Jak zrobić podwójny kolec na piłze tarczowej. Jak ciąć czopy na piłze tarczowej własnymi rękami (przecinak do czopów). Jak wykonać połączenie czopowo-wpustowe za pomocą routera
Klasyczne złącze czopowe nadal pozostaje głównym rozwiązaniem w produkcji drewnianych drzwi i mebli. Oczywiście od dawna nikt nie robił czopów ręcznie, pracując piłą do metalu - nagrodą i dłutem. Prostsze i lepszej jakości części uzyskuje się po obróbce na maszynach. Nie oznacza to jednak, że takich połączeń nie da się wykonać w domu, korzystając z najpopularniejszych narzędzi.
Połączenie czopowe polega na wydrążeniu gniazda z jednej strony i wycięciu czopa z drugiej. O dłutowaniu to osobny temat, jedna z opcji znajduje się w artykule.
Kolce mogą być płaskie, wtykowe płaskie lub wtykowe okrągłe (kołki, kołki). Produkcja w artykule.
Tutaj ograniczymy się do wykonania czopa głównego za pomocą piły tarczowej.
Wykonując drewnianą ościeżnicę, należy wykonać kolce na poziomych prętach. Jeżeli nie ma maszyny do cięcia czopów, czopy można przyciąć na dowolnej frezarce lub piłze tarczowej. Tylko w przypadku piły tarczowej będziesz musiał wykonać specjalny ogranicznik, aby część podczas obróbki była ściśle pionowa.
Najpierw zaznaczamy część na całej długości kolcami. Aby to zrobić, odejmij dwie szerokości pionowych prętów od szerokości drzwi i dodaj dwie długości czopa.
W tym przypadku długość kolców wynosi 60 mm. , może trochę mniej lub więcej, ale ta długość jest w sam raz dla drzwi.
Przy szerokości drzwi 700 mm. i szerokość ostrza 110 mm. , długość zworki wynosi 480 mm. . Plus dwa kolce 60 mm. , całkowita długość obrabianego przedmiotu wynosi 600 mm. .
Grubość może się również różnić, tutaj grubość części wynosi 40 mm. .
Kolce na okrągło.
Zaznaczamy i przycinamy część na długości 600 mm. . Teraz potrzebujemy piły tarczowej o zmiennej wysokości. Na zdjęciu zwykła, niedroga Corvette, ale model nie ma znaczenia. Wysokość piły ustawiliśmy na 12 mm. , a linijka prowadząca ma długość 60 mm. , według zewnętrznego rozwodu.
Przepiliśmy część na krzyż ze wszystkich stron i z każdego końca, dzięki czemu otrzymujemy ramiona czopa. Nawiasem mówiąc, tę część pracy można wykonać za pomocą piły do metalu.
Najważniejsze jest dokładne docięcie czopów zgodnie z ich grubością. Mam wiertło szczelinowe 15,5 mm. , daje kielich o szerokości 16 mm. odpowiednio potrzebujemy kolców o grubości 16 mm. .
Router na zdjęciu jest domowej roboty, stół z pionowym trzonkiem, bez wózka. Dlatego czopki wyciąłem piłą tarczową zamontowaną na routerze. Piła daje mniejsze obciążenie niż przecinarki, a części można obrabiać, trzymając je rękami. Jak zrobić urządzenie do pracy z ręczną piłą tarczową.
Należy zwrócić uwagę na to, że pożądane jest, aby czop przylegał do ogranicznika.
W tym przypadku wszystko jest proste, czop spoczywa na wale. Szerokość piły do wału wynosi około 58 mm. , co jest odpowiednie do tego zadania. Jeśli nie ma ogranicznika, przetnij czop 3-5 mm przed ramionami. , a następnie przeciąć dłutem.
Piłę ustawiamy na wysokość 12 mm. wzdłuż górnego drutu i przejdź przez pierwszy kolec, sprawdzając go względem gniazda. Kolec powinien ściśle przylegać do gniazda, ale należy go poluzować ręcznie.
