Produkcja bloczków z gliny ekspandowanej na wodzie. Sprzęt używany do produkcji bloczków z betonu keramzytowego. Optymalne proporcje dla zaprawy z betonu keramzytowego

- popularny materiał, w tym cement, piasek i ekspandowana glina. Prosta technologia produkcji keramzytu ułatwia opanowanie produkcji wyrobów. Po przestudiowaniu procesu technicznego możesz własnoręcznie wykonać wysokiej jakości bloki gliniane, a następnie użyć gotowego materiału do garażu lub domku. W produkcji bloków nie ma potrzeby używania specjalnego sprzętu. Do mieszania użyj betoniarki, a wymiary bloczków z betonu spienionego zapewni składany szalunek, który można łatwo wykonać z improwizowanych materiałów.

Bloczki z keramzytu – skład, odmiany i właściwości użytkowe

Pustaki keramzytowe są bardzo popularne w budownictwie ze względu na swoje właściwości termoizolacyjne, odporność na wilgoć, wytrzymałość i przyjazność dla środowiska.

Blok ceramiczny jest popularnym materiałem, w tym cementem, piaskiem i ekspandowaną gliną

Planując zrobić bloki z ekspandowanej gliny własnymi rękami, musisz przygotować następujące składniki, które składają się na materiał kompozytowy:

• Cement portlandzki o oznaczeniu M400 i wyższym, który działa jako spoiwo;
• przesiany i oczyszczony z obcych zanieczyszczeń piasek stosowany jako drobne kruszywo;
• granulowana glina ekspandowana, dodawana do składu mieszanki betonu ekspandowanego, jako duży wypełniacz;
• modyfikowanie komponentów zwiększających wydajność bloków kompozytowych.

Ponadto do produkcji bloków wymagana jest woda, którą dodaje się małymi porcjami do betoniarki podczas mieszania. Technologia pozwala również na wprowadzenie włókien fibrowych, które znacząco podnoszą właściwości wytrzymałościowe bloków. Osobliwość bloki - struktura komórkowa związana z wprowadzeniem do mieszanki roboczej lekkich, porowatych, trwałych i przyjaznych dla środowiska granulek ekspandowanej gliny.

Produkty z gliny ekspandowanej dzielą się na następujące odmiany:

• termoizolacyjny, stosowany jako grzejnik;
• termoizolacyjne i konstrukcyjne, stosowane do budowy ścian;
• konstrukcyjny, poszukiwany w obciążonych konstrukcjach budowlanych.

Bloki z gliny ekspandowanej są klasyfikowane według następujących kryteriów:

• Obszary użytkowania. Produkty służą do budowy ścian i konstrukcji ścianek działowych;
• projekty. Wykonywane są stałe bloki, a także produkty z wewnętrznymi wnękami;
• rozmiary. Wymiary elementów ścian i działowych regulują wymagania obowiązującej normy.

Bloki z ekspandowanej gliny mają wysoką wydajność

Bloczki z gliny ekspandowanej mają wysokie właściwości użytkowe, które wyróżniają je korzystnie spośród innych materiałów budowlanych. Główne właściwości kompozytu blokowego:

• wytrzymałość. Bloki są w stanie przyjąć siły od 5 kg dla produktów termoizolacyjnych do 500 kg dla produktów konstrukcyjnych na centymetr kwadratowy powierzchni;
• przewodność cieplna. Według tego wskaźnika materiał z powodzeniem konkuruje z drewnem, betonem i cegłą. Zastosowanie pustaków glinianych pozwala na ograniczenie strat ciepła;
• mrozoodporność. Zdolność do zachowania integralności podczas głębokiego zamrażania wzrasta wraz ze spadkiem porowatości bloków. Mrozoodporność kompozytów termoizolacyjnych nie przekracza 50 cykli, a dla produktów konstrukcyjnych wskaźnik wzrasta dziesięciokrotnie;
• zdolność pochłaniania hałasu. Właściwości dźwiękochłonne rosną wraz ze wzrostem porowatości. Granulki ekspandowanej gliny zawarte w blokach zapewniają podwyższony poziom izolacja akustyczna;
• paroprzepuszczalność. Ze względu na zdolność keramzytobetonu do swobodnego przepuszczania pary wodnej, w pomieszczeniach utrzymywany jest komfortowy poziom wilgotności;
• lekki skurcz. Pustaki keramzytowe produkowane zgodnie z wymaganiami technologii zachowują swoje pierwotne wymiary. Skurcz materiału blokowego na metr muru z betonu spienionego nie przekracza 0,5 mm;
• czystość ekologiczna. Skład bloczków z ekspandowanej gliny obejmuje surowce przyjazne dla środowiska. Podczas eksploatacji wyrobów nie dochodzi do wydzielania substancji szkodliwych dla zdrowia człowieka.

Inne zalety bloków to również:

• niewielka waga o zwiększonych wymiarach;
• umiejętność dostrzegania znacznego wysiłku;
• mały współczynnik rozszerzalności liniowej;
• prostota;
• rozszerzony asortyment produktów;
• przystępny poziom cen.

Wraz ze wzrostem porowatości zwiększają się właściwości dźwiękochłonne bloków.

Ze względu na szorstką powierzchnię bloków zwiększa się przyczepność do kompozycji okładzinowych, co przyspiesza prace wykończeniowe. Wraz z zestawem zalet bloki mają jedną wadę - problematyczne jest ich stosowanie do budowy budynków wielokondygnacyjnych ze względu na specyfikę struktury kompozytu z betonu komórkowego.

Bloki planujemy wykonać we własnym zakresie - przygotowujemy materiały i narzędzia

Decydując się na wykonanie bloczków z ekspandowanej gliny własnymi rękami, przygotuj się niezbędne materiały, narzędzia robocze i sprzęt do produkcji bloków kompozytowych:

• składniki do przygotowania zaprawy do betonu z gliny ekspandowanej;
• betoniarka do mieszania składników;
• łopaty i wiadra do załadunku surowca do betoniarki;
• stół wibracyjny do wydajnego zagęszczania mieszanki.

Będziesz także potrzebował składanego szalunku do pojedynczego lub grupowego wylewania produktów. Formy do bloczków z betonu komórkowego zrób to sam są łatwe do wykonania z blachy, sklejki laminowanej lub drewna.

Wykonywanie bloczków z betonu komórkowego własnymi rękami - niuanse technologii

Produkcja bloczków z betonu spienionego własnymi rękami odbywa się zgodnie z następującym algorytmem:

Ściany wewnętrzne należy nasmarować zużytym olejem silnikowym.

