Как изготовить блоки домашних условиях. Различные строительные блоки своими руками. Развитие и расширение бизнеса

Шлакоблок является одним из наиболее востребованных строительных материалов. Изготавливается по методу вибропрессования из бетонного раствора. Из шлакоблоков возводятся самые разнообразные постройки – от сараев и гаражей до и жилых домов.

Планируете что-нибудь построить из шлакоблоков? Сделайте их самостоятельно! Ничего сложного в технологии производства этих бетонных блоков нет. Нужно досконально разобраться в порядке работы, узнать основные требования и выдержать рецептуру.

Размеры шлакоблока стандартизированы – 188 х 190 х 390 мм. Каждый блок имеет отверстия. Обычно их 3. Для изготовления строительных элементов используется смесь из цемента марки не ниже М400, доменного шлака и крупнозернистого песка. Нередко добавляются дополнительные наполнители и пластификаторы.

Можно изготавливать блоки как вручную с помощью форм, так и при помощи оборудования с функцией вибропрессования.

В среднем одного мешка цемента хватает для изготовления 36 блоков. Экономия очевидна.

Шлакоблок должен иметь правильную геометрию. Даже небольшие неровности приведут к ухудшению качества кладки. Чтобы получать ровные блоки, формы нужно наполнять не просто до краев, а с небольшой горкой, т.к. во время вибрации бетон слегка утрясется и осядет.

Цены на различные виды строительных блоков

Строительные блоки

Как готовить раствор?

Какого-то универсального состава раствора для изготовления шлакоблоков нет – у каждого мастера свой уникальный рецепт. В целом же нужно ориентироваться на особенности состава шлака.

Составляющие	Объем, л, на один блок	Прочность высохшего блока на сжатие, кг/см2	Морозостойкость готового блока, циклов	Коэффициент теплопроводности готового шлакоблока
Шлак до 8 мм	10	30-40	30	0.35-0,4
Песок до 3 мм	1,8
Цемент	2,75
Вода	1,5

Есть стандартная «заводская» рецептура, можете ориентироваться на нее. Пропорции следующие:

шлак – 7 частей;
песок – 2 части;
цемент – 1,5 части;
вода – 1,5-3 части. Подробнее об определении необходимого количества воды будет рассказано далее.

Полезный совет! Ранее приводились стандартные габариты шлакобетонных блоков. Однако для частной застройки удобнее использовать изделия с размерами 400х200х200 мм.

Помимо шлака в состав таких блоков можно включать золу, опилки, гипс, бой кирпича, продукты сгорания угля, гравий и прочие подобные материалы.

Уделите особое внимание определению необходимого объема воды. Ее надо добавить столько, чтобы изделия не растекались после формирования.

Можете сделать простой тест. Бросьте горсть раствора на землю или другую поверхность. Если он рассыпался, но при обратном сжатии руками вновь соединился в единую массу – консистенция оптимальная.

Делаем шлакоблоки вручную

Если запланировано не слишком масштабное строительство, блоки можно сделать без вибропресса.

Изготавливаем форму

Собираем форму размерами 40х20х20 см. При желании можете корректировать размеры на свое усмотрение. Для изготовления формы используем металлические листы либо деревянные доски.

Конструкция предельно простая: дно и боковые стенки. Стенки крепим с учетом выбранных ширины и длины блока. Высота граней формы также должна соответствовать запланированной высоте строительных элементов.

Полезный совет! Вы можете сделать формы с ячейками для одновременного изготовления 4-6 блоков – очень удобно. Нужно лишь увеличить длину и ширину внешних граней и установить между ними перегородки.

Подготовьте пустые стеклянные бутылки. Их вы будете использовать для создания пустот в блоках.

Заливаем блоки

Равномерно заливаем раствор в форму до краев.

Помещаем в залитую массу бутылки горлышком вверх. Разравниваем поверхность заливки, удаляя излишки раствора.

Ждем порядка 5 часов и достаем бутылки. Шлакоблоки же оставляем в формах на сутки, после чего аккуратно их вынимаем и раскладываем по горизонтальной поверхности штабелями.

Оставляем блоки сушиться на месяц. Лишь спустя указанное время материал можно будет использовать для строительства.

Полезный совет! На время сушки накройте блоки полиэтиленовой пленкой. Она защитит изделия от растрескивания во время жары и не даст им намокнуть в случае дождя.