Po dokładnym ustawieniu piły przechodzimy przez wszystkie czopki zestawu, natychmiast wycinając czopki na grubość i szerokość. W razie potrzeby czopy przycina się dłutem, płaszczyzny wyrównuje, a końce i krawędzie boczne zaokrągla. Czopy okrągłe – kołki – służą także do montażu wyrobów stolarskich. Do wykuwania gniazd w domu może przydać się domowe gniazdo.
Kolce z routerem ręcznym.
Montaż stołów, stolików kawowych, krzeseł, drzwi i boków szafek również najlepiej wykonać na kolcach.
Kolce meblowe można również wykonać za pomocą frezarki ręcznej. Najpierw zaznaczamy część, biorąc pod uwagę wymaganą długość kołków. Następnie przebiliśmy ramiona piłą tarczową lub piłą do metalu. Umieść część na stole warsztatowym i zabezpiecz ją zaciskami.
W niewielkiej odległości, ale w poprzek przedmiotu obrabianego, montujemy blok o dokładnie tej samej grubości i w ten sam sposób dociskamy go zaciskami do stołu roboczego.
Na frezarce ręcznej kładziemy frez trzpieniowy „bębenkowy”, regulujemy wysokość i dokładnie frezujemy płaszczyznę czopa. Najważniejsze jest tutaj wyregulowanie frezarki tak, aby po przejściu czopa z obu stron uzyskać dokładną grubość czopa. A po regulacji uruchamiamy wszystkie pozostałe części o tej samej grubości.
(Odwiedziono 312 razy, 1 wizyty dzisiaj)
Jak wykonać połączenie na pióro i wpust?
Czop i rowek - co to jest?
Przede wszystkim musisz zdefiniować, czym jest czop i rowek. To nic innego jak sposób łączenia części.
Stosowany jest najczęściej w stolarstwie, a także w innych rodzajach produkcji. Rodzajów rowków i czopów jest wiele, ale o tym porozmawiamy innym razem.
Prawidłowo wykonane czopki i wpusty są ze sobą odpowiednio trwale połączone. To połączenie jest uważane za jedno z najsilniejszych.
Metoda łączenia na pióro i wpust
Najpierw musisz określić, w jakim celu potrzebna jest ta metoda połączenia. Jeśli jest to stół, to zworki w nim są zwykle połączone z pionowymi nogami.
W rezultacie włókna drewna biegną pionowo i poziomo. Jeśli jest to stolik ścienny lub stolik nocny z szufladami, zworki tutaj będą umieszczone nieco inaczej. Będą poziome względem nóg.
W każdym razie takie połączenie będzie najbardziej niezawodne. Do wykonywania dużej liczby połączeń na pióro i wpust stosuje się specjalne maszyny. Jeśli potrzebujesz jednego lub więcej połączeń na pióro i wpust, a nie masz pod ręką sprzętu stolarskiego, wskazane byłoby wykonanie tego ręcznie. Aby to zrobić, będziesz potrzebować zestawu narzędzi stolarskich, w tym:
- brzeszczot;
- zacisk - 2 szt.;
- przyrząd pomiarowy;
- ołówek do zaznaczania.
Najpierw wykonamy skok dla przyszłego połączenia.
Aby to zrobić, musisz wziąć pręt i zaznaczyć na nim wymiary przyszłego czopa.
Najpierw zaznacz długość kolca. Robimy to na wszystkich powierzchniach przedmiotu obrabianego.
Następnie kładziemy przedmiot na stole, kładziemy na nim równy pręt wzdłuż poprzecznej linii długości czopa i zabezpieczamy zaciskiem. Jest to konieczne, aby uzyskać idealnie prostopadłe cięcie.
Wykonujemy nacięcia wzdłuż zaznaczonego obwodu na długości czopa, przestawiając pręt za pomocą zacisku.
Przystępujemy do wycinania przekroju czopa.
Za pomocą zacisku mocujemy obrabiany przedmiot do stołu w pozycji pionowej.
Aby uzyskać proste cięcie, posłużymy się wcześniej przygotowanym szablonem w kształcie litery T. Jest to płyta ze sklejki z przymocowaną do niej listwą, jak na zdjęciu. Mocujemy szablon do przedmiotu obrabianego za pomocą zacisku. Następnie wykonujemy nacięcia po szerokich bokach czopu.