1. Zrób składane formy do robienia bloków.
2. Zakup materiałów do przygotowania mieszaniny roboczej.
3. Przygotuj narzędzia i sprzęt.
4. Zdecyduj o proporcjach keramzytowej zaprawy betonowej.
5. Zważ surowce i przygotuj mieszaninę roboczą.
6. Wykonaj formowanie produktu.
7. Zagęścić roztwór wlany do foremek.
8. Demontaż szalunku dzień po wylaniu.
9. Rozłóż gotowe produkty do wyschnięcia.

Aby uzyskać przyspieszony zestaw siły roboczej, technologia umożliwia parowanie bloków w specjalnych komorach. Dzięki zastosowaniu parowania skraca się czas trwania cyklu produkcyjnego, co ma znaczenie przy produkcji bloków w zwiększonych ilościach. Rozważ cechy realizacji głównych etapów.

Przygotowanie formy do bloczków z betonu keramzytowego

Pojemniki do formowania do produkcji bloków z gliny ekspandowanej w domu są łatwe do wyprodukowania przy minimalnych kosztach.

Możliwy różne opcje pojemniki do formowania:

Do produkcji bloków z ekspandowanej gliny formę można wykonać niezależnie

• drewniane, do produkcji których stosuje się deski strugane lub sklejkę laminowaną. Drewno ma ograniczoną żywotność, jednak niezawodnie posłuży do produkcji bloków na małą skalę;
• metal, do budowy którego jest używany Arkusz blachy. Tworzenie wnęk wewnętrznych odbywa się za pomocą wkładek rurowych. Formy stalowe służą przez wiele lat, pod warunkiem terminowego czyszczenia i smarowania.

Wewnętrzne wymiary formy wykonane są zgodnie z wymiarami standardowego bloczka z keramzytu. Przed przystąpieniem do produkcji należy opracować szkic deskowania.

Wykonaj dalsze prace nad budową formy według następującego algorytmu:

1. Przenieś wymiary szkicu na materiał.
2. Wytnij półfabrykaty szalunkowe.
3. Przygotuj dwie ściany w kształcie litery L.
4. Połącz elementy za pomocą metalowych narożników.
5. Przymocuj arkusz podstawy do dolnej płaszczyzny ścian.

Ważne jest, aby dokładnie rozważyć projekt formy, aby upewnić się, że można ją zdemontować. Nałożenie zużytego oleju na wewnętrzną powierzchnię ułatwi usunięcie gotowych bloków.

Optymalne proporcje dla zaprawy z betonu keramzytowego

Jeśli chcesz zrobić bloki ekspandowanej gliny własnymi rękami, powinieneś odpowiednio przygotować rozwiązanie robocze.

Głównymi spoiwami są piasek, cement i woda.

Do przygotowania jednego metra sześciennego keramzytobetonu o gęstości 1,5 t/m3 potrzebne będą:

• 430 kg cementu portlandzkiego marki M400;
• 720 kilogramów ekspandowanych granulek gliny;
• 420 kg piasku jaglanego;
• 140 litrów wody.

Proporcje składników do różnego rodzaju beton keramzytowy, różniący się ciężarem właściwym, można łatwo znaleźć na budowach lub w specjalistycznej literaturze. Ważne jest równomierne wymieszanie składników i uzyskanie roztworu o kremowej konsystencji.

Własnoręcznie odlewamy bloki z gliny

Do odlewania bloków konieczne jest zamocowanie pojemników formierskich na stole roboczym maszyny wibracyjnej i wypełnienie ich zaprawą z betonu keramzytowego.

Podczas wykonywania pracy ważne jest przestrzeganie zaleceń profesjonalistów:

• nasmarować ścianki formy obróbką;
• napełniać w temperaturze 16-19 ° C;
• wykonać formowanie na płaskiej powierzchni;
• chronić produkty przed deszczem i światłem słonecznym.

Konieczne jest wylanie roztworu w jednym kroku, aż do całkowitego wypełnienia szalunku, a następnie wyrównanie powierzchni za pomocą kielni lub szpachli.

Należy zachować ostrożność podczas wyjmowania bloków z formy.

Konsolidacja mieszaniny roboczej

Prawidłowo wykonane zagęszczanie roztworu wpływa na jakość gotowych wyrobów. Do ubijania stosuje się mieszankę gliniasto-betonową:

• ręczne urządzenie do ubijania;
• Stół wibracyjny z napędem elektrycznym.

Proces wibracyjnego zagęszczania mieszanki wlewanej do szalunku zostaje zatrzymany, gdy na powierzchni pojawi się mleczko cementowe.

Końcowe etapy wytwarzania produktów blokowych z ekspandowanej gliny

W zależności od konkretnych warunków proces utwardzania w formie trwa od jednego do trzech dni. Następnie wykonywane są następujące operacje:

• blok z ekspandowanej gliny jest usuwany z formy przez lekkie stukanie w ściany. Podczas usuwania bloków ekspandowanej gliny własnymi rękami należy zachować ostrożność, aby uniknąć pękania bloków i zapobiegania tworzeniu się wiórów w rogach produktu;
• produkty układane są na paletach i wysyłane do zamkniętego pomieszczenia. układ produkt końcowy należy wykonać w jednej warstwie i unikać obciążeń udarowych.

Czas schnięcia gotowych wyrobów wynosi 28 dni, po czym stwardniały kompozyt keramzytobetonu stosuje się do budowy ścian i ścianek działowych oraz do izolacji termicznej.

Podsumowując

Łatwo jest samodzielnie opanować produkcję bloczków z betonu komórkowego, przygotowując niezbędne materiały budowlane i dokładnie badając proces technologiczny. Samodzielne wykonywanie pracy obniży koszty budowy i wytworzy wysokiej jakości materiały budowlane, które nie są gorsze pod względem właściwości produktów przemysłowych. Decydując się na wykonanie bloczków z ekspandowanej gliny własnymi rękami, skonsultuj się z profesjonalnymi budowniczymi. Zawsze pomogą praktyczne porady i podpowie, jak uniknąć błędów.

Produkcję bloczków z betonu komórkowego można zorganizować w domu. Aby uzyskać gotowy produkt, mistrz będzie musiał kupić odpowiedni sprzęt i wysokiej jakości surowce. Jeśli przygotowujesz ekspandowany beton gliniany własnymi rękami, proporcje muszą być przestrzegane z maksymalną dokładnością.

Do produkcji materiału mistrz będzie potrzebował betoniarki i maszyny wibracyjnej.

