Łączenie listew. Sprzęt do łączenia drewna. Jak przykleić płytę meblową w domu. Przygotowanie do pracy

Klejenie płyt meblowych odbywa się nie tylko na skalę przemysłową. Ta technologia jest wykorzystywana przez rzemieślników domowych do produkcji mebli, które nie są gorsze pod względem wytrzymałości niż konstrukcje z litego dębu. Blaty wykonane z łączonych lameli służą bardzo długo, nie wypaczają się, nie odkształcają i nie pęcznieją od wilgoci. Innym powodem łączenia jest obecność prętów mały rozmiar, których wyrzucanie jest nierozsądne, ale nie ma gdzie ich zastosować. Najlepszą opcją jest wklejenie lameli w płyty meblowe.

Meble do majsterkowania wykonane z naturalnych i przyjaznych dla środowiska materiałów są cenione i cieszą się dużym zainteresowaniem. Ten materiał konstrukcyjny jest bardziej atrakcyjny i praktyczny niż MDF i płyta wiórowa.

Jak przykleić płytę meblową w domu. Przygotowanie do pracy

Aby uzyskać estetykę i wysokiej jakości materiał, posortuj słupki według następujących kryteriów:

• brak sęków i pęknięć na powierzchni;
• poprawna geometria (niewielkie krzywizny można wyrównać strugarką);
• zgodność z wzorem tekstury i odcieniem;
• tożsamość rasowa - sosna łączy się z sosną, modrzew z modrzewiem.

Zdjęcie 1. Sklep stolarski "LesoBirzha"

Technologia klejenia płyt meblowych

Jak przykleić płytę meblową? Odpowiedź na to pytanie zależy od skali produkcji domowej. Jeśli praca jest zaplanowana jako jednorazowa na własne potrzeby, możesz skorzystać z improwizowanego narzędzia dostępnego dla każdego właściciela.

Jeśli chcesz zorganizować małą firmę produkującą meble, będziesz musiał nabyć kilka maszyn:

• struganie;
• taśma szlifierska;
• szlifowanie powierzchni;
• Piła taśmowa;
• przemiał.

Należy pamiętać, że wymiary gotowego produktu są nieco mniejsze niż wykroje. Weź pod uwagę wykończenie końcówek. Szerokość łączonych lameli nie powinna przekraczać 15 cm Tylko przy takich wymiarach brak stres wewnętrzny drewno.

Fot. 2. Płyta meblowa modrzewiowa łączona

Do mebli optymalna grubość panele to 20 mm. Jednak zgodnie z zasadami klejenia paneli meblowych należy wybrać półfabrykaty o grubości 25 mm. Dodatkowe 5 mm usuwa się w 2 krokach. Przed łączeniem usuwa się 3 mm, pozostałe 2 mm usuwa się podczas ostatecznej obróbki.

Jaki klej do klejenia płyt meblowych

Najczęściej płyty meblowe skleja się klejem D-1. Ten klej jest produkowany z różnymi stopniami wodoodporności.

W międzynarodowej klasyfikacji istnieje kilka grup wodoodporności, przemysł krajowy stosuje cztery:

• Niski;
• dwa środkowe - A i B;
• wysoki.

Jednak w domu odpowiedni jest każdy klej do drewna. Jeśli nie chcesz używać PVA, weź klej „Joiner”.

Fot. 3. Cienka płyta meblowa sosnowa

Jak prawidłowo przykleić płytę meblową. Możliwości ułożenia lamel

Długie lamele są łączone tylko na szerokość. Jeśli pracujesz z małymi prętami, powinny one być rozłożone. W tym przypadku zarówno długie, jak i krótkie końce są smarowane klejem.

Przy klejeniu dwuwarstwowym pręty pierwszego rzędu są prostopadłe do prętów drugiego rzędu. Osłony te są niezwykle mocne i trwałe. Wciąż surowe półfabrykaty są umieszczane pod prasą, gdzie powinny być, aż klej całkowicie wyschnie. Następnie następuje staranne szlifowanie na specjalnym sprzęcie i fazowanie frezarka. Po zakończeniu połączenia znikają, panele są gotowe do cięcia na części.