Na wąskich bokach sekcji, jeśli jest mała, można wykonać nacięcia bez użycia szablonu w kształcie litery T. Ważne jest, aby kontrolować położenie brzeszczotu do metalu, musi on być ściśle równoległy do przedmiotu obrabianego.
W rezultacie otrzymujemy wysokiej jakości kolec zgodnie z podanymi wymiarami.
Przejdźmy do wykonania rowka.
Ponownie zaczynamy od znaczników. Na obrabianym przedmiocie w miejscu połączenia czop-wpust zaznaczamy wymiar przekroju poprzecznego czopa.
Mocujemy przedmiot na stole za pomocą zacisku. Jeśli obrabiany przedmiot jest cienki, dla ułatwienia mocowania bierzemy kilka części lub deskę o odpowiednim rozmiarze i mocujemy je za pomocą zacisku, jak pokazano na zdjęciu.
Najpierw wycinamy otwór na szerokość, aby zapewnić prostopadłość, dłuto umieszcza się w rogu.
Wykonujemy wgłębienie na zadany wymiar zgodnie ze znacznikiem długości czopu, po uprzednim nałożeniu go na końcówkę dłuta.
Po osiągnięciu określonej głębokości oczyszczamy rowek i wkładamy część za pomocą czopa.
Połączenie na pióro i wpust jest gotowe.
Jak prawidłowo wykonać połączenie na pióro i wpust? Jeszcze kilka subtelności
Nie będąc w stanie wykonać połączenia na pióro i wpust na specjalnej maszynie, można to zrobić z wysoką jakością w domu, stosując metodę Yu.A. Egorowa.
Aby to zrobić, należy obliczyć szerokość cięcia piły, którą można określić na podstawie wielkości zębów. Wystarczy wykonać tylko kilka cięć na dowolnym kawałku drewna.
Przystępując bezpośrednio do pracy, mierzymy grubość pierwszej części (przyszłego czopa) i rysujemy linię na oczekiwanym położeniu rowka na drugiej części.
Teraz nakładamy obie części na siebie, tak aby ich końce pokrywały się. Wzdłuż krawędzi bocznych względem siebie przesuwamy je o szerokość cięcia.
Naprawiamy części na stole warsztatowym i wykonujemy cięcia równomiernie na całej szerokości. W przypadku części o różnej grubości, cieńsza część zawiera głębsze nacięcia i odwrotnie. Zwracamy szczególną uwagę, aby nacięcia nie tworzyły czopów w kształcie stożka.
Jeśli przesunięcie jest mniejsze niż szerokość cięcia, części będą ściśle przylegać. Będzie to istotne przy każdym rodzaju mocowania mebli.
Dokonując przesunięcia większego niż szerokość nacięcia, zapewniona jest normalna praca elementów złącznych rozłącznych (na trzpieniu).
Obserwując głębokość i długość nacięć, wykonujemy nowe w środku niepotrzebnych nam czopów. Następnie ostrożnie usuwamy nieodpowiednie dla nas czopki za pomocą dłuta, wykonując z nich rowki i czyszcząc je.
Jeśli połączenie ma być trwałe, należy je przykleić, a cały produkt przeszlifować.
Jak wykonać połączenie czopowo-wpustowe za pomocą routera
Jak widzimy, połączenie czopowo-wpustowe można wykonać ręcznie. Jeśli jednak połączeń na czop i wpust jest dużo, lepiej zastosować frezarkę. W takich przypadkach szczególnie przydatny będzie router ze stołem roboczym.
Aby ułatwić proces uzyskiwania otworu w przedmiocie obrabianym do połączenia czop-wpust za pomocą frezu w dużych ilościach, na przykład wykonując stołki, można wykonać przyrząd.
Następnie wykonanie rowków zajmie Ci zaledwie kilka minut.
W tym celu na płycie ze sklejki montuje się początkowo ograniczniki w postaci listew i wycina się otwory na wymiar wymaganego rowka pod szufladę i nogę. Na szerokości frezarki mocowane są dwie listwy ograniczające przesunięcie poprzeczne, dwie pozostałe ustawiane są z uwzględnieniem długości urządzenia i wielkości rowka.