Wibratory ręczne

Niewielkich rozmiarów urządzenie optymalnie nadaje się do realizacji prac w warunkach nieprofesjonalnych.

Główna charakterystyka:

• wibrator jest przymocowany do ciała i wytwarza umiarkowane wibracje, co zapewnia równomierne rozprowadzanie masa robocza formalnie;
• produkt jest wyposażony w stacjonarne i wyjmowane formy pustek. W pierwszym przypadku możliwe jest wytwarzanie modułów pełnych i pustych;
• w zależności od producenta i Dodatkowe opcje koszt wibratora sięga 10 tr.

Zastosowanie specjalistycznego sprzętu zapewni wysoką jakość gotowy blok, ale może być kosztowne dla budownictwa prywatnego

Zmechanizowane maszyny mobilne

Główna charakterystyka:

• wyposażenie uzupełnia korpus łożyskowy oraz napęd dźwigniowy do automatycznego wyjmowania formy z korpusu;
• maszyna jest wyposażona w koła, które pozwalają na zorganizowanie łatwego przemieszczania się po terenie;
• w zależności od potrzeb można wybrać model z różnymi dodatkami, np. prasa do podbijania;
• wibrator jest zamocowany na urządzeniu i wysyła impuls do formularza;
• urządzenie może być wyposażone w 4 matryce, co przyspiesza proces produkcji;
• koszt sięga 16 tr

stół wibracyjny

Główna charakterystyka:

• podstawa urządzenia jest wyposażona we wbudowany wibrator, tutaj umieszczona jest metalowa paleta o grubości do 3 mm;
• na palecie układane są formy, które są ubijane wibracjami;
• następnie paleta jest przenoszona do przewiewnego, suchego miejsca, gdzie następuje końcowe suszenie materiału;
• wszystkie manipulacje są wykonywane ręcznie;
• jednorazowo można przygotować do 6 form, które wygodnie transportuje się na palecie do miejsca suszenia;
• niższe rozmieszczenie wibratorów pozwala na uzyskanie pełnego i optymalnego rozłożenia drgań na całym stole;
• koszt sprzętu oscyluje wokół 20 tr;
• stół wibracyjny nie jest mobilny, ma duże rozmiary i wymaga dużo pracy fizycznej.

wibroprasa

Sprzęt tej klasy jest używany w dużych fabrykach i przedsiębiorstwach. Na wszystkich etapach produkcji bloków praca fizyczna jest praktycznie wykluczona. Urządzenie charakteryzuje się wysoką wydajnością i pozwala uzyskać moduły doskonałej jakości.

Do mieszania mieszanki stosuje się betoniarkę o pojemności co najmniej 130 l

Przygotowanie formularza

Formularze można wykonać samodzielnie za pomocą prostego drewniana deska, 20 mm. Konstrukcja powstaje na bazie palety i dwóch elementów w kształcie litery L, które po złożeniu tworzą deski lub 4 deski standardowe.

Produkt może być przeznaczony do produkcji modułów pustych lub pełnych:

• formy bez pustek;
• formy z przelotowymi pustkami;
• formy ze ślepymi pustkami.

Parametry produktu muszą zapewniać wykonanie wymaganych wymiarów bloczka z keramzytu. Wewnątrz forma jest osłonięta metalem. Alternatywną opcją jest wykonanie form w całości z metalu. Zapewni to łatwe usunięcie gotowego bloku.

Beton ekspandowany - skład

Poniżej znajduje się kilka przepisów, które można wykorzystać do przygotowania roboczej mieszanki.

Zalecany skład 1 m³ betonu do produkcji kamieni ściennych:

• cement portlandzki M400 - 230 kg;
• żwir ekspandowany, frakcja 5,0-10,0 mm, gęstość 700-800 mg / m³ - 600-760 kg;
• piasek kwarcowy, 2,0-2,5 mm - 600 kg;
• woda - 190 kg.

Jeśli zastosujesz określoną recepturę, możesz uzyskać beton klasy M150 o gęstości nasypowej suchego betonu 1430-1590 kg / m³.

Aby zwiększyć odporność spienionego betonu glinianego na działanie wody, niektóre agresywne środowiska i zamarzanie, możesz użyć wskazanego przepis na 1 m3:

• cement - 250 kg;
• ekspandowana mieszanka gliny - 460 kg;
• ekspandowany piasek gliniasty - 277 kg;
• W / C - stosunek cementu i wody - przyjmuje się jako 0,9;
• Emulsja bitumiczna - 10% objętości wody zarobowej.

Przed pracą spód formy posypuje się piaskiem, boki smaruje się olejem maszynowym

Jak przygotować ekspandowany beton gliniany własnymi rękami na podstawie 100 kg mieszanki roboczej:

• ekspandowana glina - 54,5 kg;
• piasek - 27,2 kg;
• cement - 9,21;
• woda - 9,09 kg.

Z określonej liczby elementów można wykonać 9-10 pustych modułów.

Jak zrobić ekspandowany beton bez dozownika? Jeśli weźmiemy wiadro jako jednostkę objętości, dopuszczalne jest stosowanie następujących proporcji:

• cement M400 - 1 szt.;
• piasek, oczyszczony, 5 mm - 2 szt.;
• ekspandowana glina o gęstości 350-500 kg / m³ - 8 jednostek;
• woda - 1,5 jednostki. – ostateczna zawartość cieczy jest ustalana na miejscu w zależności od konsystencji otrzymanego roztworu.

Przygotowanie mieszanki

Jak zrobić beton keramzytowy, którego proporcje są dobrane i gotowe do wymieszania? Do pracy stosuje się mieszadło z wymuszonym mieszaniem, które nie pozwala na zmiany w rozkładzie wielkości cząstek ekspandowanych ziaren gliny i ich zniszczenie.

Czas ugniatania zależy od miejsca wibrowania roztworu i wynosi 3-6 minut. Ze względu na to, że beton keramzytowy szybko traci swoją urabialność, dopuszczalne jest utrzymywanie go w formie po przygotowaniu do zagęszczenia nie dłużej niż 30 sekund.

Kolejność układania elementów w betoniarce:

• woda;
• plastyfikator - jeśli jest używany;
• piasek, po czym masa jest dokładnie wymieszana;
• stopniowo wprowadza się całą objętość ekspandowanej gliny;
• cement.

Podczas ugniatania żwir powinien być przykryty zaprawa cementowa. Masa musi być jednorodna.

Wygodne jest dozowanie materiału za pomocą dozowników wolumetrycznych, które zapewnią optymalny skład granulometryczny.

