Defektoskopija mašinskih delova. Metode otkrivanja nedostataka Kod detekcije mana proizvoda od kojeg materijala se koristi
Metode detekcije kvarova u dijelovima
Vizuelna kontrola i mjerenja dijelova ne omogućavaju otkrivanje dovoljno malih ili skrivenih nedostataka koji se nalaze ispod površine, ali se mogu otkriti nerazornim metodama ispitivanja (defektoskopija).
Rice. 1. Metode detekcije mana
Rice. 2. Šeme endoskopa: a - ravni, b - kolenasti
Ispitivanje dijelova bez razaranja u posljednje je vrijeme postalo široko rasprostranjeno u proizvodnji strojeva, a znatno manje u njihovom radu. Široko uvođenje u lukama najefikasnijih, a istovremeno prilično jednostavnih i jeftinih metoda upravljanja povezano je s potrebom za stvaranjem kontrolne službe sa dobro obučenim i tehnički kompetentnim osobljem i potrebnom dijagnostičkom opremom.
Prilikom odabira jedne ili druge metode upravljanja treba polaziti od činjenice da ne postoji univerzalna metoda, te su, shodno tome, mogućnosti metoda ograničene na traženje nedostataka definiranih prirodom i lokacijom. Poznavanje prirode habanja koja utječe na moguću lokaciju ili vrstu kvara, kao i dovoljan izbor metoda kontrole, omogućava vam da napravite neophodan izbor. Na sl. 41 prikazuje dijagram najperspektivnijih metoda ispitivanja bez razaranja za uslove u luci.
Optička metoda omogućava, bez rastavljanja strukture, kontrolu stanja površina dijelova na zatvorenim i teško dostupnim mjestima. Metoda se zasniva na kružnom ili bočnom prikazu kontrolisanog područja sa autonomnim osvetljenjem i uvećanjem slike od 0,5 do 150. Kontrolni uređaji, koji se nazivaju endoskopi, omogućavaju prenos slike na udaljenosti do 7 m. Endoskopi se sastoje od kućište u koje se nalazi osvetljivač, ekran za zaštitu od osvetljenja, pričvršćivanje prizme ili ogledala, optički sistem, okular i otklonske prizme. Za pregled dijela 6, predviđen je prozor u tijelu. Endoskopi omogućavaju otkrivanje ogrebotina, pukotina, oštećenja od korozije i drugih nedostataka veličine do 0,03-0,08 mm u dijelovima s unutrašnjim promjerom od 5-100 mm ili više.
Rice. 3. Šema kapilarne metode
Rice. 4. Priroda defekata u kapilarnoj metodi kontrole
Kapilarna metoda temelji se na kapilarnom prodiranju tekućine u pukotine i kontrastu korištenih materijala. Metoda omogućava otkrivanje otvorenih pukotina zavarenog, termičkog, brušenog, zamornog i drugog porijekla sa veličinom otvora e većom od 0,001 mm, dubinom h - 0,01 mm i dužinom L - 0,1 mm, kao i poroznosti i drugi slični nedostaci.
Metoda je sljedeća: na površinu dijela nanosi se indikatorska tekućina koja pod djelovanjem kapilarnih sila ispunjava šupljine na površini. Površina je temeljito obrisana i prekrivena sastavom za razvijanje. Indikatorska tečnost iz šupljine defekta se adsorbuje u sastav koji se razvija, formirajući indikatorski trag čija je širina mnogo veća od otvorenih pukotina e. Kontrast slike traga je obezbeđen zahvaljujući svetlini boje indikatora tečnost (metoda u boji) ili njena sposobnost da luminescira kada je zračena ultraljubičastim zracima (luminiscentna metoda). Kontrolna tehnologija uključuje pripremu površine (čišćenje, odmašćivanje), nanošenje indikatorskih i razvijajućih sastava, te pregled dijela.
Prilikom ispitivanja površine, analizira se rezultirajući uzorak tragova, identificirajući njihovu vrstu. Dakle, pukotine bilo kojeg porijekla, dlake, nedostatak prodora pojavljuju se u obliku jasnih čvrstih ili isprekidanih linija različitih konfiguracija (Sl. 44, a); pucanje materijala - u obliku grupe odvojenih kratkih linija ili mreže (4, b, c); pore, zamorno pucanje i erozija, oštećenja - u obliku pojedinačnih tačaka ili zvijezda.
Najteže u analizi je razlikovati stvarne nedostatke od zamišljenih - ogrebotine, zgužvane neravnine, strugotine oksidnog filma. U ove svrhe koriste se dodatne karakteristike, kao što su lokacija uzorka, smjer linija uzorka u odnosu na os dijela i djelujuća opterećenja, konfiguracija i grananje linija, sličnost uzorka sa drugim površinama koje se razlikuju po delujućim opterećenjima.
Rice. 5. Šema akustičke metode
Rice. 6. Blok dijagram ultrazvučnog detektora grešaka
Akustična metoda se zasniva na sposobnosti zvučnih talasa da se reflektuju od granica gustine materijala. Padajući na površinu dijela, val F se djelimično odbija od njegove površine, a djelimično se širi u materijal (slika 5). U ovom slučaju, količina reflektirane energije je veća, što je veća razlika između akustičnih impedancija medija I i II. Ako je medij I zrak, a II metal, sva dovedena energija će se reflektirati.
Upotreba normalnog ili kosog tražila ovisi o namjeravanoj lokaciji kvara. Traganje za defektom vrši se eho metodom ili metodom sjene, kada se koriste 2 odvojena tražila - emitujući i prijemni, koji se nalaze na različitim stranama dijela. U ovom slučaju, odsustvo signala na prijemnom tražilu ukazuje na prisustvo prepreke (defekta) na putu širenja talasa.
Da bi se odredio opseg defekta, tražilo se pomiče duž površine dijela.
Upotreba ultrazvučnog ispitivanja je najefikasnija za otkrivanje zamornih i zavarenih pukotina u metalnim konstrukcijama dizalica, grajfera itd.
Magnetska metoda se zasniva na registraciji zalutalih magnetskih polja formiranih nad defektima koji se nalaze na putu magnetskog toka Fm. Jačina lutajućeg polja zavisi od orijentacije defekta u magnetnom fluksu i njegove lokacije u odnosu na površinu. S tim u vezi, pri ispitivanju magnetskom metodom pouzdano se otkrivaju nedostaci proizvoda od feromagnetnih materijala, koji su u prirodi diskontinuiteta koji izlaze na površinu ili se nalaze na dubini ne većoj od 1 mm.
Metoda je jedna od najjednostavnijih i najčešćih, omogućava vam kontrolu zavara i dijelova raznih oblika i veličina.
Najveću primjenu našla je metoda magnetnog praha, u kojoj se magnetizirani dio sipa feromagnetnom suspenzijom kako bi se vizualiziralo lutajuće polje. Gvozdeni prah, koji je u suspenziji u mešavini kerozina, ulja i vode, taloži se na površini dela na izlaznim mestima zalutalog polja. Štoviše, širina sloja praha može biti desetine puta veća od veličine otvora pukotine, zbog čega se formira dobro uočljiv reljefni trag defekta.