Делаем шлакоблоки на станке

Станок позволяет существенно повысить производительность работы. Оборудование имеет довольно простую конструкцию.

Собираем станок

Главный элемент самодельного вибропрессовочного станка – форма (матрица) для шлакобетонного раствора. По своей конструкции такая форма является металлической коробкой с внутренними элементами в виде пустот. Ограничители для создания пустот также могут быть съемными.

Набор для работы включает следующие материалы и инструменты:

Первый шаг. Изготавливаем форму по размерам будущих блоков. Вырезаем из листовой стали боковые грани матрицы. Будем делать форму сразу на 2 блока. Для этого вырезаем из стали внутреннюю центральную перегородку и закрепляем ее в ящике.

Второй шаг. Определяем высоту элементов для оформления пустот.

Важно! В соответствии с технологией высота пустот должна быть такой, чтобы донная стенка имела толщину от 3 см.

Третий шаг. Отрезаем 6 кусков трубы по длине цилиндров-ограничителей для оформления пустот.

Четвертый шаг. Придаем трубам конусную форму. Для этого продольно прорезаем каждый кусок трубы до середины, обжимаем тисками и соединяем с помощью сварочного аппарата. каждый конус с обоих краев.

Пятый шаг. Соединяем ограничители в ряд по длинной грани шлакоблока. Добавляем по краям ряда по пластине 3-сантиметровой толщины с отверстиями для скрепления с проушинами.

Шестой шаг. Делаем посередине каждого такого отсека формы пропилы. С обратной грани формы привариваем проушины. Они позволят выполнять временное крепление элементов для создания пустот. Очень удобное решение – можно будет убирать цилиндры и делать монолитные блоки.

Станок для шлакоблоков компактный (пресс сверху)

Седьмой шаг. Снаружи одной из поперечных стенок навариваем 4 болта для крепежных отверстий вибромотора.

Восьмой шаг. С помощью сварки прикрепляем со стороны загрузки фартук и лопасти по краям.

Девятый шаг. Готовим все элементы конструкции к покраске – зачищаем их и тщательно полируем.

Десятый шаг. Делаем пресс. Он будет иметь вид пластины с отверстиями, повторяющими расположение отверстий в блоке.

Важно! Диаметр отверстий на пластине должен превышать аналогичный параметр для углублений в блоке примерно на 0,5 см.

Пластину изготавливаем такого размера и закрепляем ее таким образом, чтобы она могла входить вглубь коробки в месте установки ограничителей на 5-7 см.

В завершение остается приварить к прессу ручки, покрыть конструкцию грунтовочной смесью и смонтировать вибромотор.

В подходящий вибромотор можно превратить обыкновенный электрический двигатель. Для этого необходимо приварить на валы двигателя эксцентрики. Сильно заморачиваться не будем – просто приварим болты так, чтобы их оси совпадали. Для регулирования частоты и силы вибрации накручиваем на приваренные болты гайки.

Цены на станки для шлакоблоков

Станок для шлакоблоков

Делаем блоки

Рекомендации по приготовлению раствора приводились выше. Можете использовать стандартный рецепт либо же модифицировать его на свое усмотрение. Главное получить оптимальную вязкость. Ее можно определить «на глаз» — комок смеси должен устойчиво держать форму.

Перед загрузкой смеси смазываем контактные металлические плоскости маслом. Благодаря этому раствор не будет прилипать к железу.

Укладываем готовую смесь в матрицу и приступаем к прессованию.

Устанавливаем наполненные формы на виброплиту и даем ей утрамбовать раствор на протяжении 5-15 секунд. Спустя указанное время добавьте в форму еще раствора, т.к. загруженный ранее неизбежно осядет.

Повторяем процесс, только на этот раз не выключаем виброплиту, пока прижим не достигнет ограничителей. Снимаем форму до момента остановки станка.

Даем блокам 1-3 суток на первичную просушку, аккуратно вынимаем их из блоков, раскладываем по ровной горизонтальной поверхности и накрываем полиэтиленовой пленкой. Использовать материал по назначению можно не ранее чем через месяц.

Удачной работы!