Przy dłuższej ekspozycji wytrzymałość spienionego betonu glinianego może zostać utracona, co jest niebezpieczne w produkcji materiału przeznaczonego na konstrukcje ścienne.

Jak samodzielnie wykonać bloczki z betonu spienionego, wideo

Prace można wykonywać ze specjalnym sprzętem lub bez, co wpływa na jakość gotowego modułu.

Jeśli chcesz wykonać bloczki z betonu komórkowego własnymi rękami, gotowa mieszanka robocza jest formowana:

• płyta ze stali nierdzewnej jest umieszczona na maszynie wibracyjnej w specjalnym zagłębieniu;
• ekspandowany gliniany beton wylewa się na płytę;
• wibracje ciasno rozprowadzają i zagęszczają mieszaninę;
• nadmiar usuwa się kielnią;
• płyta z uformowaną masą jest przenoszona do suszarki.
• suszenie jest ostatnim krokiem. Bloki, znajdujące się w stalowych płytach, suszą się przez 48 godzin, po czym płyty są usuwane i proces trwa dalej na dworze do pełnej dojrzałości.

Jeśli kapitan nie ma odpowiedniego sprzętu Istnieje inny sposób tworzenia bloków:

• forma jest zainstalowana na płaskiej metalowej powierzchni;
• szalunek jest wypełniony zaprawą;
• mieszanka jest ubijana drewnianym lub metalowym prętem, ale najlepiej jest przeprowadzić ten proces na stole wibracyjnym;
• po uwolnieniu mleka cementowego górna część modułu jest wyrównana za pomocą pacy;
• forma jest usuwana po 24-48 godzinach, bloki pozostawia się do pełnego dojrzewania.

Beton keramzytowy, kompozycja na posadzkę

Dobór proporcji keramzytobetonu na posadzkę uzależniony jest od obciążenia użytkowego powłoki. Jeśli zakłada się układ podłóg do celów domowych, zaleca się zastosowanie wskazanej receptury:

• cement M500 - 263 kg;
• woda - 186 litrów;
• piasek - 1068 kg;
• ekspandowana glina - 0,9 m³.

Do przygotowania masy roboczej służy standardowa betoniarka. Ręczne mieszanie jest trudne do uzyskania jednorodności masy roboczej

W przypadku betonu keramzytowego proporcje jastrychu mogą się różnić. Poniższy przepis jest uważany za nie mniej skuteczny:

• mieszanka cementowo-piaskowa - 60 kg;
• ekspandowana glina - 50 kg.

Do przygotowania mieszanki cementowo-piaskowej stosunek składników przyjmuje się jako 1: 3, na przykład 45 kg piasku będzie wymagało 15 kg cementu.

Proporcje keramzytobetonu do posadzki pozwalają na dobór klasy wytrzymałości materiału. Poniżej proporcje w stosunku do zawartości keramzytu, piasku, cementu:

• 7 / 3,5 / 1,0 - M150;
• 7 / 1,9 / 1,0 - M300;
• 7 / 1,2 / 1,0 - M400.

Jak zrobić ekspandowaną glinę w domu

Zasadą procesu technologicznego jest odpowiednio wypalanie surowców glinianych tryb optymalny. Bardzo ekonomiczny sposób Produkcja jest metodą suchą. Wskazane jest stosowanie go w obecności surowców ilastych przypominających kamień - łupków ilastych lub suchych skał ilastych.

Zgodnie z technologią surowiec jest kruszony i kierowany do pieca obrotowego. Jeśli materiał zawiera zbyt małe lub duże kawałki, są one odsiewane. Te ostatnie można dalej rozdrabniać i wprowadzać do procesu produkcyjnego.

Mistrz musi to zrozumieć organizacja procesu będzie wymagała zakupu sprzętu a metoda jest uzasadniona, jeśli oryginalna skała jest jednorodna, ma wysoki współczynnik pęcznienia i nie zawiera obcych wtrąceń.

Podstawowe wyposażenie:

• rolki do drobnego i głębokiego mielenia, rolki uwalniające kamienie;
• bęben suszący;
• piec do pieczenia;
• jednostka formująca.

Produkcja ekspandowanej gliny jest bardzo energochłonna, dlatego można ją wdrożyć w domu tylko wtedy, gdy jest wolne paliwo

Pytanie, jak samodzielnie wykonać bloczki z betonu komórkowego, niepokoi wielu początkujących i doświadczonych budowniczych. Podane rekomendacje pomogą Ci zrozumieć postęp prac.

Jak samodzielnie wykonać bloczki z betonu spienionego pokazano na filmie:

Ten rodzaj materiału budowlanego jest wykonany z cementu, wody, keramzytu i piasku - kwarcu, gliny wzbogaconej lub keramzytu. Technologia produkcji jest podobna do produkcji popularnych pustaków żużlowych. Bloki z gliny ekspandowanej są również lekkie i mają standardowy rozmiar 190x190x390 mm. Proces technologiczny ich produkcja jest prosta, wymagane są stosunkowo niewielkie inwestycje, więc biznes jest jednym z najatrakcyjniejszych w tej dziedzinie.

Zalety materiału

Montaż bloczków z betonu komórkowego jest uzasadniony w budownictwie cywilnym i przemysłowym. Pozwalają budować lekkie konstrukcje, które mają dobrą izolację termiczną.

Główne zalety bloczków z betonu komórkowego to:

• lekkość - w porównaniu z cegłą obciążenie fundamentu jest 2,5 razy mniejsze;
• 75% mniej ciepła jest tracone, a jednocześnie bloki zachowują wysoką wytrzymałość;
• dobrze przepuszczają powietrze, będąc jednocześnie odpornymi na wnikanie wilgoci i chemikaliów;
• ściany z bloczków z betonu keramzytowego nie wymagają dodatkowego skurczu i docieplenia;
• pozwalają szybko wznosić konstrukcje, co zmniejsza koszty pracy o 30-40%;
• przyjazność dla środowiska;
• mrozoodporność utrzymuje się na poziomie 50 cykli.

To nie jest pełna lista cech bloczków z betonu spienionego. Takie formy są chętnie wykorzystywane do budowy nie tylko budynków mieszkalnych, ale także garaży, budynków gospodarczych, pomieszczeń gospodarczych.

Kanały wdrażania

Przed sporządzeniem biznesplanu dotyczącego produkcji bloczków z betonu spienionego musisz zdecydować, dla kogo będziesz je produkować i jakimi kanałami sprzedawać gotowy produkt. Najczęściej kupowane:

• organizacje budowlane;
• farmy;
• przedsiębiorstwa przemysłowe;
• osoby prywatne.