Fot. 4. Modrzewiowa płyta meblowa

Jak skleić ze sobą dwie płyty meblowe

Konieczność połączenia dwóch paneli w jeden powstaje przy wytwarzaniu produktów o niestandardowej szerokości. 600 mm to maksymalny standard arkusza, więc większej szerokości nie znajdziesz we wszystkich sklepach internetowych. Jak skleić płyty meblowe, aby z dwóch wąskich desek uzyskać jedną szeroką? To pytanie jest często zadawane przez klientów technologom firmy LesoBirzha.

Fot. 5. Płyta meblowa sosnowa do produkcji mebli

Możesz połączyć dwie płyty za pomocą rowków i szyny hipotecznej. W sąsiednich końcach należy wyciąć podłużne rowki wąskim frezem i umieścić tam szynę nasmarowaną klejem. Końce paneli również muszą być grubo posmarowane. skład kleju. Istnieje kilka skuteczne sposoby klejenie panele drewniane. Najlepiej jednak poradzi sobie z tym profesjonalny stolarz.

W przemyśle meblarskim od wielu lat stosuje się lamele - małe owalne płytki - za ich pomocą dają dodatkową siłę wiązania kleju. Ale dla mistrz domu lamele dopiero od niedawna stały się alternatywą dla kolców. W końcu, aby użyć lameli, potrzebujesz narzędzia, które wycina odpowiednie rowki w detalach. Teraz jest takie narzędzie. Jest to ulepszone urządzenie do wyrównywania szwów cienia panele drewniane, wyposażona w zestaw wymiennych tarcz tnących, z których jedna jest przeznaczona specjalnie do wycinania rowków wzdłużnych.

Urządzenie zostało zaprojektowane w taki sposób, aby było niezwykle łatwe w obsłudze. Tarcza tnąca nie musi być prowadzona: rowki są wykonywane automatycznie. Ważne jest również, aby można było zmienić położenie tarczy, a tym samym dostosować głębokość rowków. Wszystko to upraszcza i przyspiesza proces łączenia części, zwłaszcza w porównaniu z obróbką wymaganą do zabezpieczenia połączenia za pomocą kolców wtykowych.

Kolejną cechą jest to, że rowki można umieścić praktycznie na oko: jakość połączenia nie ucierpi, nawet jeśli lamelka „pływa” trochę w nieco dłuższym rowku.

Jeśli potrzebujesz połączyć dwie deski lub panele pod kątem prostym, połączenie zabezpieczą kolce (ukryte lub przelotowe). Głównymi środkami takiego mocowania do rzemieślników domowych były i są nadal drewniane pręty. Jednak teraz możesz uruchomić lamele.

Jak wycinać rowki pod listwy

Na podstawie wybranych lameli określ głębokość rowka i odpowiednio dostosuj położenie tarczy tnącej. Następnie ustaw kwadrat tak, aby odległość od niego do dysku odpowiadała połowie grubości obrabianego materiału. Następnie rowki przejdą dokładnie pośrodku końcowej strony części.

Podczas obróbki końcówek kątownik spoczywa na zewnętrznej powierzchni części, co również ułatwia korzystanie z urządzenia. Podczas wycinania rowków na zewnętrznej krawędzi innej części kwadrat opiera się o jej koniec. Aby rowki na obu częściach dokładnie do siebie pasowały, musisz najpierw zastosować znaczniki.

Połączenie na listwach przegrody w półce lub szufladzie jest równie proste. Jedyna różnica polega na tym, że podczas wycinania rowków w głównych częściach kwadrat nie jest instalowany: zastępuje go końcowa krawędź samej przegrody, która jest mocowana na stole warsztatowym wraz z główną częścią za pomocą zacisków.

W zależności od grubości obrabianego materiału i wymiarów produktu wybiera się lamele o takim lub innym rozmiarze.

Położenie tarczy tnącej i odpowiednio głębokość cięcia można regulować. W razie potrzeby nad dyskiem instalowany jest kwadrat.

Podczas wycinania rowków na zewnętrznej krawędzi części kwadrat opiera się o jego koniec.

Podczas wycinania rowków na końcu części kwadrat znajduje się na wierzchu. Rowek nie musi przebiegać pośrodku kolby.

W przypadku połączeń w kształcie litery T (gdy np. przegroda jest montowana w skrzynce) rowki są wycinane bez kwadratu, co zastępuje inną część. Do wyrównywania spoin cieniowych poszycia drewnianego służą specjalne, cieńsze krążki.