Rice. 7. Šema za određivanje lokacije nedostataka
Rice. 8. Šema formiranja lutajućeg magnetnog polja
Rice. 9. Šeme magnetizacije u metodi magnetnog praha: 1 - upravljani dio: 2 - uređaj za magnetiziranje
Dio se čisti prije pregleda kako bi se osigurao električni kontakt i smanjio učinak nemagnetnih premaza. Kontrola se vrši u primijenjenom magnetnom polju (u procesu magnetizacije), ako je dio izrađen od nisko-magnetnog materijala (StZ, čelik 10, 20), složenog oblika, defekti se nalaze dublje od 0,01 mm od površine, ili postoji zaštitni nemagnetni premaz iste debljine (na primjer, krom). U drugim slučajevima može se koristiti zaostala magnetizacija dijela. Potonji metod je praktičniji, jer vam omogućava da razbijete kontrolne operacije.
Za magnetizaciju (slika 9), deo se postavlja u polje elektromagneta (slika 9, a), u polje solenoida (slika 9, b), a takođe i kružno: ili struja se provlači kroz cijeli dio (sl. 9, c) ili u njegove pojedinačne dijelove pomoću posebnih steznih električnih kontakata (slika 9, d). Nakon završetka kontrole, dio se demagnetizira. Da biste to učinili, stavlja se u naizmjenično magnetsko polje i postupno se uklanja iz njega, ili se jačina magnetskog polja postupno smanjuje na nulu.
Nakon što se prah slegne, dio se pregleda. Sve vrste pukotina se identificiraju kao jasne razgranate pune ili isprekidane linije. Međutim, treba imati na umu da se mogu detektovati i imaginarni defekti, jer se zalutalo polje može formirati kada magnetizovani deo dođe u kontakt sa drugim feromagnetnim objektom, na mestima gde je presek dela oštro sužen, duž granica zavarenih spojeva iu nizu drugih slučajeva.
Elektromagnetska metoda temelji se na korištenju i mjerenju karakteristika vrtložnih struja koje se pobuđuju na površini dijela pri približavanju (pri kretanju) zavojnici senzor-induktor. U zavisnosti od veličine pristupa, brzine kretanja i niza drugih faktora, koristi se različita interakcija magnetnih polja senzora i vrtložnih struja. Rezultat ove interakcije je određivanje fizičko-mehaničkih svojstava i hemijskog sastava materijala, kvaliteta termičke obrade, kao i debljine hromiranih, farbanih, keramičkih, plastičnih i drugih vrsta neprovodnih premaza.
Zbog svoje jednostavnosti, debljine premaza koji se ponovo nanose ili ostaju kao rezultat habanja mogu se široko odrediti u radnim uslovima. Kontrola se sastoji u postavljanju mjerača debljine na donju i gornju granicu mjerenja prema referentnim pločama dostupnim u kompletu i mjerenju nepoznate debljine premaza na skali instrumenta nakon ugradnje senzora na kontrolirano područje površine . Izbor potrebnog tipa merača debljine zavisi od opsega izmerenih debljina unutar 0,003-10 mm sa greškom za većinu njih ± 2% od izmerene vrednosti.
Rice. 10. Šema metode rendgenske kontrole
Metoda zračenja temelji se na svojstvu tvrdog zračenja da prolazi kroz materijale različite gustoće, uključujući aluminij i čelik. Vrijednost prigušenja zračenja, a samim tim; a stepen zatamnjenja rendgenskog filma iza dijela na putu zraka zavisi od debljine materijala. Pore, školjke, pukotine itd. ga smanjuju i detektuju se na filmu u obliku više osvijetljenih (tamnih) tačaka, mrlja ili linija. U zavisnosti od izvora γ-zračenja razlikuju se rendgenska metoda i γ-kontrola.
Glavni element rendgenske jedinice je rendgenska cijev, čiji je dijagram prikazan na sl. 10. U staklenu sijalicu se postavljaju elektrode: katoda i anoda, na koje se iz transformatora dovodi napon preko 100 kV. Osim toga, napon od 4-12 V se dovodi na katodu iz transformatora za smanjenje kako bi se osiguralo da se spiralna nit zagrije do 3000-3500 °C. U ovom slučaju, zbog termionske emisije, iz njega izlete elektroni koji se pod djelovanjem električnog potencijala na elektrode velikom brzinom kreću do anode kroz uređaje za fokusiranje i kalibraciju. Sudar sa anodom dovodi do njihove apsorpcije i emisije y-zraka, koji u uskom snopu izlaze kroz poseban prozor. Zbog visokog zagrijavanja anode, predviđen je poseban sistem hlađenja.
Kontrolirani čelični dio 8 debljine do 120-160 mm ugrađen je na putu fluksa zračenja, a iza njega je metalna kaseta sa rendgenskim filmom. Vrijeme ekspozicije, ovisno o snazi zračenja i debljini dijela, kreće se od nekoliko minuta do 1 sata.Rendgenske instalacije su stacionarne ili mobilne.
Rice. 11. Dijagram detektora grešaka
Kontrolne instalacije - y-detektori grešaka - napravljeni su prenosivim. Pokretni su, mnogo (5-10 puta) lakši od rendgenskih zraka, jednostavni za upotrebu i omogućavaju vam kontrolu čeličnih ravnina debljine do 200 mm. Detektor grešaka (slika 11) sastoji se od zaštitnog čeličnog kućišta, olovne školjke, izvora radioizotopskog zračenja i zatvarača koji blokira izlazni kanal zraka u neradnom položaju detektora grešaka. Glavne karakteristike izvora zračenja su njegova aktivnost i poluživot, što određuje vrijeme u kojem će se broj radioaktivnih atoma smanjiti za 2 puta. Od više od 60 izotopa koje proizvodi industrija, za kontrolu se koriste kobalt-60, cezij-137, iridijum-192 i neki drugi.
Budući da su γ-defektoskopi uvijek potencijalno opasni, oni se čuvaju u betonskim gnijezdima u zatvorenim i zatvorenim prostorijama. Detektore kvarova pune stručnjaci.
Posebnu pažnju treba obratiti na sigurnosne mjere prilikom monitoringa zračenja, obavezno je ograditi radni prostor i dežurati za vrijeme nadzora ili vršiti nadzor u posebnim prostorijama.
TO kategorija: - Lučka pretovarna vozila
Defektoskopija(od lat. defectus - nedostatak, nedostatak i grč. skopeo - izgled) - skup metoda i sredstava nerazornog ispitivanja materijala i proizvoda za otkrivanje raznih nedostataka na njima. Ovo posljednje uključuje kršenje kontinuiteta ili uniformnosti strukture, zone oštećenja od korozije, odstupanja u kemijskom sastavu i dimenzijama itd.
Najvažnije metode detekcije mana su magnetne, električne, vrtložne struje, radiotalasi, termalne, optičke, radijacijske, akustične, prodorne supstance. Najbolji rezultati se postižu kompleksnom upotrebom različitih metoda.
Magnetna, ultrazvučna, kao i rendgenska detekcija grešaka koriste se u slučajevima kada se prilikom eksternog pregleda dijela posumnja na postojanje skrivenog kvara i kada je provjera predviđena pravilima popravka, posebno, prilikom kvarenja uređaja koji podliježu verifikaciji u skladu s pravilima Gosgortekhnadzora.