Видео – Изготовление шлакоблоков своими руками

Для изготовления самодельных блоков требуется лишь несколько форм для их отливки, а также цемент, песок и наполнитель - шлак или битый кирпич. Другие виды наполнителей (гравий или щебень) сделают блок очень тяжелым, а кроме того, стена, сложенная из такого материала, летом будет быстрее нагреваться, а зимой остывать. Если же в качестве наполнителя использовать керамзит, то, хотя он и имеет практически одинаковые теплоизоляционные свойства с битым кирпичом и шлаком, стоить будет в несколько раз дороже.

Формы для изготовление строительных бетонных блоков

Для самостоятельного изготовления строительных блоков в домашних условиях понадобятся специальные металлические или деревянные формы, внутренние размеры которых бывают разными: 150 X 150 х 300 мм, 175 х 175 X 350 мм или 200 х 200 х 400 мм. С небольшими блоками удобнее осуществлять кладку, а с большими быстрее ведется строительство.

Для изготовления металлической разборной формы для одного блока потребуется четыре прямоугольные железные пластины толщиной 3-4 мм (высота, ширина и длина пластин будет зависеть от выбранного размера формы). По бокам пластин надо вырезать крепежные пазы, а к торцевым деталям формы приварить ручки. Для формы из четырех блоков потребуется сделать две прямоугольные пластины и пять пластин меньшего размера для разделения будущих блоков в форме.

Для изготовления бетонных блоков своими руками требуется уплотнение и создание в них пузырей, с этой целью надо изготовить специальное приспособление. Для него потребуется одна прямоугольная железная пластина (по размеру формы), небольшой кусок проволоки-катанки сечением 10 мм и три обрезка трубы диаметром 50 мм и длиной 150 мм. На одном конце каждой трубы нужно прорезать по четыре «зуба» треугольной формы на глубину 50 мм. Потом эти зубья надо соединить между собой так, чтобы получился конус. Швы между зубьями необходимо тщательно заварить. Потом к одной из плоскостей пластины нужно приварить ручку из катанки, а к другой - обрезки труб тупым концом.

Деревянная разборная форма
Деревянная разборная форма

Для изготовления деревянной разборной формы понадобятся четыре обрезка доски толщиной 35-50 мм (размеры будут зависеть от размеров выбранной формы). Конечно, древесина более слабый материал для формы, поэтому доски нужны качественные и крепкие. Все соединения в деревянной форме надо укреплять с помощью стяжных винтов. В остальном конструкция деревянной формы такая же, как и металлической. Ручки для формы можно сделать из катанки сечением 10 мм, расплющив ее концы и просверлив в них отверстия диаметром 6-8 мм.

Для изготовления строительных блоков своими руками надо сделать раствор из цемента, песка и заполнителя (шлака или битого кирпича) в соотношении 1:4:6. Добавляя заполнитель в раствор, надо следить за тем, чтобы он был вязким и клейким, но не получился жидким или рассыпчатым. Далее раствор заливается в формы, в которых в жаркую погоду будет застывать в течение 2 ч, а окончательную крепость приобретет через 1-1,5 суток. При прохладной погоде (+7 ...+18 С) время затвердевания и полного высыхания увеличивается в 3-5 раз, а при температуре ниже +7 °С и во время осадков блоки делать вообще не рекомендуется.

Если для раствора вместе с цементом будет применяться шлак, можно совсем отказаться от песка, и тогда соотношение цемента и шлака должно быть 1: 6 или даже 1: 8.

Перед заливкой раствора в форму надо все ее детали, независимо от материала изготовления, смочить водой. Работать следует на ровной поверхности и заполнять форму раствором на 2/3 или на 3/4 объема (точное количество определяется опытным путем после применения приспособления для проделывания пустот).

После того как блок окончательно застынет, его надо освободить от частей формы. Сырой блок необходимо оставить до полного высыхания, а детали формы залить водой.

Можно делать блоки непосредственно на месте строительства, т. е. выполнять заливку на месте. В этом случае размеры формы для заливки можно увеличить до 330 х 300 х 600 мм. Это еще больше ускорит процесс строительства.

Консистенция цементного раствора и способ заливки такие же, как и в предыдущем случае. Можно сварить в рабочую конструкцию несколько форм (достаточно 3-4 формы), и тогда кладка пойдет еще быстрее.