Do stołu mocujemy dwa pręty o wymiarach odpowiadających obrabianemu przedmiotowi, tak aby mógł on swobodnie przesuwać się na swojej długości.
Ustawiamy i zabezpieczamy przystanek.
Następnie mocujemy urządzenie za pomocą wkrętów samogwintujących do prętów na stole.
Bierzemy sprzęt wyposażony w frez prosty i ustalamy głębokość frezowania. Robimy to za pomocą gotowej próbki.
Głębokość frezowania ustalamy biorąc pod uwagę grubość szablonu.
Warunkiem frezowania jest zabezpieczenie przedmiotu obrabianego zaciskiem, w przeciwnym razie może on poruszać się pod naporem frezu.
Następnie bezpośrednio przetwarzamy rowek.
Otwór rowka jest gotowy.
Przejdźmy do wykonania kolca. W produkcji na małą skalę wygodnie jest to zrobić na piłze tarczowej.
Zaczynamy robić czop od pomiaru rowka. Głębokość rowka będzie długością czopa.
Długość rowka ustalamy na maszynie biorąc pod uwagę szerokość narzędzia. Pilarkę tarczową ustawiamy na poziomie połowy różnicy pomiędzy szerokością obrabianego przedmiotu a długością rowka od powierzchni stołu. Następnie wykonujemy dwa nacięcia wzdłuż czopa. Lepiej jest wykonać cięcia próbne podczas ustawiania piły tarczowej na niepotrzebnych kawałkach drewna, w przeciwnym razie możesz zniszczyć dużą część.
Prace przygotowawcze zostały zakończone. Zacznijmy od razu wycinać czop.
Aby to zrobić, ustawiamy piłę tarczową na długość czopa, a rozmiar od narzędzia tnącego do ogranicznika stanowi połowę różnicy między szerokością przedmiotu obrabianego a długością rowka. Wykonujemy dwa nacięcia wzdłuż szerokości przedmiotu po przeciwnych stronach.
Następną operacją będzie zmiana rozmiaru z narzędzia na ogranicznik. W takim przypadku odległość będzie równa połowie różnicy między wysokością przedmiotu obrabianego a szerokością rowka. Wykonujemy pozostałe dwa cięcia.
Teraz weź nóż stolarski i zaokrąglij rogi czopa.
Ostateczna obróbka odbywa się za pomocą papieru ściernego, dla wygody przymocowanego do bloku.
Sprawdzamy, jak czop pasuje do rowka. Powinien dobrze przylegać i nie chybotać się.
Dlatego przyjrzeliśmy się niektórym rodzajom czopów i rowków, które można wykonać samodzielnie lub zamawiając w fabryce.
Choć ostatnio modne stały się prowadnice metalowe i wszelkiego rodzaju nowe elementy złączne, to połączenie na pióro i wpust nadal zasługuje na szacunek i jest jednym z najtrwalszych połączeń.
Wykorzystując go nie tylko w produktach do obróbki drewna, różne przedsiębiorstwa zaczęły produkować towary wyższej jakości.
Możesz także obejrzeć film przedstawiający wykonywanie czopów na stołowej piłze tarczowej
Wybrane dla Ciebie:
Któregoś dnia musiałem zrobić ze sklejki wiele pudełek o różnych rozmiarach. Jak wiadomo, sklejka nie lubi mocowania na końcu za pomocą wkrętów samogwintujących i często w rezultacie pęka.
Miałem frez czopowy do routera, ale miał on niską wydajność, a poza tym przy stosowaniu sklejki niskiej jakości frezy szybko się tępiły.
A ostrzenie noża stopniowo zmienia jego średnicę i użycie go na frezie czopowym staje się niemożliwe. Dlatego też postawiono zadanie stworzenia nowego, mocniejszego narzędzia z możliwością natychmiastowego wycinania czopów w stosie półwyrobów w celu przyspieszenia pracy.
Aby rozwiązać ten problem, użyłem stacjonarnej piły tarczowej, dla której wykonałem specjalne urządzenie. Rowki wykonuję z bloku dysków, a precyzję ruchu zapewnia trzpień, który ma stały skok gwintu. Opowiem Ci jak zrobiłem to urządzenie.