Magnetna detekcija grešaka zasniva se na registraciji izobličenja magnetnog polja na mjestima defekata. Za indikaciju upotrebe: magnetni prah ili uljna suspenzija Fe 3 O 4 čije se čestice talože na mjestima oštećenja (metoda magnetnog praha); magnetna traka (povezana sa uređajem za magnetno snimanje) nanesena na proučavano područje i magnetizirana u različitom stepenu u defektnim i zonama bez defekata, što uzrokuje promjene strujnih impulsa snimljenih na ekranu osciloskopa (magnetografska metoda); uređaji male veličine, koji, kada se kreću duž proizvoda na mjestu kvara, ukazuju na izobličenje magnetskog polja (na primjer, fluxgate metri). Magnetna detekcija grešaka omogućava otkrivanje makrodefekta (pukotine, šupljine, nedostatak prodora, raslojavanja) minimalne veličine > 0,1 mm na dubini do 10 mm u proizvodima od feri- i feromagnetnih materijala (uključujući metalne) punjena plastika, metalni slojevi itd.) .
At električna detekcija kvarova fiksirati parametre električnog polja u interakciji sa objektom upravljanja. Najčešća metoda koja vam omogućava da otkrijete defekte u dielektricima (dijamant, kvarc, liskun, polistiren, itd.) promjenom električne kapacitivnosti kada se predmet unese u njega. Koristeći termoelektričnu metodu, EMF koji se javlja u zatvorenom krugu se mjeri kada se kontaktne tačke dva različita materijala zagreju. Metoda se koristi za određivanje debljine zaštitnih premaza, procjenu kvaliteta bimetalnih materijala i sortiranje proizvoda.
Elektrostatičkom metodom Na terenu se postavljaju proizvodi od dielektrika (porculan, staklo, plastika) ili metala obloženih dielektricima. Proizvodi koji koriste pištolj za prskanje oprašuju se visoko dispergiranim prahom krede čije čestice, zbog trenja o ebonit vrh pištolja za prskanje, imaju pozitivan naboj i zbog razlike u dielektričnoj konstanti netaknute i neispravne površine , akumuliraju se na rubovima površinskih pukotina.
Elektropotencijalna metoda se koristi za određivanje dubine (>> 5 mm) pukotina u električno vodljivim materijalima izobličenjem električnog polja kada struja teče oko defekta.
Metoda elektroiskre, na osnovu pojave pražnjenja na mjestima diskontinuiteta, omogućava vam kontrolu kvalitete neprovodnih (boja, emajl, itd.) premaza maksimalne debljine 10 mm na metalnim dijelovima. Napon između elektroda sonde instalirane na premazu i metalne površine je oko 40 kV.
Detekcija kvarova vrtložnim strujama temelji se na promjeni polja vrtložnih struja na mjestima defekata, koje se induciraju u električno vodljivim objektima elektromagnetnim poljem (frekvencijski opseg od 5 Hz do 10 MHz) indukcijskih zavojnica napajanih izmjeničnom strujom. Koristi se za otkrivanje površinskih (pukotine, školjke, dlačice > 0,1 mm dubine) i podzemnih (dubina 8-10 mm) defekta, određivanje hemikalije. sastav i strukturne nehomogenosti materijala, merenje debljine premaza itd.
Sa radiotalasnom detekcijom grešaka postoji interakcija (uglavnom refleksija) sa objektom kontrole radio talasa dužine 1-100 mm, koji se fiksiraju posebnim uređajima - radio detektorima grešaka. Metoda omogućava otkrivanje nedostataka minimalnih veličina od 0,01 do 0,5 valnih dužina, kontrolu hemijskog sastava i strukture proizvoda, uglavnom od nemetalnih materijala. Metoda se posebno široko koristi za beskontaktnu kontrolu provodljivih medija.
Termička detekcija grešaka omogućava vam da otkrijete površinske i unutrašnje defekte u proizvodima od materijala koji provode toplinu analizom njihovih temperaturnih polja koja nastaju pod djelovanjem toplinskog zračenja (valne duljine od 0,1 mm do 0,76 μm).
Najviše se koristi tzv pasivna detekcija grešaka(nema eksternog izvora grijanja), na primjer, termovizijska metoda zasnovana na skeniranju površine objekta uskim optičkim snopom, kao i metoda termičkih boja čija boja ovisi o temperaturi površine objekta. proizvod. Tokom aktivne detekcije kvara, proizvodi se zagrijavaju plazma bakljom, žarnom niti, optičkim kvantnim generatorom i mjeri se promjena toplinskog zračenja koje se prenosi kroz predmet ili se od njega odbija.
Optička detekcija grešaka zasniva se na interakciji proučavanih proizvoda sa svjetlosnim zračenjem (talasne dužine 0,4-0,76 μm). Kontrola može biti vizualna ili uz pomoć uređaja osjetljivih na svjetlost; minimalna veličina otkrivenih nedostataka u prvom slučaju je 0,1-0,2 mm, u drugom - desetine mikrona. Da bi se povećala slika defekta, koriste se projektori i mikroskopi. Hrapavost površine se provjerava interferometrima, uklj. holografski, upoređujući talase koherentnih svetlosnih snopova reflektovanih od kontrolisane i referentne površine.
Za otkrivanje površinskih defekata (veličine > 0,1 mm) na teško dostupnim mjestima koriste se endoskopi koji omogućavaju prijenos slike na udaljenosti do nekoliko metara pomoću posebnih optičkih sistema i optičkih vlakana.
Detekcija radijacionih grešaka omogućava radioaktivno zračenje objekata rendgenskim, a-, b- i g-zracima, kao i neutronima. Izvori zračenja - rendgenski aparati, radioaktivni izotopi, linearni akceleratori, betatroni, mikrotroni. Radijacijska slika defekta se pretvara u radiografsku sliku (radiografija), električni signal (radiometrija) ili svjetlosnu sliku na izlaznom ekranu radijacijsko-optičkog pretvarača ili uređaja (radijacijska introskopija, radioskopija). Razvija se radijaciona kompjuterska tomografija koja omogućava dobijanje slojevite slike pomoću računara i skeniranje površine objekta fokusiranim rendgenskim zracima. Metoda osigurava detekciju nedostataka sa osjetljivošću od 1,0-1,5% (odnos dužine defekta u smjeru transmisije prema debljini zida dijela) u livenim proizvodima i zavarenim spojevima.
Akustična detekcija grešaka temelji se na promjenama pod utjecajem elastičnih vibracijskih defekata (frekvencijski opseg od 50 Hz do 50 MHz) pobuđenih u metalnim proizvodima i dielektricima. Postoje ultrazvučne (metoda eha, senke, itd.) i zapravo akustične (impedansa, akustična emisija) metode. Ultrazvučne metode su najčešće. Među njima, najsvestranija je eho metoda za analizu parametara akustičkih impulsa reflektiranih od površinskih i dubokih defekata (površina reflektiranja / 1 mm 2). Kod takozvane metode sjene, prisutnost defekta se procjenjuje smanjenjem amplitude ili promjenom faze ultrazvučnih vibracija koje obavijaju defekt. Rezonantna metoda se zasniva na određivanju prirodnih rezonantnih frekvencija elastičnih vibracija kada su pobuđene u proizvodu; koristi se za otkrivanje oštećenja od korozije ili stanjivanja zidova proizvoda sa greškom od oko 1%. Promjenom brzine prostiranja (biciklističko-simetrična metoda) elastičnih valova na mjestima diskontinuiteta kontrolira se kvalitet višeslojnih metalnih konstrukcija. Metoda impedanse zasniva se na mjerenju mehaničke otpornosti (impedanse) proizvoda pomoću pretvarača koji skenira površinu i pobuđuje elastične vibracije zvučne frekvencije u proizvodu; ovom metodom se otkrivaju nedostaci (površine / 15 mm 2) ljepljivih, lemljenih i drugih spojeva, između tanke kože i učvršćivača ili punila u višeslojnim strukturama. Analizom spektra vibracija pobuđenih u proizvodu udarom, detektuju se zone prekinutih veza između elemenata u višeslojnim lepljenim konstrukcijama značajne debljine (metoda slobodnih vibracija).