Łączenie drewna wzdłuż długości jest coraz częściej stosowane do produkcji dużych części z drewna. Pozwala to na znaczne oszczędności surowców. Oprócz oszczędności materiałów metoda ta poprawia również walory użytkowe drewna - jest ono mniej podatne na odkształcenia. Zastosowanie wysokiej jakości kleju umożliwia sklejanie kawałków drewna bez widocznych spoin, co stwarza wrażenie solidnej belki lub deski.

Połączenie części na całej długości nazywa się łączeniem. Wybierz metodę łączenia płytki w zależności od tego, gdzie wykonane z niej części będą używane. Na przykład przy produkcji cokołu, który nie przenosi żadnego obciążenia, deska jest łączona na wąsy: końce łączonych desek są cięte pod kątem 45 stopni i nakładane na siebie klejem. Istnieje kilka metod łączenia:

a - schodkowy; b - na wąsach z stępieniem; w - wszedł z półką; g - nadepnął na wąsy z dosadnością; d - schodkowy z półką i klinami; e - nadepnął na wąsy z tępością i klinami; g - tyłem do siebie.

W przypadku produktów, które podczas pracy będą podlegać poważnym obciążeniom, stosuje się łączenie na kolec (w kształcie klina lub karbem). Jednocześnie, ze względu na zwiększenie powierzchni klejonych części, połączenie zyskuje zwiększoną wytrzymałość, drewno jest ekonomicznie wykorzystywane.

Wszystkie wady na krótkich kawałkach łączonych desek są usuwane - w ten sposób uzyskuje się szorstkie wykroje do łączenia. Następnie są one łączone w lamele. pożądana długość za pomocą połączenia na mikrokolei. Cięcie mikrokołków odbywa się za pomocą specjalnych frezów na zespołach tnących czop. W efekcie otrzymuje się związek, który ma zdolność samozakleszczania się pod działaniem prasy przy zachowaniu uzyskanego efektu. Proces jest kontrolowany zgodnie z GOST 6449, 1 - 82 „Produkty z drewna i materiałów drzewnych. Pola tolerancji dla wymiarów liniowych i pasowania.

Wykorzystując technologię łączenia wzdłużnego z surowców drugorzędnych, wykroje o pożądanej długości i Wysoka jakość. Do łączenia wzdłużnego stosuje się linie automatyczne lub półautomatyczne, z których najbardziej znane to: Dimter, Paul, Irion, Reinhardt, Grecon, Ledinek. W takim przypadku należy przestrzegać następujących wymagań:

1. Podczas łączenia blanków nie można dopuścić do tego, aby przerwa między cięciem kolców a samym procesem łączenia przekraczała jeden dzień.
2. Gotowa lamela spawana za pomocą mikrocierni nie powinna mieć szczelin i pęknięć. Wady, takie jak zauważalne skazy po struganej stronie w postaci różnych dziur i ubytków, wskazują na obecność mariażu w pracy.
3. Pomieszczenie przeznaczone do łączenia powinno zapewniać dodatnią temperaturę powietrza, nie niższą niż 16 stopni.
4. Wilgotność klejonych półfabrykatów może różnić się nie więcej niż o 3%.
5. Wilgotność gotowej lameli zależy od wymagań odbiorcy, ale powinna mieścić się w parametrach 6-14%.
6. Według GOST 10414-90 „Laminowane drewno lite. Ogólne wymagania dla połączeń klejowych zębatych, docisk końcowy przy łączeniu drewna liściastego iglastego i miękkiego - 8,0 MPa, twardego drewna - 10 MPa.
7. Klej nakłada się specjalnym urządzeniem, a grubość warstwy nie powinna przekraczać 0,1 mm. W połączeniu warstwa kleju powinna zajmować więcej niż 0,8 głębokości czopów.
8. Dopuszcza się stosowanie kleju spełniającego międzynarodowe normy DIN EN204 „Niestrukturalne kleje termoplastyczne do drewna”.
9. Produkt należy docisnąć nie później niż 2 minuty po nałożeniu kleju.
10. Aby uzyskać mocne połączenie, wciśnięcie powinno trwać co najmniej 5-6 sekund.
11. Według GOST 24700-99 nr Budowa budynków i budowli. Bloki okienne drewniane z podwójnymi szybami. Specyfikacje» siła połączenia powinna wynosić od 26 MPS wzwyż.
12. Konieczne jest oczyszczenie produktu z nadmiaru kleju.
13. Przed kolejnym etapem obróbki produkt należy przechowywać przez co najmniej dobę (najlepiej dwie) w pomieszczeniu o temperaturze 15 stopni. Umożliwi to polimeryzację kleju, a wilgoć w drewnie w tym czasie będzie mogła być równomiernie rozprowadzona.

