastę o pożądanym odcieniu, polerując, aż do uzyskania idealnego rezultatu.

Jak dbać o sztuczny marmur?

Chociaż stworzony przez siebie sztuczny materiał ma wysoką wytrzymałość, odporność na różne wpływy, potrzebuje specjalna opieka. Postępując zgodnie ze wskazówkami ekspertów, możesz znacznie wydłużyć jego żywotność. Według nich:

nie używaj środków czyszczących, które zawierają suszący olej, silikon;
gąbki, pędzle i inne produkty z grubym włosiem nie nadają się do czyszczenia, ponieważ mogą uszkodzić wierzchnią warstwę ochronną marmuru;
wytrzyj powierzchnię miękką szmatką, używając tylko produktów na bazie żelu zamiast środków ściernych i zwykłego mydła do regularnego czyszczenia;
aby zachować oryginalny błyszczący połysk produktu, należy go przetrzeć przygotowaną kompozycją mydło w płynie rozpuszczony w wodzie, a następnie czystym ręcznikiem.

Sztuczny marmur to wspaniała i niedroga dekoracja domu - kuchni, łazienki i innych pomieszczeń. Podchodząc z całą odpowiedzialnością do jego produkcji, a następnie odpowiednio o niego dbając i chroniąc przed niekorzystnymi wpływami, będzie można przy zachowaniu atrakcyjnego wyglądu wydłużyć jego żywotność.

Wykończenie marmurem nadaje wyrafinowania i prestiżu zarówno elewacjom budynków, jak i lokalom od wewnątrz. W tym przypadku mówią o wysokim statusie firmy lub właściciela mieszkania. Beton nawet brzmi trochę szorstko. Trudno sobie wyobrazić, aby najzwyklejsza mieszanka piasku, cementu i wody wyglądała szykownie. Jednak to z niego można zrobić marmur. Oto jak - czytaj dalej.

Ta technologia jest dostępna dla każdego, ale konieczne jest posiadanie przynajmniej znikomej wiedzy na ten temat. W końcu wszyscy widzieliśmy beton i wszyscy wiemy, jak wygląda marmur. Na pierwszy rzut oka nie mają ze sobą nic wspólnego. Czas jednak rozwiać takie myśli.

Co chcesz wiedzieć?

Po pierwsze, ważne jest, jakiego piasku użyć do zaprawy. Jakie formularze będą potrzebne, czy można je wykonać samodzielnie? Jak wypełnić roztwór, jak to wszystko wysuszyć, a następnie wyjąć? Wydawałoby się, że proste pytania z oczywistymi odpowiedziami, ale niestety nie wszystko jest takie proste.

Bez Dodatkowe materiały Nie możesz sam zrobić pięknego sztucznego marmuru. Dlatego warto wcześniej kupić biały cement, wióry marmurowe itp. Wtedy kamień będzie wyglądał naprawdę elegancko i drogo. Zwykły przechodzień raczej nie zgadnie, czy ogrodzenie jest wykonane z prawdziwego marmuru, czy nie.

Zalety sztucznego marmuru

1. Ekologiczny materiał.
2. Doskonałe właściwości fizyczne i mechaniczne.
3. O rząd wielkości tańszy niż naturalny marmur. Co zaskakujące, ceny różnią się około 10 razy.
4. Ważna jest również bezodpadowa produkcja marmuru z betonu.
5. Minimalna złożoność w obróbce i renowacji.
6. Dobra odporność na ciepło i wilgoć.
7. Nie ma ograniczeń w doborze kolorów i kształtów.

Jak zrobić marmur z betonu - technologia taka jaka jest

Najpierw przygotujmy niezbędne materiały:

piasek z cementem;
pigment;
plastyfikator (substancja, która po dodaniu do betonu znacznie poprawia jego właściwości).

Formularze i nie tylko...

Aby zrobić marmur z betonu własnymi rękami, potrzebujesz form. To tam trafi rozwiązanie. Do tego zadania idealnie nadaje się specjalna forma polimerowa. Jeśli nie można go znaleźć na farmie, użyj dowolnego innego plastikowego. Zwróć uwagę na cement marki 500. Jako pigment nadaje się wysokiej jakości farba olejna. Szeroka gama kolorystyczna pozwoli puścić wodze fantazji.