Metoda akustičke emisije, zasnovana na kontroli karakteristika elastičnih talasa koji nastaju kao rezultat lokalnog preuređivanja strukture materijala tokom formiranja i razvoja defekata, omogućava određivanje njihovih koordinata, parametara i brzine rasta, kao što su kao i plastična deformacija materijala; koristi se za dijagnostiku posuda visokog pritiska, posuda nuklearnih reaktora, cjevovoda itd.
U poređenju sa drugim metodama, akustična detekcija grešaka je najsvestranija i najsigurnija za upotrebu.
Defektoskopija penetrirajućim supstancama dijeli se na kapilarnu i detekciju curenja.
Detekcija kapilarnih grešaka(punjenje pod djelovanjem kapilarnih sila šupljina defekata tekućinama koje dobro vlaže) zasniva se na vještačkom povećanju kontrasta svjetla i boja defektnog područja u odnosu na neoštećeno. Metoda se koristi za otkrivanje površinskih defekata > 10 µm dubine i > 1 µm širine na dijelovima od metala, plastike i keramike. Efekat detekcije nedostataka je pojačan upotrebom supstanci koje luminesciraju u UV zracima (luminescentna metoda) ili mješavine fosfora sa bojama (metoda boja). Detekcija curenja se zasniva na prodiranju gasova ili tečnosti kroz defekte i omogućava vam kontrolu nepropusnosti posuda visokog ili niskog pritiska, višeslojnih proizvoda, zavarenih spojeva itd.
Uz pomoć ispitivanja plina, curenja ili curenja se otkrivaju određivanjem pada tlaka (manometrijska metoda) stvorenog u proizvodima strujom zraka, dušika, helijuma, halogena ili drugog plina, njegovog relativnog sadržaja u okolišu (maseni spektrometrijski, halogen metode), promjena toplinske provodljivosti (katarometrijska metoda) itd.; Na osnovu ovih metoda razvijeni su najosjetljiviji detektori curenja. Prilikom ispitivanja tečnosti, proizvodi se pune tečnošću (voda, kerozin, rastvor fosfora), a stepen njihove nepropusnosti određuje se pojavom kapi i mrlja tečnosti ili svetlećih tačaka na površini. Metode gas-tečnost se zasnivaju na stvaranju povećanja pritiska gasa unutar proizvoda i potapanju u tečnost ili premazivanju mesta curenja sapunastom vodom; nepropusnost se kontroliše oslobađanjem mjehurića plina ili sapunice. Minimalna veličina defekta otkrivenog tokom detekcije curenja je oko 1 nm.
Metoda luminiscentne detekcije grešaka zahtijeva korištenje luminiscentnog detektora grešaka ili prijenosnih živino-kvarcnih uređaja kao što su LUM-1, LUM-2, itd. Metoda se temelji na uvođenju luminiscentne tvari u šupljinu defekata, nakon čega slijedi zračenje površine dijela ultraljubičastim zrakama. Pod njihovim utjecajem defekti postaju vidljivi zbog luminiscencije tvari. Metoda omogućava otkrivanje površinskih nedostataka širine najmanje 0,02 mm u dijelovima bilo kojeg geometrijskog oblika.
Redoslijed operacija za detekciju luminiscentnih grešaka:
Čišćenje površine od onečišćenja;
Nanošenje prodorne luminiscentne kompozicije;
Nanošenje pudera za razvijanje;
Pregled dijela u ultraljubičastim zracima.
Možete koristiti luminiscentno: kerozin - 55-75%, vazelinsko ulje - 15-20%; benzol ili benzin - 10-20%; emulgator - OP-7 - 2-3 g / l; defectol zeleno-zlatni - 0,2 g / l. Prašci za razvijanje - magnezijum karbonat, talk ili silika gel.
Spisak nedostataka.
Nakon izvršene detaljne detekcije kvara, sastavlja se izjava o neispravnosti. Izjava o nedostatku označava prirodu oštećenja ili istrošenosti dijelova, količinu potrebnih popravki, s naznakom novoproizvedenih dijelova; Navedeni su i svi radovi vezani za remont (demontaža, transport, pranje itd.) i radovi koji završavaju popravku (priprema, struganje, montaža, ispitivanje čvrstoće, ispitivanje, puštanje u rad).
Kartice kvarova i popravki su jedan od glavnih tehničkih dokumenata za popravku. Sadrže uputstva za defektne delove. Kartice su raspoređene uzlaznim redoslijedom numeracije montažnih jedinica i dijelova ili prema konstruktivnom redoslijedu montažnih jedinica.
U gornjem lijevom kutu karte nalazi se skica dijela ili tenološkog procesa. Ukupne dimenzije su date na skici, posebno su prikazani profili zubaca zupčanika, utora, žljebova i klinaca, šaka itd. Brojevi pozicija i kontrolnih mjesta su izvučeni iz dimenzionalne strelice i poređani su rastućim redoslijedom u smjeru kazaljke na satu ili s lijeva na desno.
U gornjem desnom uglu karte daju se podaci sa crtežima koji karakterišu deo.
Usvojen je sljedeći redoslijed izrade karte:
Brojevi položaja nedostataka naznačeni na skici su upisani. Nedostaci dijela koji nisu naznačeni na skici primjenjuju se prije svega bez postavljanja pozicija;
Eventualni nedostaci dela, koji nastaju tokom rada mašine, unose se prema tehnološkom redosledu njihove kontrole. Prvo se poništavaju vizualno utvrđeni nedostaci, a zatim mjerenjem utvrđeni nedostaci;
Navedene su metode i sredstva kontrole kvarova;
Nazivne dimenzije su pričvršćene sa naznakom tolerancija u skladu sa crtežima proizvođača;
Dozvoljene dimenzije se postavljaju sa tačnošću od 0,01 mm prilikom uparivanja ovog dela sa novim;
Dozvoljene dimenzije su pričvršćene, ali u vezi sa delom koji je bio u funkciji;
Postupak popravke.
1. Ova procedura utvrđuje i objašnjava karakteristike vangarantnih i garantnih popravki opreme. U daljem tekstu Majstor je lice koje vrši popravku i snosi pripadajuće troškove, a Naručilac je lice koje predaje opremu na popravku i plaća ovu popravku.
2. Isporuku opreme na teritoriju Zapovjednika, kao i vraćanje opreme iz popravke po zajedničkom dogovoru Zapovjednika i Naručioca može izvršiti ili Zapovjednik, ili Naručilac, ili drugo lice ovlašteno od strane Zapovjednika. musterija. U slučaju isporuke opreme od strane Zapovjednika, ova isporuka se plaća kao trošak transporta (odlazak Zapovjednika) prema cjenovniku važećem u trenutku polaska. Plaćanje je podložno kako odlasku radi isporuke opreme na popravku, tako i odlasku za vraćanje opreme sa popravke.