Główne rodzaje defektów

Wysokiej jakości spoina zapewnia łączonym lamelom wytrzymałość oryginalnego drewna i nie powinna być bardzo zauważalna. W przypadku naruszenia technologii lub nieuwagi operatora w gotowym produkcie otrzymanym z linii spajania mogą występować następujące wady:

Wszystkie sklejone półfabrykaty muszą być starzone przez dwa do trzech dni, aby zastosowany klej miał czas na polimeryzację i nabycie właściwości roboczych. Po naświetleniu wykroje poddawane są obróbce wykończeniowej i uzyskuje się z niej całkowicie gotowy do użycia produkt. W asortymencie wyrobów gotowych mogą znaleźć się malowane listwy podłogowe, opaski, listwy przypodłogowe, belki klejone lub deski klejone.

Zastosowanie automatycznych i półautomatycznych linii do łączenia pozwala na znalezienie zastosowania drewna pozagatunkowego lub ponadgabarytowego i znacznie poszerzy asortyment produktów.

Wybór schematu łączenia w zależności od obciążenia gotowego produktu

Jeśli produkt będzie poddawany tylko kompresji, wystarczy zastosować najprostszy rodzaj łączenia, łącząc części z nakładką (cięcie ukośne lub proste). Aby zwiększyć odporność produktu na obciążenia boczne, stosuje się połączenie, takie jak zamek górny. W takim przypadku nakładkę wykonuje się za pomocą ściętych końcówek lub z kolcem końcowym.

W przypadku produktów przeznaczonych do obciążeń rozciągających stosuje się połączenia typu rim lock (zębate lub proste). W celu jego wykonania na łączonych przedmiotach wycina się wgłębienia i występy. Ząbkowany schemat blokowania obręczy zapewnia wysoką wytrzymałość połączenia, która wytrzymuje obciążenia ściskające, rozciągające i boczne.

Połączenie „podwójnej patelni” to prosta okładzina z ostrzem zwanym jaskółczym ogonem. Wykazuje wysoką wytrzymałość przy różnych obciążeniach - przemieszczeniach poprzecznych, rozciąganiu i ściskaniu.

Schemat połączeń „zamka przesuwnego” w postaci nakładki ze ściętym ogranicznikiem może nadać wytrzymałości produktowi poddanemu obciążeniom rozciągającym i poprzecznym.

Istnieje schemat, w którym zwiększoną sztywność konstrukcji zamków napowietrznych uzyskuje się poprzez wbijanie dodatkowych klinów między występy. Takie blokady nazywane są napięciem. Spraw, aby były odłączalne lub sklejone. Zamki dzielone powinny być naoliwione lub pomalowane, aby chronić zamek przed wilgocią.

Dobór surowców do produkcji tarcicy klejonej

Jakość produktu końcowego jest bezpośrednio związana z jakością surowców. Pomimo faktu, że drewno klejone wymaga użycia odpadów pozagatunkowych, w celu uzyskania większej wydajności produktów wysokiej jakości nadal istnieją kryteria wyboru surowców. Możesz również przykleić trociny, ale wtedy będzie to zupełnie inny produkt. Ponieważ naszym zadaniem jest pozyskiwanie wysokiej jakości tarcicy, aby obniżyć koszty, przy wyborze surowców konieczne jest przestrzeganie pewnych norm:

• Drewno ze zbyt dużą liczbą sęków będzie wymagało zbyt dużego nakładu pracy, a większość z niego zostanie zmarnowana. Dlatego bierzemy tylko drewno pierwszego i drugiego cięcia.
• Dobieramy wykroje o takiej długości, która pozwoli na uzyskanie akceptowalnej jakości produktu. Zbyt krótkie cięcia zwiększą zużycie kleju i obniżą jakość. Ponadto znaczna część takich surowców zamieni się w trociny podczas procesu produkcyjnego.
• Przyjmuj drewno do obróbki z naddatkiem, którego wielkość wyklucza powstawanie dodatkowych odpadów produkcyjnych.