W związku z tym istnieją dwa główne kanały dystrybucji tego produktu. Pierwsza obejmuje pośredników: sklepy, składy hurtowe, odbiorców hurtowych. Do drugiego - sprzedaż bezpośrednia i personalizacja. Aby ustanowić te kanały, zezwól na reklamy w różnych mediach.

W procesie poszukiwania kanałów dystrybucji należy wziąć pod uwagę czynnik sezonowy, który wpływa na ten biznes. Popyt na produkty pojawia się wraz z początkiem sezonu budowlanego - wczesną wiosną. Trwa mniej więcej do końca jesieni, kiedy nadchodzą mrozy. Ale popyt na niedrogie materiał konstrukcyjny zawsze wysokie, dzięki czemu możesz bez zbędnych trudności znaleźć swoje kanały dystrybucji.

Rejestracja sprawy

Możesz założyć firmę jako przedsiębiorca indywidualny lub OOO. Podczas rejestracji należy podać OKPD 2:

• 23 Inne produkty z minerałów niemetalicznych
• 23.6 Wyroby z betonu, cementu i gipsu
• 23.61 Wyroby z betonu, w rodzaju stosowanych w budownictwie

Produkcja bloczków z betonu keramzytowego

Jak w przypadku każdej produkcji materiałów budowlanych, technologia produkcji bloczków z betonu spienionego ma swoje własne etapy. Można wyróżnić dwa główne etapy.

Własna produkcja

Do przygotowania mieszanki stosuje się metodę wibrokompresji. Jednocześnie niezwykle ważne jest dokładne wprowadzenie wszystkich komponentów zgodnie z GOST lub TU opracowanymi w przedsiębiorstwie i zatwierdzonymi przez właściwe organy. Jak już wspomniano, do przygotowania zaprawy używa się cementu, wody, keramzytu i piasku, czasami dodaje się klej, który nadaje powierzchni gładszy wygląd. Cement jest pobierany tylko w klasach M400 lub M500.

Technologia produkcji obejmuje następujące etapy:

• Przygotowanie mieszanki - mieszanie składników w określonych proporcjach.
• Formowanie - mieszaninę wlewa się do specjalnych form, aby uzyskać produkty pożądany kształt i rozmiary.
• Hartowanie - formy umieszczane są na wibroprasie, komorach hartowniczych.
• Suszenie - trwa co najmniej jeden dzień.
• Magazynowanie do składowania i transportu na specjalnych paletach.

Cały cykl produkcyjny trwa co najmniej siedem dni.

Pokój produkcyjny

Aby zorganizować produkcję, w biznesplanie należy uwzględnić poszukiwanie odpowiedniego lokalu. Musi mieć powierzchnię co najmniej 70 metrów kwadratowych. m., jeśli sam montujesz linię produkcyjną, a nie kupujesz gotową. Ostateczna wielkość obszaru jest ustalana na podstawie tego, które instalacje są wykorzystywane do produkcji. W samym pomieszczeniu należy zainstalować dobrą wentylację i ogrzewanie, podłogi powinny być równe.

Oddzielnie konieczne jest przydzielenie miejsca do suszenia bloków. Może być w pomieszczeniu lub na zewnątrz. W tym drugim przypadku konieczne jest zapewnienie baldachimu.

Sprzęt

Główne wyposażenie do produkcji bloków z gliny ekspandowanej obejmuje:

• Betoniarka;
• wibroprasa;
• stół wibracyjny;
• tacki do formowania.

Betoniarka kosztuje około 100 tysięcy rubli. A jeśli zwykle nie ma problemów z wyborem betoniarki, to istnieje kilka rodzajów wibropras.

W przypadku długoterminowej działalności na dużą skalę lepiej jest wziąć wysokowydajną jednostkę, która produkuje z 800 sztuk bloków na zmianę. Może być obsługiwany przez dwie osoby. Taka maszyna do produkcji keramzytu waży od 600 kg i zajmuje powierzchnię o wymiarach 2,5 na 1,8 m. Z reguły taka instalacja pozwala na pracę nie tylko z keramzytem, ​​dzięki czemu można objąć produkcję innych wyrobów w biznesplanie. Takie maszyny mogą wykorzystywać zarówno wyjmowane, jak i nieusuwalne formy blokowe.

Jeśli planujesz produkcję średnich ilości, rozsądniej byłoby kupić gotową linię produkcyjną. Wytwarza około 12 metrów sześciennych produktu na zmianę i będzie wymagać 100 metrów kwadratowych. m powierzchni produkcyjnej. Należy pamiętać, że aby go zainstalować, wysokość sufitu w pomieszczeniu musi wynosić co najmniej 5,5 m. Do pracy nad nim wystarczy jeden pracownik, a do przejęcia konieczne jest uwzględnienie w biznesplanie kwoty co najmniej 1,4 milion rubli.

Pomoże znacznie obniżyć plan kosztów samodzielny montaż linie. Możesz kupić i zmontować niezbędne instalacje za jedyne 300 tysięcy rubli. Do ich obsługi potrzeba około trzech osób.

Wybierając formę do obrabiarek, zaleca się zakup formy odłączanej z połączeniem blokującym. Następnie bloki można ostrożnie usunąć, nie uszkadzając powierzchni.

Plan finansowy produkcji

Jednym z kluczowych elementów biznesplanu jest plan finansowy przedsiębiorstwa. Aby rozpocząć produkcję, będziesz potrzebować inwestycji w następujące pozycje wydatków:

№	Nazwa pozycji wydatków	Inwestycje (tysiące rubli)
1.	Koszty rejestracji i organizacji	50
2.	Sprzęt:
	Betoniarka	od 100
	instalacja wibrokompresyjna	od 60
	stół wibracyjny	od 30
	formy	od 3,5 szt.
3.	Koszty surowców	100 000
4.	Wynagrodzenie dla trzech pracowników wraz z potrąceniami	80
5.	Opłata	40
6.	Lokal do wynajęcia	50
7.	Wydatki organizacyjne i inne	35

Przy ośmiogodzinnym dniu pracy i 22 zmianach miesięcznie można wyprodukować prawie 15 tysięcy sztuk wyrobów miesięcznie. Cena jednego bloku wynosi około 36 rubli. za realną cenę 18 rubli. Zysk miesięcznie może wynosić około 100 tysięcy rubli. Biorąc pod uwagę, że inwestycje w biznes wyniosą około 600 tysięcy rubli, jego rentowność jest dość wysoka. Okresu zwrotu nie można dokładnie nazwać, ponieważ wpływa na niego wiele czynników. Ale eksperci nazywają średnio okres od siedmiu do ośmiu miesięcy.