3. Prilikom prenosa opreme na popravku, kupac je saglasan da je oprema prihvaćena bez demontaže i otklanjanja kvarova. Kupac je saglasan da su se svi kvarovi koje je Zapovjednik otkrio tokom tehničkog pregleda opreme nastali prije predaje opreme Zapovjedniku. Kupac je suglasan da Master može otkriti i druge kvarove koje nije naznačio Kupac prilikom prijenosa opreme na popravku.
4. Kupac preuzima rizik djelimičnog gubitka potrošačkih svojstava popravljene opreme, koji može nastati nakon popravke. Majstor tokom popravka pokušava spriječiti gubitak potrošačkih svojstava i, ako je moguće, minimizira rizik od takvih gubitaka.
5. Radovi na popravci opreme se izvode tek nakon što se sa Kupcem dogovori procijenjeni trošak popravke. Ukoliko Kupac odbije popravku, plaća se trošak radova na dijagnostici kvara.
6. Popravka može biti u četiri kategorije složenosti:
7. Tokom popravke, Master će možda morati da izvrši indirektne operacije. Radi se o radnjama koje nisu direktno vezane za izvođenje popravnih radova, ali bez kojih bi popravka bila nemoguća ili izuzetno otežana.
To su operacije kao što su:
Internetska pretraga dijagrama, priručnika, servisnih uputa, tablica podataka za komponente, proizvode i blokove;
Pribavljanje povjerljivih informacija potrebnih za popravak od proizvođača mikroelektronskih proizvoda i komponenti;
Izrada shematskih dijagrama, održavanje elektroničkih biblioteka i baza podataka;
Proizvodnja ili kupnja posebnih uređaja, alata i instalacija za popravke;
Razvoj uslužnih programa i uslužnih programa ili njihovo pretraživanje na internetu;
Naručivanje nedostajućih komponenti putem interneta i čekanje da stignu ili kupovina u trgovinama.
Indirektni poslovi se ni na koji način ne odnose na odnos između Mastera i Kupca i nisu plaćeni od strane Klijenta. Ovo je čisto interna stvar Učitelja, koju plaća Gospodar. U odnosu na Kupca, indirektni poslovi dovode samo do dodatnih kašnjenja u izvršenju popravki.
8. Trošak blokova, dijelova i sklopova zamijenjenih u popravljenoj opremi plaća Kupac i uključen je u obračun popravke. Troškovi potrošnog materijala (posebnih fluksa i drugih hemikalija, žica itd.) uključeni su u troškove popravki i ne plaćaju se posebno.
9. Zamijenjeni u toku popravke, neispravni dijelovi, sklopovi i blokovi se izdaju Kupcu na njegov zahtjev. Za skladištenje ovih dijelova, sklopova i blokova, Master je odgovoran za jedan dan nakon izdavanja popravljene opreme Kupcu. Nakon jednog dana, neispravni dijelovi, sklopovi i blokovi se odlažu.
Metode kontrole bez razaranja omogućavaju provjeru kvalitete otkovaka i dijelova (na odsutnost vanjskih i unutarnjih nedostataka) bez narušavanja njihovog integriteta i mogu se koristiti u kontinuiranoj kontroli. Takve metode kontrole uključuju rendgensku i gama detekciju grešaka, kao i ultrazvučnu, magnetnu, kapilarnu i druge vrste detekcije grešaka.
Rentgenska detekcija grešaka
Rendgenska detekcija grešaka zasniva se na sposobnosti rendgenskog zračenja da prođe kroz debljinu materijala i da ga ovaj drugi apsorbuje u različitom stepenu, u zavisnosti od njegove gustine. Zračenje, čiji je izvor rendgenska cijev, usmjerava se kroz kontrolirano kovanje na osjetljivu fotografsku ploču ili svijetleći ekran. Ako postoji nedostatak u kovanju (na primjer, pukotina), zračenje koje prolazi kroz njega slabije se apsorbira, a film se jače osvjetljava. Podešavanjem intenziteta rendgenskog zračenja dobija se slika u vidu ujednačene svetle pozadine na mestima kovanja bez defekata i karakterističnog tamnog područja na mestu defekta.
Rendgenske jedinice koje proizvodi industrija omogućavaju skeniranje čeličnih otkovaka debljine do 120 mm i otkovaka od lakih legura debljine do 250 mm.
Gama detekcija grešaka
Kontrola otkovaka gama detekcijom grešaka je slična kontroli rendgenskom detekcijom grešaka. Na određenoj udaljenosti od objekta koji se proučava ugrađuje se izvor gama zračenja, na primjer, kapsula sa radioaktivnim kobaltom-60, a na suprotnoj strani objekta uređaj za snimanje intenziteta zračenja. Na indikatoru intenziteta (fotografski film) pojavljuju se neispravna područja unutar radnog komada ili kovanja. Debljina kontrolisanih zaliha (otkovaka, delova) dostiže 300 .. .500 mm.
Kako bi se izbjeglo zračenje pri korištenju rendgenske i gama-detekcije grešaka kao metoda kontrole, potrebno je striktno poštivati sigurnosne zahtjeve i biti izuzetno oprezni.
Rice. 9.7. Instalacija za ultrazvučno ispitivanje metala: 1 - osciloskop, 2, 3, 4 - svetlosni impulsi, 5 - blok, 6 - glava, 7 - kovanje, 8 - defekt
Ultrazvučna detekcija grešaka
Ultrazvučna detekcija grešaka je najčešća metoda ispitivanja koja omogućava provjeru otkovaka debljine do 1 m. Instalacija za ultrazvučno ispitivanje eho metodom (slika 9.7) sastoji se od glave za pretraživanje 6 i bloka 5, koji sadrži generator ultrazvučnih električnih oscilacija (frekvencija preko 20 kHz) i osciloskop 1. Glava 6 je piezoelektrični pretvarač električnih vibracija u mehaničke.
Uz pomoć glave za pretraživanje, puls ultrazvučnih vibracija usmjerava se na istraženi dio otkovka 7, koji će se prvo reflektirati od površine otkovka, zatim (sa zakašnjenjem) od defekta 8 i još kasnije od donju površinu objekta. Reflektirani impuls (eho) uzrokuje vibriranje piezokristala glave za pretraživanje, što pretvara mehaničke vibracije u električne.
Električni signal se pojačava u prijemniku i snima na ekranu osciloskopa 1: razmak između impulsa 2,3 i 4 određuje dubinu defekta, a oblik krivulje određuje veličinu i prirodu potonjeg.
Magnetna detekcija grešaka
Najčešći tip magnetske detekcije grešaka je metoda magnetnog praha koja se koristi za ispitivanje magnetnih legura željeza, nikla i kobalta. Čelični dio je magnetiziran elektromagnetom, a zatim premazan suspenzijom kerozina i magnetnog praha. Na mjestima gdje postoji defekt, čestice magnetnog praha se nakupljaju, kopirajući oblik i veličinu ne samo površinskih pukotina, već i defekta koji se nalaze na dubini do 6 mm.
Metoda magnetnog praha omogućava otkrivanje velikih i vrlo malih defekata širine 0,001 ... 0,03 i dubine do 0,01 ... 0,04 mm.