Чтобы цементная смесь не прилипала к стенкам формы, перед заливкой ее внутреннюю полость нужно обильно смочить водой или смазать отработанным машинным маслом. После схватывания смеси пластины формы отлепляются от стенок блока. В процессе возведения стен надо выверять горизонтальность и вертикальность рядов. В целом кладка углов, перевязь между блоками полностью соответствуют способам кирпичной кладки в полкирпича.

Саман - смесь глины и соломы, для изготовления самодельных блоков

Самым дешевым строительным материалом для самостоятельного изготовления бетонных блоков в домашних условиях является саман - смесь глины и соломы. Дешевизна не единственное достоинство самана - это материал прочный, с высокими теплоизоляционными свойствами, простой в «производстве». Для изготовления саманных блоков также используются разборные металлические или деревянные формы. Лучше делать блоки небольшого размера, максимум 150 х 150 х 300 мм, поскольку более крупные блоки тяжелы и неудобны в работе и к тому же в них нельзя проделывать пустоты.

На заметку!

Недостаток самана - неустойчивость к влажности. Перед возведением стен из самана необходимо обеспечить надежную гидроизоляцию фундамента, а готовые стены требуют оштукатуривания цементнопесчаным раствором, покрытия любой доступной полимерной или металлической сеткой и выполнения чистовой отделки.

Домашнее изготовление бетонных блоков для строительства

Порядок работ при строительстве и изготовлении бетонных блоков стандартный: сначала надо выбрать место, потом сделать фундамент - здесь требуется сооружение плиточного фундамента, можно использовать фундаментные плиты, подвести коммуникации, возвести стены, соорудить кровлю, установить окна и двери и выполнить облицовочные работы и оформление интерьера летней кухни.

Стены выкладываются в полкирпича, для летней кухни толщина стены может быть в один кирпич - и этого будет достаточно. По мере кладки необходимо выверять стены по вертикали и горизонтали, используя отвес и шнур, горизонтально натянутый от одного угла домика к другому.

Домашнее изготовление строительных блоков позволяет сокращать затраты на закладку проёмов с последующей установкой окон и дверей. В ходе строительства в коробке здания надо сделать дверные и оконные проемы. Устанавливать место расположения окон и двери надо еще на этапе планирования. Можно в процессе кладки стен в местах установки дверей и окон оставлять проемы нужной ширины, а также вставлять деревянные пробки, к которым потом и будут крепиться коробки-подрамники. Деревянные пробки необходимо вводить во втором ряду относительно нижней части коробки и в предпоследнем ряду относительно ее верхней части. На верхнем уровне коробки следует установить армированную перемычку толщиной 120 мм или брус толщиной 70 мм. Концы перемычки надо завести на стены на 20 см. Если плоскости очередного ряда кладки и верхней части рамы будут находиться на разном уровне, нужно будет догнать их до нужной высоты, используя части блоков и раствор, либо собрать опалубку, связать арматуру и залить цементным раствором.

После возведения стен на отведенные под окна и дверь места следует установить коробки, расклинив предварительно углы. Далее надо выверить их по горизонтали и вертикали и только после этого можно прикрепить боковые части коробки к деревянным пробкам, используя гвозди или шурупы. Оставшееся пространство между стенами, фундаментом, перемычкой и коробкой необходимо заполнить по периметру акриловой монтажной пеной.

Второй способ устройства дверных и оконных проемов - это когда дверные и оконные короба устанавливаются в нужных местах, а затем обкладываются блоками. Обычно такой способ используется при декоративной кладке, когда дальнейшая отделка стен не предусмотрена.

В этом случае, чтобы дверной короб в процессе кладки не повело, нужно по ходу кладки первого ряда зажать его с двух сторон блоками, предварительно вставив в углы подпорки. После второго ряда нужно выровнять короб по вертикали и горизонтали, зафиксировать его гвоздями или шурупами по бокам к стене. Также необходимо оставить выпуск в 10 см. Потом на выпуски нужно нанести раствор и зажать их блоком следующего ряда, еще раз убедившись, что короб стоит ровно. То же самое необходимо проделать и в верхней части дверного короба, а также на четвертом и шестом рядах с коробом окна. Перемычки здесь устанавливаются так же, как при первом способе.

Строительство дома из блоков продвигается быстрее, чем из кирпича. Приобрести их можно свободно, но многие изготавливают строительные блоки своими руками.