Jest to lekki materiał budowlany używany do budowy ścian. Pomimo stosunkowo niewielkiej masy klocki są uważane za trwałe. Powierzchnia materiału nie szkodzi środowisko, a produkcję bloczków z betonu komórkowego można zorganizować w domu. Proces technologiczny może znacznie obniżyć koszty finansowe. Jakość materiału będzie doskonała, jeśli do produkcji bloczków z betonu komórkowego zostaną użyte dobre surowce.

Produkcja wpływa na strukturę elementy blokowe, które mogą być monolityczne lub mieć puste przestrzenie.

Produkcja bloczków z keramzytu składa się z pięciu etapów:

• wszystkie komponenty są połączone;
• przygotowany roztwór wlewa się do foremek;
• następuje proces krzepnięcia i twardnienia;
• bloki są suszone przez dwa lub więcej dni;
• przechowywany jest gotowy materiał.

Gęstość zależy od stosunku, w jakim miesza się surowce.

Zdarza się, że uzyskana masa jest suchawa. W takim przypadku zaleca się zastąpienie wody specjalną mieszanką, na przykład „piaskiem betonowym”.

Aby nadać materiałowi twardość, stosuje się wibroprasę.

Dla tych, którzy decydują się na samodzielne wytwarzanie bloczków z gliny ekspandowanej, zaleca się wzięcie pod uwagę ważnej kwestii - w procesie produkcyjnym używany jest proszek do prania. Wystarczy rozpuścić jedną łyżkę tego środka w wodzie, aby gotowy materiał uzyskał określony poziom plastyczności.

Należy również pamiętać, że roztwór powinien stać się podobny do plasteliny, zanim stwardnieje. W tym celu należy wymieszać suche składniki, do których następnie dodaje się wodę zawierającą proszek.

W własnej produkcji materiał budowlany, należy przestrzegać technologii produkcji bloczków z betonu komórkowego, ściśle przestrzegać proporcji surowca. Przygotowanie plastikowej mieszanki to tylko część sukcesu. Ważne jest również formowanie.

Wykonuje się go za pomocą połówek deski w kształcie litery L o grubości do 2 cm Proces wpływa na wymiary bloków - 39 x 19 x 14 cm i 19 x 19 x 14 cm Waga jednego bloku sięga szesnastu kilogramów.

Do produkcji rozwiązania dla bloczków z betonu spienionego stosuje się wysokiej jakości komponenty. Nawet listwy stalowe pełniące rolę zatrzasków, olej silnikowy smarujący szalunek, deski na palecie – wszystko to wpływa na końcową jakość materiału. Mieszanka nie może zawierać gruzu, piasku, mułu itp.

Proces utwardzania ma ogromne znaczenie. Jest najdłuższy w czasie, podczas gdy konieczne jest zapewnienie bezruchu bloków i normalności reżim temperaturowy aby materiał nie wysychał.

Skład bloków, ich główne właściwości

Głównym składnikiem do wypełnienia jest ekspandowana glina. Różni się w zależności od frakcji, bezpośrednio wpływając na końcowy wynik. Ponadto jako surowce stosuje się masę cementową, przesiany piasek, wodę, dodatki poprawiające jakość zaprawy i przyszły materiał blokowy. Do wypełnienia można również użyć żwiru pumeksowego lub żużlowego, tłucznia kamiennego i algoporytu.

Ekspandowana glina nada blokom lekkości, zmniejszy stopień przewodności cieplnej, kompozycja cementu doda wytrzymałości.

Aby zrozumieć, czy bloczki z betonu spienionego od producenta nadają się do budowy Twojego obiektu, musisz przestudiować właściwości materiału, które obejmują:

Proporcje

Wysokiej jakości surowce uważane są za gwarancję uzyskania dobrego produktu.

Glinka ekspandowana to granulki, które w trakcie wypalania otrzymują łatwo topliwą glinę. Cząsteczki w przerwach przypominają zamrożoną masę piankową. Ze względu na gęstość upieczonej skorupy ekspandowana glina ma dobry margines bezpieczeństwa. Granulki o średnicy w zakresie od 4 do 8 mm różnią się nieregularne kształty i zaokrąglonymi krawędziami. Jeśli do produkcji używana jest drobniejsza frakcja, wówczas ekspandowany piasek gliniasty mierzy się dwa razy mniej niż materiał ziarnisty.

Cement musi być idealnie czysty i świeży. Lepiej jest preferować M 400 i M 500.

Za pomocą dodatków uzyskuje się powierzchnię granulek o charakterystycznym połysku. Dodawany do surowca skład kleju do kamienia lub płytek.

Plastyfikatory osiągają wzrost odporności na wilgoć i mrozoodporność. Zapobiegają pękaniu. Dość często, aby zmniejszyć masę produktów, producenci bloczków z betonu komórkowego dodają żywicę drzewną.

Proporcje oryginalnych komponentów zostaną określone przez to, jakie właściwości materiału chcesz uzyskać na wyjściu. Znając te dane, możesz obliczyć koszt jednego bloku.

Przybliżona ilość surowców:

• ekspandowana glina - 60%;
• piasek budowlany - 20 - 22%;
• materiał cementowy - 10%;
• czysta woda - 8 - 10%.

Kolejność ładowania materiałów do betoniarki jest następująca:

• woda:
• materiał z ekspandowanej gliny;
• skład cementu;
• piasek.

Wszystko miesza się w ciągu dwóch minut, w wyniku czego powstaje mocna masa betonowa, charakteryzująca się niską wagą i dobrymi właściwościami termoizolacyjnymi.

Aby nadać wytrzymałość, zwiększa się udział cementu, ale w tym przypadku przewodność cieplna materiału wzrośnie, a ściany okażą się zimniejsze.

W uproszczonej wersji skład keramzytu jest mieszaniną frakcji cementu, dwóch części piasku i trzech części keramzytu.

Ale jest też opcja niestandardowa, w którym stosuje się dwie części piasku na jedną część cementu, jedną część wody i dodaje się od 1 do 6 części keramzytu.

Produkcja bloków jest możliwa we własnym zakresie iw tym przypadku różnice pojawią się również w surowcu:

• ekspandowany żwir - 8 części;
• przesiany piasek - 2 części;
• woda - w ilości 225 litrów na każdą kostkę przygotowanej mieszanki.