Prawidłowa technologia łączenia obejmuje cały cykl produkcyjny. Liczy się wszystko, od odpowiednich miejsc na surowce i półprodukty, po ilość i jakość wytwarzanych produktów oraz procentowy udział odpadów.

Cykle technologiczne procesów łączenia drewna

Cały cykl obejmuje następujące kroki:

1. Selekcja i sortowanie surowców;
2. Suszenie tarcicy wybranej do łączenia;
3. Zgrubna obróbka do wyrównywania surowców;
4. Usuwanie wad surowcowych;
5. Przycinanie i wykonywanie kolców do stawów;
6. Sortowanie otrzymanych lameli;
7. Sam proces łączenia - układanie, klejenie, prasowanie;
8. Ekspozycja łączonych produktów do całkowitej polimeryzacji kleju;
9. Wykańczanie drewna łączonego na mikrowczepy.

Tarcica po sortowaniu i wysuszeniu do wilgotności 8-16% trafia do sklepu do produkcji drewna łączonego na mikrowczepy. Istnieje dostawa w paczkach drewnianych z uszczelkami i bez. W przypadku dostarczania paczek z uszczelkami konieczne staje się wprowadzenie dodatkowej operacji - usunięcia drewna z uszczelek. W konkretnym przypadku wszystko zależy od wybranej technologii.

Następnym krokiem jest obróbka zgrubna. Wymagany do wyrównywania powierzchni ze wszystkich stron. Głównym zadaniem jest usunięcie nieprawidłowości, które powstały w procesie suszenia tarcicy z wypaczania. Po obróbce zgrubnej jest to dozwolone drobne wady w postaci niedostatecznej jakości proszrugki. Następnie usuwamy te wady, które będą miały wpływ na jakość finalnego produktu. Otrzymujemy nową blaszkę, gotową do dalszej obróbki.

W zależności od tego, jakiego rodzaju produkt ma być uzyskany na wyjściu, technolog wskazuje charakter wad, które należy wyciąć z wykrojek lub posortować, aby uzyskać tańsze materiały. Tak więc klejone drewno do malowania może zawierać duża ilość wad niż wysokiej jakości klejone belki lub deski:

• niebieski;
• węzły;
• żywica;
• obecność słabnie;
• inne rodzaje uszkodzeń.

Przycinanie lameli odbywa się w trybie automatycznym lub półautomatycznym. Tryb automatyczny polega na cięciu detali według zadanego programu. Podczas pracy w trybie półautomatycznym zadaniem operatora maszyny jest rozprowadzenie, do której kieszeni skierować tę lub inną blaszkę do przycinania.

W celu maksymalnego wykorzystania drewna lamele z defektami są sklejane zgodnie z technologią - jedna strona gotowego produktu (front) nie powinna zawierać wad, a wszystkie wady powinny znajdować się po niewłaściwej stronie produktu. Aby to zrobić, ważne jest, aby nie popełnić błędu podczas układania łączonego materiału. Działaj również w przypadku osłabienia. Lamele układa się tak, aby wszystkie zanikające części znajdowały się na jednym z końców gotowego produktu.

W warsztacie dla każdego rodzaju lameli powinno być specjalnie wyznaczone miejsce do przechowywania.

Wszystkie otrzymane lamele są układane według gradacji na paletach i sygnowane. Takie podejście pozwala w przejrzysty sposób monitorować proces produkcyjny. Łączenie lameli odbywa się dopiero po zgromadzeniu objętości wystarczających do pracy zmiany. W innych przypadkach jest to irracjonalne, ponieważ wymaga wielu zbędnych operacji w celu przestawienia sprzętu i surowców.

Podczas produkcji tarcicy klejonej nieuchronnie dochodzi do strat przy cięciu czopów do łączenia i przy cięciu lameli łączonych na mikrowczepy do gotowego rozmiaru. O wiele bardziej opłaca się wytwarzać produkty o większej długości, ponieważ znacznie zmniejsza to ilość odpadów.