Detekcija kapilarnih nedostataka temelji se na svojstvu tekućina da pod djelovanjem kapilarnih sila popunjavaju šupljine površinskih defekata (pukotina). Tečnosti koje se koriste za ispitivanje ili imaju sposobnost da luminesciraju pod dejstvom ultraljubičastog zračenja (luminiscentna detekcija grešaka), ili imaju boju koja se jasno ističe na opštoj pozadini površine. Na primjer, kod fluorescentne detekcije grešaka, otkovci se potapaju u otopinu mineralnog ulja u kerozinu, peru, suše, a zatim posipaju prahom magnezijum oksida. Ako se takva površina pregleda golim okom pod svjetlom živine lampe, jasno su vidljive svijetle bijele pukotine na pozadini tamnoljubičaste površine kovanja. Metoda omogućava utvrđivanje prisutnosti pukotina širine od 1 do 400 mikrona.
1. Defektoskopija je skup fizičkih metoda koje omogućavaju kontrolu kvaliteta materijala, poluproizvoda, dijelova i komponenti vozila bez njihovog uništavanja. Metode detekcije nedostataka omogućavaju procjenu kvaliteta svakog pojedinog dijela i njihovu potpunu (100%) kontrolu.
Zadatak detekcije nedostataka, uz detekciju nedostataka kao što su pukotine i drugi diskontinuitet, je kontrola dimenzija pojedinih dijelova (obično jednostranim pristupom), kao i otkrivanje curenja u određenim područjima. Detekcija nedostataka je jedna od metoda za osiguranje bezbednog rada vozila; obim i izbor vrste detekcije grešaka zavise od uslova njenog rada.
2. Metode detekcije mana zasnivaju se na korišćenju prodornog zračenja (elektromagnetnog, akustičnog, radioaktivnog), interakciji električnih i magnetnih polja sa materijalima, kao i na pojavama kapilarnosti, svetlosti i kontrasta boja. U područjima gdje se nalaze defekti u materijalu, zbog promjena u strukturnim i fizičkim karakteristikama materijala, stvaraju se uslovi za njegovu interakciju sa naznačenim zračenjima, fizičkim poljima, kao i sa supstancama koje se nanose na površinu kontroliranog dijela. ili uveden u njegovu šupljinu, promjenu. Registracijom ovih promjena uz pomoć odgovarajuće opreme moguće je suditi o prisustvu nedostataka koji predstavljaju narušavanje integriteta materijala ili ujednačenosti njegovog sastava i strukture, odrediti njihove koordinate i procijeniti dimenzije. S dovoljno visokom preciznošću moguće je izmjeriti i debljinu zidova šupljih dijelova i zaštitnih i drugih premaza nanesenih na proizvode.
U savremenoj praksi automobilske industrije i autoservisa primjenu su našle sljedeće metode detekcije mana materijala, poluproizvoda, dijelova i sklopova.
Optičke metode- to su metode koje se provode vizualno (za otkrivanje površinskih pukotina i drugih nedostataka većih od 0,1 ... 0,2 mm) ili pomoću optičkih uređaja - endoskopa (slika 1), koji omogućavaju otkrivanje sličnih defekata većih od 30 ... površina i tvrdih doći do područja. Optičke metode obično prethode drugim metodama i koriste se za kontrolu svih dijelova konstrukcija aviona u svim fazama proizvodnje i rada.
Rice. 1.
Pregled endoskopom se koristi, na primjer, za traženje pukotina na unutarnjoj strani bočnih dijelova okvira automobila.
metode zračenja, korištenjem rendgenskog, gama i drugog (na primjer, elektrona) prodornog zračenja različitih energija, dobivenog pomoću rendgenskih aparata, radioaktivnih izotopa i drugih izvora, moguće je otkriti unutrašnje defekte veće od 1...10% debljina prozirnog presjeka kod proizvoda debljine (za čelik) do 100 mm (kada se koristi rendgenska oprema) i do 500 mm (kada se koriste brzi elektroni). Metode zračenja koriste se za kontrolu livenih, zavarenih i drugih delova konstrukcija aviona od metalnih i nemetalnih materijala, kao i za kontrolu nedostataka u montaži različitih sklopova (slika 2).
Rice. 2.
U automobilskoj industriji radijacijska detekcija grešaka koristi se za kontrolu kvaliteta košuljica i klipova.
Radiotalasne metode zasnivaju se na promjenama intenziteta, pomaka u vremenu ili fazi i drugim parametrima elektromagnetnih valova u centimetarskom i milimetarskom opsegu kada se šire u proizvodima od dielektričnih materijala (guma, plastika i drugi). Na dubini od 15...20 mm moguće je otkriti delaminacije površine veće od 1 cm 2 .
U automobilskoj industriji, radiotalasna metoda mjeri debljinu dielektričnih premaza
Termičke metode- to su metode koje koriste infracrveno (toplotno) zračenje zagrijanog dijela za otkrivanje nehomogenosti njegove strukture (diskontinuitet u višeslojnim proizvodima, u zavarenim i zalemljenim spojevima). Osetljivost savremene opreme (termovizori, sl. 3) omogućava da se registruje temperaturna razlika na površini kontrolisanog dela manja od 1 °C.
Rice. 3.
U automobilskoj industriji termičke metode se koriste za kontrolu kvalitete zavarenih spojeva, na primjer, kod zavarivanja rezervoara zračnih kočnica.
Magnetne metode baziraju se na analizi lutajućih magnetnih polja koja nastaju u područjima lociranja površinskih i podzemnih defekata u magnetiziranim dijelovima od feromagnetnih materijala. U optimalnim uvjetima, kada je defekt lociran okomito na smjer magnetizirajućeg polja, mogu se otkriti prilično tanki defekti, na primjer, brušenje pukotina (u čeliku) dubine 25 µm i otvora od 2 µm. Magnetnim metodama se također može mjeriti, s greškom koja ne prelazi 1...10 µm, debljinu zaštitnih (nemagnetnih) premaza nanesenih na dio od feromagnetnog materijala (slika 4).
U automobilskoj industriji i autoservisu, magnetska detekcija grešaka koristi se za kontrolu kvalitete brušenja kritičnih dijelova, na primjer, rukavaca radilice.
Akustične (ultrazvučne) metode- to su metode koje koriste elastične valove širokog frekventnog raspona (0,5 ... 25 MHz), uvedene u kontrolirani dio pod različitim uglovima. Šireći se u materijalu dijela, elastični valovi slabe u različitim stupnjevima, a kada naiđu na defekte, reflektiraju se, lome i raspršuju. Analizirajući parametre (intenzitet, smjer i drugo) propuštenih i (ili) reflektiranih valova, može se suditi o prisutnosti površinskih i unutrašnjih defekata različitih orijentacija većih od 0,5 ... 2 mm 2 . Kontrola se može vršiti jednosmjernim pristupom.
Rice. 4.
Također je moguće mjeriti debljinu šupljih proizvoda s greškom ne većom od 0,05 mm (ograničenja su značajna zakrivljenost površine dijela i snažno slabljenje ultrazvučnih valova u materijalu). Akustičke metode (na niskim frekvencijama) mogu otkriti raslojavanje površine veće od 20 ... 30 mm 2 u zalijepljenim i lemljenim konstrukcijama s metalnim i nemetalnim punilima (uključujući saće), u laminiranoj plastici, kao iu obložene ploče i cijevi. Metodom takozvane akustične emisije moguće je otkriti pukotine koje se razvijaju (tj. najopasnije) u opterećenim elementima automobilskih agregata, birajući ih od manje opasnih, nerazvijajućih defekata otkrivenih drugim metodama (slika 5.) . U ovom slučaju, kontrolne zone se formiraju pomoću drugačijeg rasporeda senzora na konstrukciji. Žičani mjerači se postavljaju u kontrolnoj zoni tako da se njihov smjer ne poklapa sa smjerom razvoja zamorne prsline.