Ponadto biznesplan musi uwzględniać, że potrzeba będzie trochę więcej piasku, ponieważ trzy części są używane do uformowania tekstury bloków.

Używany sprzęt

Do fabrycznej produkcji bloków można kupić kilka rodzajów linii:

Do samodzielnego wykonania bloczków wystarczy mieć betoniarkę, wibroprasę i formy do materiału.

Niektórzy kupują małą instalację, która może wyprodukować do dwudziestu pięciu metrów sześciennych bloków w ciągu jednego dnia. Wszystko zależy od modelu i mocy urządzenia.

Jeśli musisz oszczędzać gotówka potem czyń sprzęt domowej roboty. Będzie to wymagało pewnych szczegółów i szczegółowe instrukcje o wykonywaniu pracy, które można znaleźć w Internecie.

Proces produkcji

Aby zrobić jeden pusty blok, potrzebujesz 0,01 metr sześcienny masa roztworu. Waga mokrego produktu wyniesie 11 kg, po wysuszeniu - 9,5 kg.

Przygotowaną mieszankę wypełnia się specjalnymi formami. Aby zapewnić niezawodne utwardzanie, stosuje się maszynę wibracyjną. Za pomocą takiego sprzętu wstrząsa się pojemniki, z których masa zaprawy jest równomiernie rozprowadzana i zagęszczana. Po zakończeniu wibrowania płytą stalową należy usunąć nadmiar roztworu.

Suszenie w formach odbywa się przez dwa dni w warunkach naturalnych lub w specjalnych komorach autoklawowych. Jeśli do zaprawy betonowej z ekspandowanej gliny zostaną dodane składniki plastyfikatora, suszenie skraca się do sześciu do ośmiu godzin. Następnie bloki są usuwane i umieszczane na zewnątrz na jeden do półtora tygodnia.

Gotowy materiał należy przechowywać w stosach i umieścić w suchym i wentylowanym pomieszczeniu.

Klasyfikacja materiałów blokowych

Z założenia bloki są podzielone na kilka grup:

• ściana - służy do budowy ścian;
• ściana działowa - z takiego materiału wznoszone są ścianki działowe;
• wentylacja - bloki posiadają specjalne otwory, przez które przechodzą linie komunikacyjne;

• fundament - różnią się siłą i gęstością. Grupę reprezentują produkty wielkoformatowe, bloki są korpulentne i puste;
• do prefabrykowanych stropów monolitycznych.

Wniosek

Proces technologiczny wytwarzania bloczków z betonu komórkowego nie jest trudny, można go łatwo zorganizować w domu. Materiał wykonany zgodnie z technologią i odpowiednio ułożony w murze zapewni konstrukcji długi okres eksploatacji, praktyczność i wytrzymałość.

Bloczki z betonu komórkowego to lekki materiał budowlany o wysokiej wytrzymałości, praktyczności i, co najważniejsze, wydajności „zrób to sam”. Pomimo małej masy moduły mają zwiększoną gęstość, niską przewodność cieplną, różnorodność gama modeli. Przyjazność dla środowiska materiału to kolejny plus modułów, dlatego jeśli deweloper chce wziąć budowę budynku w swoje ręce od samego początku procesu, warto uruchomić produkcję bloczków z betonu keramzytowego na jego stronie. Ponadto produkcja bloczków z betonu komórkowego będzie wymagać niewielkich rozmiarów inwestycje finansowe, a koszt modułu będzie znacznie niższy niż zakup gotowego produktu od producenta.

Sprzęt do produkcji modułów

Aby zrobić bloczki z betonu komórkowego własnymi rękami, musisz kupić, wynająć lub wykonać odpowiedni sprzęt, a także kupić wysokiej jakości surowce. I tutaj nie warto kupować tanio - tym bardziej Wysoka jakość okaże się materiałem źródłowym, tym trwalsze i bardziej praktyczne okażą się moduły. Aby ułatwić proces i skonfigurować linię do produkcji bloczków z betonu keramzytowego w ilości niezbędnej dla dewelopera, wymagany będzie następujący sprzęt:

• Stół wibracyjny;
• Betoniarka;
• Formowanie palet metalowych.

Jeśli pozwalają na to finanse, warto zakupić instalację typu wibroprasa, która zastąpi dwa urządzenia: formy i stół wibracyjny. Konieczne jest również wybranie dobrego pomieszczenia z płaską podłogą i wyznaczenie miejsca do suszenia modułów.

Ważny! Stoły wibracyjne różnią się marką i wydajnością: niektóre z nich produkują do 120 modułów na godzinę, a niektóre do 70 jednostek. Do użytku prywatnego całkiem odpowiednie są maszyny małoformatowe o mocy do 0,6 kW i wydajności do 20 bloków na godzinę. Gradacja cen w granicach 30 USD - są to idealne urządzenia ze względu na swoje kompaktowe rozmiary, używane do produkcji bloczków z betonu komórkowego własnymi rękami w budownictwie mieszkaniowym.

Istnieje również możliwość samodzielnego wykonania maszyny do produkcji bloczków z betonu keramzytowego

Istnieje również możliwość samodzielnego wykonania maszyny do produkcji bloczków z betonu keramzytowego. Przy odrobinie umiejętności i niewielkich umiejętności urządzenie okaże się nie gorsze od fabrycznego, ale jego cena będzie 10 razy niższa. Oferujemy wariant najprostszego urządzenia do produkcji pustaków keramzytowych typu „warstwowego” – jest to agregat wyposażony w skrzynię formierską bez dna, wibrator umieszczony na bocznej ścianie oraz uchwyty do demontażu matrycy.

Ważny! Standardowe wymiary jednego bloku to 390 * 190 * 188 mm, dopuszczalny procent pustki nie przekracza 30%, a szczeliny mogą być zarówno okrągłe, jak i podłużne - ważne jest tylko, aby kształtownik był wykonany w kształcie stożek ułatwiający wyjmowanie formy z gotowego bloku.

Do produkcji matrycy wymagana jest blacha o grubości 3-5 mm, z której należy wyciąć półfabrykat z marginesem 5 cm do procesu zagęszczania mieszanki. Listwa wykonana jest w formie puszki przelotowej bez dna. Spoina musi pozostać na zewnątrz, w przeciwnym razie zepsuje kształt modułu.