Na stronie Stankoff.RU można kupić sprzęt do łączenia drewna od wiodących producentów. Dostępnych i na zamówienie ponad 77 modeli maszyn do łączenia drewna na długość najlepsze ceny. Tylko świetne oferty szczegółowe opisy i zdjęcie. Sprawdź ceny z menedżerami.

Zastosowanie i cechy procesu technologicznego

Zastosowanie technologii łączenia przetworzonych półwyrobów krótkich w produkcji tarcicy o określonych parametrach może znacznie zwiększyć opłacalność produkcji obróbki drewna. Sprzęt przemysłowy do łączenia drewna jest stosowany w złożonym procesie tworzenia wysokiej jakości produktów, które nie są gorsze pod względem wytrzymałości od elementów z litego drewna.

Maszyny przeznaczone są do łączenia poszczególnych części drewna w monolityczny element obrabiany, który nie posiada widocznych szwów. Nowoczesne technologie splatanie pozwala uzyskać zupełne złudzenie całości solidne drewno i gwarantują wieloletnią niezawodność produktu. Praca jest wykonywana przy użyciu automatycznych lub półautomatycznych kompleksów, w tym maszyn do wykonywania zadań sekwencyjnych:

1. Obróbka zgrubna. Eliminacja defektów w postaci wtrąceń żywicznych i sęków. Wyrównanie drewna.
2. Prace związane z przycinaniem za pomocą frezowania uformować połączenia doczołowe o wymaganej konfiguracji.
3. Proces łączenia prętów, w tym układanie, klejenie i prasowanie materiału, aż kompozycja kleju zostanie całkowicie spolimeryzowana.

Po każdym etapie części są sortowane zgodnie ze standardami specyfikacji istotnych warunków zamówienia. Na koniec przeprowadzane jest uszlachetnianie powierzchni oraz pakowanie gotowych wyrobów. Z lameli uzyskanej na maszynie do łączenia wzdłuż długości krótkich części, wyrobów formowanych, okładzin, deska podłogowa, elementy grup wejść i okien. Ustawienia pozwalają z najwyższą dokładnością dostosować parametry pracy i tworzyć produkt końcowy o jednolitej fakturze i zabarwieniu powierzchni.

Zasada działania różnych typów urządzeń i metody łączenia

zautomatyzowane modele urządzeń do łączenia na długości lub grubości elementów drewnianych przygotowanych do procesu obejmują zespoły robocze:

• do ładowania półfabrykatów;
• kolce tnące;
• nakładanie kompozycji adhezyjnej;
• ruchome części do prasy;
• moduł dociskowy.

Maszyny odbierające części po obróbce na instalacjach pomocniczych ładują materiał ze wstępnym łączeniem części i naprzemiennie przekazują obrabiany przedmiot do urządzenia do nakładania kleju i zaciskania. Regulacja długości łączonych lameli oraz siły podczas ściskania elementów odbywa się za pomocą specjalnych mechanizmów. Najwyższą wydajność pracy wykazują modele dwukanałowe, które pozwalają na jednoczesne ustawianie i prasowanie detali na różnych liniach roboczych.

Określają standardy międzystanowe Ogólne wymagania do połączeń klejowych o charakterze zębatym, zgodnie z którymi podczas obsługi maszyny do łączenia drewna należy przestrzegać norm określonego nacisku końcowego. W zależności od obciążenia elementów drewnianych podczas pracy, łączenie drewna odbywa się za pomocą różne sposoby, pozwalając częściom wytrzymać ściskanie wzdłużne lub poprzeczne:

• ukośne cięcie wzdłuż półtora;
• mocniejsze połączenie za pomocą technologii „skośnych wąsów”;
• podkładka bezpośrednia z zapięciem.

Powstaje podczas obróbki wstępnej odpady drzewne wykorzystywane do produkcji wyrobów prasowanych. Sprzęt charakteryzuje się wyjątkowo niskim odsetkiem odrzutów, co staje się możliwe dopiero w wyniku źle ustawionego docisku prasy lub niewystarczającej grubości nałożonego kleju. Właściwe ustawienia pracy maszyny zapewniają niezwykle dokładny geometryczny kształt produktów oraz nienaganną czystość gładkiej powierzchni.