Rice. 5.
Vrtložne struje (elektroinduktivne) metode zasnivaju se na interakciji polja vrtložnih struja, pobuđenih senzorom detektora grešaka u proizvodu od električno provodljivog materijala, sa poljem istog senzora. Ove metode detekcije grešaka omogućavaju u automobilskoj industriji da otkriju diskontinuitete (pukotine dužine veće od 1 ... 2 mm i dubine veće od 0,1 ... 0,2 mm, filmovi, nemetalne inkluzije), mjerenje debljine zaštitnih premaza na metalu, suditi o nehomogenostima hemijskog sastava i strukture materijala, unutrašnjim naponima. Oprema za ispitivanje metodama vrtložnih struja je visoko produktivna i omogućava vam automatizaciju sortiranja.
Električne metode baziran na upotrebi uglavnom slabih jednosmjernih struja i elektrostatičkih polja; omogućavaju otkrivanje površinskih i podzemnih defekata u proizvodima od metalnih i nemetalnih materijala i razlikovanje pojedinih razreda legura. proizvodnja tehnoloških proizvoda za detekciju grešaka
Kapilarne metode zasnivaju se na fenomenu kapilarnosti, odnosno na sposobnosti određenih tvari da prodiru u male pukotine. Obrada takvim supstancama povećava boju i svjetlosni kontrast dijela proizvoda koji sadrži površinske pukotine u odnosu na neoštećenu površinu koja okružuje ovaj dio. Ove metode omogućavaju otkrivanje površinskih pukotina s otvorom većim od 0,01 mm, dubinom od 0,03 mm i dužinom od 0,5 mm u dijelovima od neporoznih materijala, uključujući dijelove složenog oblika, kada se koriste druge metode je teško ili isključeno (slika .6).
Rice. 6.
U automobilskoj industriji kapilarne metode se koriste za kontrolu kvalitete zavarenih spojeva, na primjer u proizvodnji rezervoara. Gore navedene metode pojedinačnog otkrivanja nedostataka nisu univerzalne, pa se najkritičniji dijelovi obično provjeravaju nekoliko metoda, iako to dovodi do dodatnog vremena. Da bi se poboljšala pouzdanost rezultata inspekcije i produktivnost rada, uvode se automatizovani sistemi, uključujući upotrebu računara za kontrolu inspekcije i informacija procesa dobijenih od senzora detektora grešaka.
Defektoskopija ovo je oblast znanja koja pokriva teoriju, metode i tehnička sredstva za utvrđivanje nedostataka u materijalu kontrolisanih objekata, posebno u materijalu mašinskih delova i elemenata metalne konstrukcije.
Zbog nesavršenosti proizvodne tehnologije ili kao rezultat rada u teškim uslovima, na proizvodima se javljaju različiti nedostaci - narušavanje kontinuiteta ili ujednačenosti materijala, odstupanja od navedenog hemijskog sastava ili strukture, kao i od navedenog. dimenzije. Defekti mijenjaju fizička svojstva materijala (gustina, električna provodljivost, magnetna, elastična svojstva itd.). Na osnovu postojećih metoda Defektoskopija leži u proučavanju fizičkih svojstava materijala kada su izloženi rendgenskim, infracrvenim, ultraljubičastim i gama zracima, radio talasima, ultrazvučnim vibracijama, magnetnim i elektrostatičkim poljima, itd.
Najjednostavniji metod Defektoskopija vizualno je - golim okom ili uz pomoć optičkih instrumenata (na primjer, lupa). Za pregled unutrašnjih površina, dubokih šupljina i teško dostupnih mjesta koriste se specijalne cijevi sa prizmama i minijaturnim iluminatorima (dioptrijske cijevi) i televizijske cijevi. Laseri se takođe koriste za kontrolu, na primer, kvaliteta površine tanke žice itd. Vizuelno Defektoskopija omogućava vam da otkrijete samo površinske nedostatke (pukotine, filmove, itd.) u metalnim proizvodima i unutrašnje nedostatke u staklenim proizvodima ili plastici koji su providni za vidljivu svjetlost. Minimalna veličina defekata otkrivenih golim okom je 0,1-0,2 mm, a kada se koriste optički sistemi - desetine mikrona.
Rendgenska detekcija grešaka zasniva se na apsorpciji rendgenskih zraka, što zavisi od gustine medija i atomskog broja elemenata koji čine materijal medija. Prisutnost defekata kao što su pukotine, šupljine ili inkluzije stranog materijala dovodi do činjenice da zrake prolaze kroz materijal ( pirinač. 1) su oslabljeni u različitim stepenima. Registracijom distribucije intenziteta propuštenih zraka moguće je utvrditi prisustvo i lokaciju različitih nehomogenosti materijala.
Rice. 1. Šema transiluminacije rendgenskih zraka: 1 - izvor rendgenskog zraka; 2 - rendgenski snop; 3 - detalj; 4 - unutrašnji nedostatak u dijelu; 5 - rendgenska slika nevidljiva oku iza detalja; 6 - snimač rendgenskih snimaka.
Gama detekcija grešaka (zračenje) ima iste fizičke osnove kao i detekcija rendgenskih grešaka, ali se koristi zračenje gama zraka koje emituju veštački radioaktivni izotopi različitih metala (kobalt, iridijum, europijum itd.). Energija zračenja se koristi od nekoliko desetina keV do 1-2 MeV za transiluminaciju debelih dijelova. Ova metoda ima značajne prednosti u odnosu na rendgensku detekciju grešaka: oprema za gama detekciju grešaka je relativno jednostavna, izvor zračenja je kompaktan, što omogućava ispitivanje teško dostupnih dijelova proizvoda. Osim toga, ova metoda se može koristiti kada je upotreba rendgenske detekcije grešaka teška (na primjer, na terenu). Pri radu sa izvorima rendgenskog i gama zračenja mora se obezbediti biološka zaštita.