Dla stabilności maszyny paski profilowanych cienkich rur są przyspawane po bokach urządzenia, a na obwodzie wyposażają konstrukcję w gumową tapicerkę. Warto wyposażyć cały system w fartuch, aby rozwiązanie się nie obudziło. Ale wibrator jest wykonany z silnika starej pralki 150 W (można to zrobić przesuwając środki). Do wału przymocowany jest metalowy pręt z otworem brzeżnym - mimośród, którego parametry najlepiej określić próbnie. Jeśli nadal masz pytania, jak zrobić maszynę do produkcji modułów, obejrzyj wideo - odpowiedzi będą kompletne i szczegółowe.

Samodzielne przygotowanie i proces produkcji modułów gliniasto-betonowych

Aby przygotować mieszankę i bloki, potrzebujesz formy o gładkiej powierzchni. Dozwolone jest wykonywanie wykrojów zarówno z blachy, jak iz desek - w takim przypadku gotowy moduł okaże się teksturowany. Sam proces obejmuje 4 etapy:

1. Mieszanie składników ściśle według przepisu. W szczególności piasek stanowi 3 części całkowitej objętości mieszanki, woda - 0,8-1 część, podobnie jak cement, ale keramzyt należy wziąć już 6 części. Ważne jest nie tylko przestrzeganie technologii receptury do produkcji bloczków z betonu keramzytowego, ale także prawidłowe mieszanie składników: najpierw w betoniarce umieszcza się wodę, keramzyt, a następnie cement i piasek. W przypadku stosowania dodatkowych elementów są one również ładowane do pojemnika betoniarki.
2. Po procesie rozpoczyna się etap formowania. Zastosowanie maszyny wibracyjnej przyspieszy ten proces: mieszaninę umieszcza się w formie, w której wcześniej układana jest płyta, włącza się silnik wibracyjny i usuwa nadmiar kompozycji.
3. Podnieś blachę z gotową formą za pomocą uchwytów, otrzymasz pełnowartościowy moduł, który wysyłamy do suszenia.
4. Suszenie trwa co najmniej 48 godzin, natomiast wykroje należy chronić przed słońcem i deszczem. Po wysuszeniu płytki są usuwane z modułów.

Jest to najszybszy proces, w którym produkcja bloczków z betonu komórkowego w domu nie sprawia problemów. Jeśli jednak chcesz, aby bloki z gliny i betonu własnymi rękami były bardziej trwałe i gęste, warto dodać proces gotowania na parze, wtedy materiał zyska zwiększoną wytrzymałość, a czas na uzyskanie wytrzymałości betonu zostanie skrócony do 28 dni.

Warianty składu mieszanki są różne, ale głównymi składnikami są piasek, woda, cement i ekspandowana glina. Jako uzupełnienie można dodać zmydlone żywice drzewne, które zwiększają mrozoodporność materiału oraz techniczny liginosulfonian, który zwiększa spoistość mieszanki.

A teraz trochę więcej o tym, jak samodzielnie wykonać bloczki z betonu spienionego:

1. Aby przygotować roztwór, proporcje i składniki są następujące:

• Cement portlandzki M400 lub cement portlandzki żużlowy - 1 część;
• ekspandowany żwir gliniany - 8 części;
• Czysty piasek kwarcowy- 2 części i 3 części na warstwę tekstury;
• Czysta woda - obliczenie 225 litrów na 1 m3 mieszanki.

Rada! Aby nadać plastyczności, warto dodać łyżkę zwykłego proszku do prania lub płynu do naczyń.

1. Wszystkie składniki wlewa się do betoniarki i tutaj należy najpierw wylać suche składniki, a dopiero potem wlać wodę. Jeśli zachowane zostaną proporcje, masa będzie miała konsystencję podobną do plasteliny.

Rada! Powstały blok waży około 16-17 kg. W takim przypadku kształt przedmiotu obrabianego jest dozwolony jako standardowe rozmiary i dowolne: 390*190*14, 190*190*140 i inne.

1. Formy montuje się na płaskiej powierzchni, od wewnątrz ścianki obrabianego przedmiotu obficie smaruje się olejem maszynowym, a podstawę posypuje się piaskiem.
2. Napełnij formy mieszanką, zagęść na stole wibracyjnym lub złóż wniosek drewniany klocek. Ubijanie odbywa się do momentu powstania mleka cementowego. Następnie powierzchnia jest wyrównana, a puste miejsca są wysyłane do suszenia.

Ważny! Szalunki są usuwane nie wcześniej niż dzień później! Ważne jest, aby chronić obrabiane elementy przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych, ponieważ nierównomierne suszenie prowadzi do pękania powierzchni modułów.

Jak widać, nie jest trudno kupić, zrobić sprzęt do produkcji bloczków z betonu komórkowego w domu i zakończyć wszystkie procesy. Ale wykonane w ten sposób moduły nie będą gorsze od fabrycznych.

Obliczamy koszt

Wszystkie prace wymagają wstępnych obliczeń, w przeciwnym razie nie należy rozpoczynać produkcji bloczków z betonu spienionego w domu własnymi rękami. Aby obliczyć koszt, będziesz musiał dokładnie ustalić cenę komponentów i zrozumieć, ile będzie kosztować jednostka gotowego materiału. W szczególności, biorąc pod uwagę standardowy moduł 390*190*140 mm, objętość roztworu wynosi 14 litrów. Odejmujemy puste przestrzenie, które z reguły stanowią nie więcej niż 25-30%, łącznie wynosi 11 litrów mieszanki. Teraz obliczenie składników:

1. Jeden kawałek zajmuje 0,005 metra sześciennego piasku, który wypełnia 5 litrów całkowitej objętości;
2. Rozszerzona glina wymaga mniej więcej takiej samej ilości jak piasek;
3. Cement będzie potrzebował 1,25 kg.

Pozostaje poznać cenę składników, uwzględnić wodę, pozostałe składniki i obliczyć koszt jednostkowy modułu. Według najbardziej przybliżonych obliczeń będzie to nawet 5 dolarów. Jak widać cena jest niewiarygodnie niska. Jednak dla pełnego obrazu nie wystarczy obliczyć kosztów sprzętu, kosztów pracy i czasu, które każdy deweloper musi uwzględnić w obliczeniach. Ale nawet przy tak kompletnym scenariuszu koszt modułów blokowych, z których można uzyskać doskonałe ściany z pustaków keramzytowych wykonanych własnymi rękami, jest nadal niższy niż w zakładzie produkcyjnym. Dlatego jeśli planujesz postawić swój dom na miejscu, obejrzyj ponownie technologię produkcji materiałów, filmy od profesjonalistów i zacznij planować proces uruchomienia produkcji bloczków z betonu komórkowego na swojej stronie - jest to opłacalne, praktyczne i niedrogie dla każdego rzemieślnik.