Блоки в строительстве используются не только для возведения стен. Ускоряет его и использование строительных блоков для фундамента. Конечно, эти блоки должны быть очень плотными: 1,5 т на 1 кубический м. Изготовление блоков своими руками, если разобраться, не такое уж и сверхсложное дело.

С чего начать?

А начало всему — изготовление форм.

Формы

В продаже есть формы для блоков строительных со стандартными размерами. А у себя дома можно изготовить строительные блоки размеры, которых устраивают вас. Берем листовой металл, вырезаем из него требуемой формы заготовки и свариваем форму. Делают формы и из дерева, они хороши для саманных блоков. Дно здесь не нужно. А вот ручки по бокам будут кстати, так удобней работать с ними.

Материал для самодельных строительных блоков

Чем хороши строительные блоки, сделанные своими руками, так это тем, что для них используется материал, который у вас уже есть или вы сможете легко его приобрести.

В основном блоки изготавливают на основе цемента с разными наполнителями, но народные умельцы, как и производители иногда, обходятся без него. В зависимости от выбранного материала, возможно изготовление самодельных строительных блоков следующих видов:

шлакобетонные;
блоки на основе жидкого стекла;
саманные;
стружкобетонные или арболитовые.

Как наполнитель используют:

золу;
шлак;
отсев;
щебень;
гипс;
перлит;
керамзит;
опилки;
солому;
битый кирпич и другое.

Блоки без цемента

Изготовление строительных блоков по данной технологии доступно не каждому, ведь в смеси присутствует жидкое стекло. Разве что договориться с ближайшим заводом ЖБИ и купить основной компонент там. Смесь будет состоять из:

двух десятков частей песка речного;
полутора десятков частей жидкого стекла;
4-х частей мела;
3-х частей извести гашенной;
2-х частей каолина.

Процесс изготовления

Сначала просеивается песок;
добавляется мел;
все хорошо смешивается;
вводится известь гашенная;
каолин или измельченный до состояния порошка кирпич;
жидкое стекло.

Исходное сырье должно получиться однородным, тестообразным. Прежде чем заливать эту массу, напоминающую тесто, смочите формы изнутри. Если желаете, можно строительным блокам придать цвет. Для этого добавить:

мел любого цвета;
размолотый в порошок кирпич красный.

В такие блоки добавляют наполнители: шлак, керамзит, стружки. Прочность у них высокая — они значительно крепче цементных.

Керамзитобетонные блоки

Керамзитобетонные блоки — это один из видов шлакоблоков, где наполнителем служит керамзит.

Состав

цемент — 1 часть;
керамзит — 5 частей;
песок — 3 части;
вода — около одной части.

Технология

Технология изготовления строительных блоков керамзитобетонных, в общем такая же, как и любых других:

в предварительно смазанные формы помещается исходный материал;
утрамбовывается;
форма снимается минут через 10;
изделие остается на месте;
через 12 часов переносится в защищенное от осадков и прямых лучей солнца место.
при теплой погоде блоки станут твердыми по истечении немногим меньше месяца.

Если планируется делать толстые стены (около 0,5 м), то блоки лучше с пустотами. Для этого в форму вставляются вставки из дерева: круглые или квадратные. А чтобы они хорошо вынимались, перед тем как вставить, закутайте их в кровельное железо.

Преимущества

небольшой вес;
морозоустойчивость;
воздухопроницаемость;
влагостойкость;
прочность;
небольшая стоимость.

Дом из керамзитобетонных блоков строится быстрее чем из кирпича, раствора на кладку уходит меньше.

Саманные блоки

Компоненты

Для этого типа блоков материал, в буквальном смысле, находится под ногами. Все, что нужно это:

глина;
солома;
песок речной.;
вода.

Особенности подбора

Чтобы у строительных блоков характеристики соответствовали всем требованиям, нужно кое-что знать об особенностях подбора компонентов:

Глину лучше заготовить с осени, укрыть ее пленкой и дать перезимовать — так улучшится ее качество.
Песок сначала просеять, освободив от примесей.
Солому можно взять на поле, где только собрали пшеницу, рожь или ячмень. Если солома осталась от сбора урожая минувшего года, то качество будет уже не то — она ведь, полежав, начинает преть.

Как определить процентное соотношение компонентов

глина — 1 куб. м;
солома — 20 кг;
песок — 25%.