Radio detekcija grešaka se zasniva na prodornim svojstvima radio talasa u centimetarskom i milimetarskom opsegu (mikroradio talasi), omogućava otkrivanje nedostataka uglavnom na površini proizvoda, najčešće od nemetalnih materijala. Zbog niske prodorne moći mikroradio talasa, radiodefektoskopija metalnih proizvoda je ograničena (vidi Skin efekat). Ovom metodom se utvrđuju nedostaci čeličnih limova, šipki, žica tokom njihove proizvodnje, a također se mjeri njihova debljina ili promjer, debljina dielektričnih premaza itd. Iz generatora koji radi u kontinuiranom ili impulsnom načinu rada, mikroradio valovi prodiru u proizvod kroz rog antene i, nakon što prođu pojačalo primljenog signala, snimaju se od strane prijemnog uređaja.
infracrveni Defektoskopija koristi infracrvene (termalne) zrake (vidi infracrveno zračenje) za otkrivanje inkluzija koje su neprozirne za vidljivu svjetlost. Takozvana infracrvena slika defekta dobija se u prenošenom, reflektovanom ili intrinzičnom zračenju proizvoda koji se proučava. Ova metoda kontrolira proizvode koji se zagrijavaju tokom rada. Defektna područja u proizvodu mijenjaju toplinski tok. Struja infracrvenog zračenja prolazi kroz proizvod i njegovu distribuciju snima prijemnik osjetljiv na toplinu. Heterogenost strukture materijala može se proučavati i ultraljubičastom metodom. Defektoskopija
Magnetic Defektoskopija temelji se na proučavanju izobličenja magnetnog polja koja nastaju na mjestima defekata u proizvodima od feromagnetnih materijala. Indikator može biti magnetni prah (željezni oksid) ili njegova suspenzija u ulju s veličinom čestica od 5-10 mikrona. Kada se proizvod magnetizira, prah se taloži na mjestu defekata (metoda magnetnog praha). Zalutalo polje se može snimiti na magnetnu traku, koja se nanosi na ispitivano područje magnetiziranog proizvoda (magnetografska metoda). Koriste se i senzori male veličine (fluks sonde) koji pri kretanju duž proizvoda na mjestu kvara pokazuju promjene u trenutnom pulsu snimljenom na ekranu osciloskopa (metoda fluksne sonde).
elektroinduktivna (vrtložna struja) Defektoskopija zasniva se na pobuđivanju vrtložnih struja naizmjeničnim magnetskim poljem senzora detektora mana. Vrtložne struje stvaraju vlastito polje, suprotno znaku od uzbudljivog. Kao rezultat interakcije ovih polja, impedancija zavojnice senzora se mijenja, što pokazuje indikator. Očitavanja indikatora ovise o električnoj provodljivosti i magnetnoj permeabilnosti metala, dimenzijama proizvoda, kao i promjenama električne provodljivosti zbog strukturnih nehomogenosti ili diskontinuiteta u metalu.
termoelektrični Defektoskopija je baziran na mjerenju elektromotorne sile (termopower) koja se javlja u zatvorenom krugu kada se zagrije kontaktna točka dva različita materijala. Ako se jedan od ovih materijala uzme kao standard, tada će za datu temperaturnu razliku između toplog i hladnog kontakta vrijednost i predznak termoelektrične snage biti određen kemijskim sastavom drugog materijala. Ova metoda se obično koristi u slučajevima kada je potrebno odrediti razred materijala koji čini poluproizvod ili strukturni element (uključujući i gotovu strukturu).
elektrostatički Defektoskopija zasniva se na upotrebi elektrostatičkog polja u koje je proizvod postavljen. Za otkrivanje površinskih pukotina u proizvodima od neprovodljivih materijala (porculan, staklo, plastika), kao i od metala obloženih istim materijalima, proizvod se posipa finim prahom krede iz pištolja za prskanje sa vrhom od ebonita (metoda u prahu ). U ovom slučaju, čestice krede dobijaju pozitivan naboj. Kao rezultat nehomogenosti elektrostatičkog polja, čestice krede se nakupljaju na rubovima pukotina. Ova metoda se također koristi za kontrolu proizvoda od izolacijskih materijala. Prije oprašivanja moraju se navlažiti jonskom tekućinom.
Rice. Slika 5. Blok šema ultrazvučnog eho detektora grešaka: 1 - generator električnih impulsa; 2 - piezoelektrični pretvarač (glava za pretraživanje); 3 - prijemno-pojačavajuća staza; 4 - tajmer; 5 - generator sweep generatora; 6 - katodna cijev; H - početni signal; D - donji eho signal; DF - eho signal od defekta.
Ultrasonic Defektoskopija zasniva se na upotrebi elastičnih vibracija (vidi Elastični talasi), uglavnom u ultrazvučnom frekvencijskom opsegu. Povrede kontinuiteta ili homogenosti medija utiču na širenje elastičnih talasa u proizvodu ili na vibracioni režim proizvoda. Glavne metode: eho metoda, senka, rezonantna, velosimetrična (zapravo ultrazvučne metode), metoda impedanse i slobodne vibracije (akustičke metode).(Slika 5)
Rezonantna metoda se zasniva na određivanju prirodnih rezonantnih frekvencija elastičnih vibracija (sa frekvencijom od 1-10 MHz) kada su pobuđene u proizvodu. Ova metoda mjeri debljinu stijenke metala i nekih nemetalnih proizvoda. Uz mogućnost mjerenja na jednoj strani, tačnost mjerenja je oko 1%. Osim toga, ova metoda može identificirati zone oštećenja od korozije. Rezonantni detektori mana provode ručnu kontrolu i automatizovanu kontrolu sa snimanjem očitavanja instrumenata.
Velocimetrijska metoda eho detekcije grešaka temelji se na mjerenju promjena u brzini širenja elastičnih valova u području defekata u višeslojnim strukturama, a koristi se za otkrivanje područja odvajanja između metalnih slojeva.
Metoda impedanse temelji se na mjerenju mehaničke otpornosti (impedanse) proizvoda senzorom koji skenira površinu i pobuđuje elastične vibracije zvučne frekvencije u proizvodu. Ova metoda može otkriti defekte u ljepljivim, lemljenim i drugim spojevima, između tanke kože i učvršćivača ili punila u višeslojnim strukturama. Otkriveni nedostaci površine 15 mm 2 ili više označavaju se signalnim uređajem i mogu se automatski evidentirati.
Metoda slobodnih oscilacija (vidi. Prirodne oscilacije) zasniva se na analizi spektra slobodnih oscilacija kontrolisanog proizvoda pobuđenog udarom; koristi se za otkrivanje područja prekinutih veza između elemenata u višeslojnim lijepljenim konstrukcijama značajne debljine od metalnih i nemetalnih materijala.
Ultrasonic Defektoskopija, koji koristi nekoliko promjenjivih parametara (frekvencijski raspon, vrste valova, modovi zračenja, kontaktne metode, itd.), jedna je od najsvestranijih metoda ispitivanja bez razaranja.
kapilarni Defektoskopija se zasniva na vještačkom povećanju kontrasta svjetla i boja neispravnog područja u odnosu na neoštećeno. Kapilarne metode Defektoskopija omogućavaju otkrivanje golim okom tankih površinskih pukotina i drugih diskontinuiteta materijala koji nastaju tokom proizvodnje i rada mašinskih delova. Šupljine površinskih pukotina ispunjene su posebnim indikatorskim supstancama (penetrantima), koje u njih prodiru pod djelovanjem kapilarnih sila. Za takozvanu luminescentnu metodu, penetranti su na bazi fosfora (kerozin, noriol, itd.). Na površinu očišćenu od viška penetranta nanosi se tanak prah bijelog razvijača (magnezijum oksid, talk, itd.), koji ima sorpciona svojstva, zbog čega se čestice penetranta uklanjaju iz šupljine pukotine na površinu, ocrtavaju konture pukotina i sjajno sijaju na ultraljubičastim zracima. S takozvanom metodom kontrole boje, penetranti se temelje na kerozinu s dodatkom benzena, terpentina i specijalnih boja (na primjer, crvena boja). Za kontrolu proizvoda s tamnom površinom koristi se magnetni prah obojen fosforom (magnetoluminiscentna metoda), koji olakšava uočavanje finih pukotina.