Baza Tenonera
1. Jako podstawa urządzenia do obcinania czopów przydał się stary, domowej roboty ogranicznik piły.
2. Po bokach odbojnika zamontowałem słupki pionowe wykonane z modrzewia, które dodatkowo wzmocniono dla usztywnienia nakładkami bocznymi. Wcisnąłem wstępnie łożyska w zębatki pod sworzniem napędowym. Użyłem szpilki z gwintem M14 i skokiem 1,75 mm.
3. Posuwam się po kołku za pomocą drewnianego klocka, w którym ukryta jest długa nakrętka. Użycie krótszej nakrętki może spowodować przekrzywienie bloku podczas ruchu.
Płyta wsparcia
Półfabrykaty pudełek mojego projektu mocowane są za pomocą zacisków do płyty nośnej. Aby wytrzymała dłużej i nie była pomarszczona zaciskami, do jej wykonania użyłem deski tarasowej modrzewiowej, którą wypoziomowałem za pomocą strugarki.
Początkowo planowałem zrobić podporę z pojedynczej deski, jednak wymagałoby to docisku od dołu, a dodatkowo dolna krawędź zostałaby uszkodzona przez piłę podczas przycinania czopów. Gdybym podniósł płytę nośną ponad poziom czopów, byłby problem z odpryskami na obrabianych elementach, szczególnie tych wykonanych ze sklejki. Dlatego zrobiłem płytę nośną z dwóch części.
4. Dolną, węższą i krótszą część deski nośnej przymocowano sztywno do ogranicznika podstawy czopera, a górną część pozostawiono ruchomą. Przesuwa się go za pomocą drewnianego klocka z nakrętką i kołkiem po rowku w dnie płyty nośnej.
5. Na dole zamontowałem wymienną podkładkę przeciwodpryskową z płyty MDF. Na ruchomej części płyty nośnej zamontowałem ogranicznik boczny - ściśle prostopadle zarówno do płyty, jak i płyty podstawy. Następnie przymocowałem klocek do krawędzi podstawy jako dodatkowe mocowanie i wykonałem w podstawie nacięcie, aby umożliwić przejście dysku.
6. Dla bezpieczeństwa przykleiłem blok ochronny w przedniej części w miejscu wychodzenia dysku. Po bokach tego bloku pozostała przestrzeń, w której zostaną zamontowane uchwyty ułatwiające przesuwanie frezu czopowego po prowadnicach stołu piły.
7. Aby kontrolować położenie dysku, zainstalowałem dwa wskaźniki. Pierwszy pokazuje, kiedy płyta podporowa jest ustawiona w pozycji „zero”, czyli kiedy dysk styka się ściśle z ogranicznikiem bocznym. Drugi pomaga liczyć obroty podczas obracania spinki do włosów. Jako drugi licznik użyłem drewnianej „beczki”, sztywno przymocowanej do szpilki, na której zaznaczałem oznaczenia w odstępach co 1/4 obrotu.
8. Aby zapewnić szybsze działanie, zastosowałem „kanapkę” dwóch identycznych dysków i przekładkę pomiędzy nimi. Istnieją specjalne zestawy do ustawienia dokładnej szerokości rowka, ale są drogie i nie mam takiego. Aby uzyskać uszczelkę o wymaganej grubości, dociąłem podkładkę duraluminiową o grubości nieco mniejszej niż wymagana i dopasowałem ją do wymaganych wymiarów za pomocą samoprzylepnej taśmy aluminiowej. Chciałbym zauważyć, że lepiej jest używać nowych identycznych dysków. Miałem jedną nową, a druga była już trochę używana, w efekcie przy cięciu pojawia się mały stopień u nasady czopa.
9. Po wielu testach i poprawianiu otrzymałem „kanapkę” o szerokości cięcia 5,25 mm, co odpowiada 3 zwojom szpilki (1,75 mm x 3 = 5,25 mm). Umożliwiło to wykonanie czopów o szerokości 5,25 mm poprzez obrócenie sworznia o 6 pełnych obrotów pomiędzy nacięciami. Jeśli konieczne było wykonanie większych kolców, liczbę obrotów proporcjonalnie zwiększano.