Marmur ze zwykłego betonu - instrukcje krok po kroku

Spadam niezbędny materiał już stoi i czeka w kulisach, czas zająć się wibrującym stołem. Nie trzeba go specjalnie kupować, ale jeśli można pożyczyć, to jest to konieczne. Podczas drgań powietrze odparowuje z roztworu. Można to również zrobić ręcznie - nikt nie anulował potrząsania własnymi rękami. Tak sobie tanio i wesoło radzą bez wibrującego stołu.

Nadszedł czas, aby dodać farbę do roztworu (1 część cementu i 2 części piasku). Nie jest konieczne energiczne mieszanie mieszaniny, aż będzie gładka. Rób to swobodnie, zostawiając plamy, poczuj się jak artysta. Nie bój się eksperymentować i dodaj kilka kropli różnych kolorów na raz.

Po dodaniu barwników potrząśnij foremkami lub postaw pojemnik z roztworem na stole wibracyjnym. Nawiasem mówiąc, możesz zrobić to sam. Wtedy staniesz się ukochanym sąsiadem i krewnym. W przyszłości taki stół przyda się przy produkcji np. płyty chodnikowe. W końcu zakup gotowego instrumentu nie jest tanią przyjemnością.

Ostatni etap jest najbardziej czasochłonny. A jego nazwa to polerowanie. W końcu po wyschnięciu form marmurowe kostki trzeba będzie przeszlifować. Tutaj dowolny obróbka skrawaniem nie będzie zbędny. Zastosowane wysiłki nie mogą nie wpływać na zmęczenie, ale ważne jest, aby zwrócić uwagę na inny ważny fakt - kurz. Tak, ma miejsce, będzie tego dużo. Dlatego wcześniej zadbaj o kilka wiader wody lub podłącz wąż o dobrym ciśnieniu.

Inne technologie wytwarzania sztucznego marmuru

Oczywiście istnieją alternatywy dla wyżej opisanej technologii wytwarzania marmuru z betonu. Niektóre z nich są jeszcze bardziej wydajne i mniej pracochłonne. Większość wyklucza etap mielenia, który sam w sobie jest już bardzo kuszący. Ale w domu są prawie niemożliwe do wdrożenia. Firmy zajmujące się tym mogą dostarczyć zdjęcie betonowego marmuru i zaoferować dobre warunki współpracy. Jednak każda transakcja będzie Cię kosztować niezły grosz.

Sztuczny marmur we wnętrzu

Wydawać by się mogło, że beton marmurkowy stosowany jest głównie na zewnątrz pomieszczeń mieszkalnych. Rzeczywiście, ogrodzenia wykonane z takiego materiału wyglądają majestatycznie. Mimo to sztuczny marmur znalazł swoje zastosowanie we wnętrzach mieszkań.

Gdzie można to zobaczyć:

dekoracja ścienna lokali mieszkalnych;
w łazience – świetna alternatywa dla standardowych już płytek;

blaty i inne elementy wyposażenia wnętrz w kuchni (i w najbardziej nieoczekiwanych miejscach, ale wygląda to niecodziennie i bogato);

kominek to nie tylko palenisko komfort domu, ale także przedmiot luksusowy (zwłaszcza jeśli jest wykonany z marmuru, choć sztucznego);
wykładziny podłogowe.

Wciąż zastanawiam się, jak zrobić marmur z betonu w domu - obejrzyj wideo na ten temat i wkrótce zabierz się do pracy. Wynik, jeśli nie zaskakujący, to na pewno przyjemnie się podoba.

Pytanie, dlaczego robić marmur z betonu, mógł zadać prawdopodobnie tylko jakiś starożytny władca, dla którego ten luksusowy materiał budowlany był wydobywany i sprowadzany przez niewolników i całkowicie za darmo. W dzisiejszych czasach prawdziwy marmur, biorąc pod uwagę koszty jego trudnego wydobycia i dostawy ze złoża, jest daleki od przystępności dla każdego. Tymczasem dzisiaj, podobnie jak w starożytności, zewnętrzne lub dekoracja wnętrz budowle z marmuru nadają mu wspaniały, szlachetny, wręcz królewski wygląd. Nic więc dziwnego, że nasi praktyczni współcześni, uzbrojeni w nowe technologie, nauczyli się robić sztuczny marmur z betonu. I jak się okazało, nie wymaga to dużych mocy przemysłowych iw ogóle poważnej produkcji. Wykonanie takiego materiału budowlanego w domu i własnymi rękami jest całkiem możliwe.