Чтобы не испортить всю партию блоков, нужно сделать маленький экспериментальный замес. Так что поступаем следующим образом:

соединяем все составляющие в небольших количествах и записываем пропорции;
делаем замес;
формируем шар;
оставляем на солнце для просушки где-то на 1 час;
бросаем его на землю в высоты метра полтора.

Если все компоненты подобраны в нужных соотношениях, то шар останется целым. Добавили больше, чем следует песка? Он разрушится или растрескается. Песка недостаточно? Шар расплывется. Вот так практическим путем и подбираем самый оптимальный вариант.

Подготовка

Для приготовления смеси сразу на несколько десятков блоков, нужно сделать в земле выемку: круглую диаметром около 2,5 м или прямоугольную 1,5х2,5 глубиной пол метра. Выстелить ее дно полиэтиленом. Хотя подойдет и какая-то готовая емкость: корыто или старая ванна. Дальше все так, как это еще в старину делали: одеваем высокие сапоги из резины и ходим, перемешивая все до однородности.

Изготовление

Пока замес находится в стадии изготовления, готовим площадку для изделий: подбираем ровное солнечное место;
ведрами подносим смесь;
заполняем формы;
уплотняем;
убираем лишнее, проводя досочкой по верхним краям формы;
форму снимаем.

Готовые блоки должны подсохнуть. Обычно на это уходит несколько дней. Важно, чтобы на них не попадал дождь. Потом переносят в укрытие и еще подсушивают. Полностью готовыми будут дней через 10.

Дом из саманных блоков получается очень теплым, комфортным. Кроме того, этот строительный материал экологически чистый, прочный, пожаробезопасный. Применяется для построек не выше 2-х этажей.

Опилкобетонные блоки (ароболит)

Технология изготовления блоков из опилкобетона схожа с изготовлением саманных блоков, но составляющие нужно не добывать, а закупать.

Составляющие

Перед тем, как приступить к изготовлению, нужно приобрести:

цемент — М300 или выше;
песок — фракция не крупнее 1,8 Мкр;
не гашенная известь;
опилки (древесина хвойная).

Подготовка компонентов

просеиваем опилки;
сухой цемент и песок смешиваем;
сюда же известь и опять смешиваем;
опилки добавляем и повторяем процедуру смешивания;
вливаем воду;
Для того, чтобы компоненты хорошо сцеплялись между собой добавляем хлорид кальция или глинозем сернокислый;
контролируем качество смеси.

Для контроля качества, катаем шарик и сжимаем его в ладонях. Если потечет вода, то ее в смеси слишком много, если шарик рассыпется — много опилок или песка.

Приступаем к изготовлению

Форму выстилаем полиэтиленовой пленкой;
закладываем смесь;
трамбуем;
не вынимая из формы, оставляем застывать дней на 5;
вынимаем из формы и сушим дальше.

Процесс сушки займет много времени — от 1,5 до 3-х месяцев: все зависит от массы блока.

Оборудование

Если стройка предстоит масштабная, то возможно есть смысл потратиться на оборудование для строительных блоков. Например: в продаже есть мини-станок для производства арболита РПБ-1500 БЛ. Его производительность — 1 опилкоблок с габаритами 19 х 19 х 39 см в минуту. Выпускает российский производитель — компания ИНТЭК.

Широкое применение нашли при изготовлении строительных блоков вибростолы. Они позволяют решить проблему с трамбованием смесей. Вибростол состоит из:

стола подвижного;
двигателя;
панели управления;
иногда в комплект входит и трансформатор.

Уплотнение рабочей смеси происходит под воздействием вибрации, создаваемой вибродвигателем.

Рабочий цикл

на подвижный стол устанавливаем форму;
помещаем в форму наполовину или полностью сухую смесь;
запускаем двигатель;
сушка.

Как выбрать?

Существует 3 вида виброплит способных уплотнять материал по весу:

до 75 кг;
от 75 до 160 кг;
от 160 кг.

Ориентируясь на эти показатели и следует подбирать для себя оптимальный вариант вибростола.

Производители

Их выпускает:

российская компания VPK ;
ООО «Строймаш»;
завод «Красный мак» в Ярославле и другие.

Поставляют вибростолы и зарубежные производители:

Испания — Enar и Hervisa;
Германия — Wacker;
Италия — Batmatic;
Франция — Paclite.