10. Czopiarka jest gotowa do użycia.
Dodatkowa modyfikacja czopera
Na tym etapie można było zakończyć produkcję frezu czopowego. Jednak po krótkiej operacji wykryto kilka niedociągnięć w jego działaniu.
Po pierwsze, liczenie dużej liczby obrotów nie jest wygodne – łatwo się zgubić. Po drugie, jeśli wymagany był niepełny obrót sworznia, obliczenia stały się jeszcze trudniejsze, a dokładność spadła. Po trzecie, ponieważ szczelina pomiędzy sworzniem a ruchomą płytką podporową nie pozwalała na normalny obrót klamki, trzeba było ją przesunąć maksymalnie w prawo, a ta długa część wystająca szpilki sprawiała, że urządzenie nie było zbyt wygodne .
Aby skorygować te niedociągnięcia, zdecydowałem się zamontować „skrzynię biegów” na sworzniu wykonanym z dwóch kół zębatych ustawionych względem siebie pod kątem prostym. Wielkość kół zębatych dobrano tak, aby na jeden obrót koła napędowego sworzeń wykonał 3 obroty. Najtańszą dla mnie opcją było wykonanie kół zębatych z drewna, dlatego jako materiał użyłem sklejki brzozowej o grubości 13 mm.
11. Rysunki przekładni uzyskałem za pomocą generatora przekładni Matthiasa Wandela, który można znaleźć na jego stronie internetowej. Następnie przykleiłem wydruki na sklejkę i piłą taśmową wyciąłem koła zębate.
12. Aby koła zębate dobrze się zazębiły, ich zęby zostały ścięte pod kątem 11 stopni. Ponadto odpowiednio nacięto różne strony zęba z nachyleniem w różnych kierunkach. Moja piła taśmowa pozwala na przechylenie stołu tylko w jedną stronę, więc nie zastosowałem pochylenia stołu, ale zrobiłem pochyloną podstawę i przymocowałem ją do stołu piły za pomocą zacisku. Najpierw przeciąłem lewe strony zębów, przechylając je w prawo, a następnie przewróciłem płot i przeciąłem prawe boki. Obydwa nacięcia połączyłam u podstawy za pomocą ręcznej wyrzynarki.
13. Następnie oszlifowałem każdy ząb i wywierciłem centralny otwór.
14. Koło zębate współpracuje tylko z górnymi częściami zębów, dlatego nie obrabiałem dokładnie ich dolnych części.
15. Montaż „skrzyni biegów”. Najpierw odciąłem piłą ręczną część prawego słupka i próbowałem wkręcić nakrętkę meblową zabezpieczającą zębatkę napędową. Opcja ta okazała się jednak porażką. Ze względu na łożysko zamontowane w kolumnie nie można było mocno dokręcić nakrętki długimi wkrętami samogwintującymi, a duża dźwignia koła napędowego powodowała mocne bicie. Pomysł z założeniem po prostu dużej zębatki na śrubę też był zły: aby koło zębate łatwo się obracało, potrzebny był niewielki luz, co również powodowało bicie.
16. Musiałem wcisnąć łożysko w przekładnię i zamiast nakrętki meblowej włożyć blaszkę o grubości 3 mm z mocowaniami wychodzącymi poza łożysko w zębatce. Aby zrekompensować grubość blachy, zrobiłem wgłębienie w przekładni od wewnątrz.
17. Na przekładni napędowej zamontowałem uchwyt i dla wygody ponumerowałem zęby (obrót o jeden ząb równa się 1/4 obrotu sworznia). Na dole stojaka wykonałem licznik ryzyka dla precyzyjnego pozycjonowania. Następnie odpiłowałem dodatkowy kawałek kołka po prawej stronie i pokryłem konstrukcję woskiem dla lepszego poślizgu i ochrony przed wilgocią i brudem.
18. Obracając zębatkę napędową o różną liczbę obrotów, otrzymuję kołki o różnej grubości, a nawet mogę sprawić, że będą nierówne.