Należy zauważyć, że „marmur betonowy” jest wytwarzany różnymi technikami, w wyniku czego powstały materiał nazywa się inaczej: beton dekoracyjny (lub kolorowy), systrom, sztuczny marmur itp. Na przykład w produkcji betonu dekoracyjnego , do marmuru czasami dodaje się okruchy o określonym odcieniu, co pozwala nadać materiałowi niepowtarzalny „marmurowy” wzór. Jednak zasada i istota technologii produkcji nie zmienia się od tego: pomimo różne nazwy są tym samym materiałem.

solidne cnoty

Jeśli ktoś nie jest snobem, dla którego naturalny marmur jest preferowany tylko dlatego, że jest oznaką luksusu i bogactwa (czyli powodem do wyższości nad innymi), to z pewnością doceni wszystkie zalety marmuru betonowego. A ten wspaniały materiał ma ich całkiem sporo. Krótko mówiąc, zalety „marmuru betonowego” są następujące:

dostępność - jak już powiedzieliśmy, sztucznego marmuru nie trzeba transportować z odległych kamieniołomów marmuru, gdzie nie jest tak łatwo go zdobyć, dlatego materiał ten jest wielokrotnie tańszy i bardziej dostępny niż materiał naturalny;
przyjazność dla środowiska - i to nie tylko sam materiał, który jest równie bezpieczny dla innych jak kamień naturalny, ale jego produkcja: produkcja marmuru z betonu jest praktycznie bezodpadowa;
niska przewodność cieplna - dzięki temu sztuczny marmur może nie tylko pełnić funkcje wykończeniowe i estetyczne, ale także służyć jako dobra dodatkowa izolacja;
odporność na wilgoć - pozwala materiałowi zachować swoją jakość przez długi czas i pełnić określone funkcje ochronne;
wytrzymałość - dzięki zastosowaniu „ciężkich” gatunków cementu i specjalnych plastyfikatorów ta cecha sztucznego materiału budowlanego w niczym nie ustępuje wytrzymałości kamienia naturalnego, tym bardziej, że wytrzymałość „marmuru betonowego” można dodatkowo zwiększyć poprzez wzmocnienie metalową siatką;
szerokie możliwości kreatywności – w przeciwieństwie do naturalnego marmuru, którego kolor, rozmiar i kształt w dużej mierze determinuje natura, sztuczny marmur ma właściwości, które producent ustala w procesie produkcji (za pomocą wypełniacza, dodatków, w tym koloru, formowania itp.) P.).

Innymi słowy, marmur wykonany z betonu praktycznie nie jest gorszy jakościowo od kamienia naturalnego, a pod pewnymi względami nawet przewyższa swój „prototyp”. Wykończenie takimi nowoczesnymi materiałami budowlanymi wygląda nie mniej szlachetnie i estetycznie niż wykończenie kamieniem naturalnym, a czasem daje projektantowi większe możliwości dla jego kreatywności. A przy tym wyróżnia się wytrzymałością i trwałością, a także – co ważne – bardzo rozsądną ceną.

Przygotowanie do produkcji

Każda technologia obejmuje przygotowawczy etap produkcji, a mianowicie dobór materiałów i narzędzi. Należy podkreślić, że dostępność produkcji sztucznego marmuru zapewnia przede wszystkim prostota i taniość niezbędnych do tego materiałów. Każdy z nich można kupić w dowolnym sklepie ze sprzętem. Potrzebne będą następujące materiały:

woda – oczywiście czysta, to jedyny wymóg dla naturalnego rozpuszczalnika, który posłuży do wytworzenia „pseudo-marmuru”;
folia polietylenowa - potrzebna tylko na końcu procesu produkcyjnego materiał budowlany powinien być jednak pod ręką, aby w najważniejszym momencie nie musieć go szukać;
drobny piasek - im drobniejszy i czystszy, tym lepiej; wskazane jest, aby początkowo wziąć najbardziej drobnoziarnisty piasek i bez zanieczyszczeń, aby nie tracić czasu na jego dodatkowe czyszczenie;
wypełniacz - żwir lub drobne kamyczki sprawdzą się w tej roli, natomiast wypełniacz, podobnie jak piasek, musi być na tyle czysty i jednorodny, aby nie zepsuć szlachetnej faktury „marmuru”;
farba - musi być tłusta i bardzo wysokiej jakości; za jego pomocą można nadać sztucznemu marmurowi pożądany kolor, a eksperci często używają kilku odcieni, ale tutaj trzeba zachować poczucie proporcji;
plastyfikator - specjalny dodatek zwiększający wytrzymałość i inne cechy jakościowe Beton;
cement jest prawdopodobnie jednym z głównych składników produkowanego materiału budowlanego, podstawą przyszłej mieszanki betonowej, dla której w tym przypadku najbardziej odpowiedni jest cement oznaczony M500 lub M400.

Zwróć uwagę na staranność i dbałość o szczegóły etap przygotowawczy uniknąć rozczarowania w końcu.

Przygotowanie narzędzia

Oczywiste jest, że wszystkie wymienione materiały będą musiały być gdzieś wymieszane, więc aby zrobić marmur z betonu własnymi rękami, potrzebujesz odpowiedniego pojemnika. Może to być specjalna betoniarka i każdy inny pojemnik, w którym można przygotować mieszankę za pomocą konwencjonalnej wiertarki z przystawką do mieszania. Będziesz także potrzebował specjalnych form do betonowych „odlewów”. Można je kupić gotowe, polimerowe, jednak w przypadku niestandardowego „zamówienia” naprawdę możliwe jest wykonanie ich samodzielnie, przy użyciu odpowiednich czystych plastikowe pojemniki lub projekty.

Etapy produkcji

Tak więc materiały i narzędzia są w pogotowiu, zbadano technologię „marmuru z betonu” - czas zabrać się do pracy. Produkcja „marmuru betonowego” obejmuje kilka etapów.

Przygotowanie mieszanki betonowej. Wstępnie przygotowywany jest w najbardziej tradycyjny sposób, oparty na stosunku 1:3, używany jest wyłącznie cement najwyższej jakości (jak już wspomniano, lepiej wziąć oznaczenia M400 lub M500), a piasek jest bardzo drobny i czysty. W razie potrzeby można go wstępnie przesiać przez drobne oczka, np. przez sito. Wszystko to należy bardzo dobrze wymieszać i dopiero potem dodać wypełniacz (małe kamyki, kruszony kamień, wióry marmurowe itp.).
Kolorowanie. Kolor przyszłego produktu jest nadawany przez dodanie pigmentu - farba olejna. Na tym etapie dodawania koloru do suchej mieszanki ważne jest, aby nie przesadzić z mieszaniem – w tym przypadku niejednorodność i plamy tylko poprawiają jakość materiału, gdyż tworzą niepowtarzalny efekt „marmuru”.
Dodawanie wody. Należy go przyjmować w stosunku 1: 2 do suchej mieszanki, ale nie od razu wylewać. Najpierw dodaje się około 80% całej wody i tutaj konieczne jest dokładne wymieszanie. Następnie do roztworu dodaje się plastyfikator (około 1% całkowitej objętości mieszaniny), ponownie wszystko dokładnie miesza się i pozostawia na kilka minut, aby roztwór nieco zgęstniał. I dopiero potem dodaj pozostałą wodę.
Odlewanie. Aby nadać ostateczny wygląd przyszłym produktom „betonowo-marmurowym”, formularze należy przygotować z wyprzedzeniem. Można je nawet wykonać własnymi rękami (na przykład spiąć razem plastikowe panele aby uzyskać prostą płytę ze sztucznego marmuru), jednak lepiej jest kupować formy polimerowe na rynku budowlanym. Wlewa się do nich przygotowany roztwór, który z czasem trzeba przykryć folią – zanim ostatecznie stwardnieje. Jeśli z jakiegoś powodu gotowy materiał musi mieć szczególną wytrzymałość, po wylaniu form w roztworze można zanurzyć metalową siatkę, która stanie się rodzajem ramy dla sztucznego marmuru.

Po całkowitym utwardzeniu i wyschnięciu gotowe części można od razu użytkować lub poddać szlifowaniu i polerowaniu specjalnym narzędziem, aby nadać im blask i piękno marmurowego „prototypu”.