Шлакоблок – один из самых затребованных материалов для возведения стен одноэтажных построек. Он отличается своей дешевизной и возможностью самостоятельного его производства в домашних условиях.

Шлакоблок – стеновой камень

Этот строительный материал предназначен для малоэтажного строительства. Бытует мнение, что если в состав замеса включить цемент «высокой» марки, то из самодельных блоков можно сделать прочное основание под баню или дом. Однако фундаментные блоки должны выдерживать огромные нагрузки, поэтому блоки стоит приобретать на заводе, а не изготавливать самостоятельно.

Шлакоблоки бывают:

пустотелыми;
полнотелыми.

Благодаря достаточным прочностным характеристикам, полнотелые шлакоблоки используют для облицовки и возведения несущих стен, а также перегородок. Вместе с тем, пустотелые изделия обладают хорошей тепло- и звукоизоляцией. За счёт пустот существенно экономится сырьё, а значит, себестоимость продукции гораздо ниже.

Также шлакоблоки используют как дополнительный утеплитель при возведении каркасов.

Как осуществить замес раствора для создания шлакоблока?

Название стройматериала «шлакоблок» говорит само за себя. Это означает, что основной составляющей раствора будет шлак, полученный в доменной печи, который следует просеять через специальный просеиватель (сито).

Нам понадобится:

7 частей основного наполнителя (им послужит шлак);
2 доли гравия, имеющего фракции 5-15 мм;
полторы части цемента (лучше всего брать марку М 400, 500);
примерно 3 части воды.

Кроме шлака, в качестве основного элемента могут выступать и другие составляющие: глина, керамзит, песок, гравий, щебень, гипс и многие другие. Следует заметить, если в роли наполнителя вами выбран доменный шлак, то другие добавки запрещается использовать. Если вы хотите получить цветной шлакоблок, то в раствор можно ввести мел или доведённые до мелкой крошки красные кирпичи (их следует истолочь).

Кроме того, в процессе производства шлакоблоков следите за тем, чтобы раствор не растекался.

Название компонентов	Кол-во компонентов	Плотность, кг/м3	Водопоглощение, %	Мрз, циклов не менее	Предел прочности при сжатии, кг/см2
Цемент, кг Песок, кг (м3) Щебень, кг (м3) Вода, л (в зависимости от влажности компонентов)	500 900 (0,52) 900 (0,52) 100...200	2350	4	200	410
Цемент, кг Отсев, кг (м3) Песок, кг (м3) Вода, л	500 920 (0,54) 1150 (0,7) 100...200	2160	4,5	200	400
Цемент, кг Песок, кг (м3) Вода, л	600 1550 (0,9) 100...190	2200	5,3	200	436

Совет для получения прочных блоков: в раствор необходимо добавить пластификатор (купить его можно в любом строительном магазине). Тогда вы получите не только прочные, но и морозостойкие и водонепроницаемые блоки.

Когда вы собираетесь самостоятельно наладить процесс создания шлакоблоков, следует понимать, что универсальной рецептуры раствора не существует. Каждый мастер путём проб и ошибок подбирает свою уникальную формулу. Если вы новичок, то можете прибегнуть к стандартной.

Цены на пластификатор для бетона

пластификатор для бетона

Методы производства шлакоблоков

Существует два способа получения таких блоков у себя на участке.

При помощи опалубки, то есть формы, изготовленной из пиломатериалов либо стальных листов.
На основе работы специального станка.

Видео – Изготовление шлакоблока вручную

Видео – Шлакоблочный шагающий передвижной станок

Видео – Станок для изготовления шлакоблоков

Инструментарий и материалы для производства блоков:

формы (дерево или металл), либо вибростанок;
2,3,4 – заготовки поддона. 5,6,7 – обрамление матрицы снизу (уголок 25х25). 8 – планка крепления пустотников. 9 – пустотник. 10 – верхняя заглушка пустотника. 11 – нижняя заглушка пустотника
бетономешалка;
лопатка для выравнивания;
лопата для насыпи раствора;
раствор.

Цены на цементно-песчаную смесь

цементно-песчаная смесь

Инструкция по самостоятельному изготовлению формы

Конструкция формы имеет следующий вид: донышко и боковые стенки. Между парой поперечных досок или листов из металла следует на нужном для вас расстоянии закрепить поперечины. Выдерживайте шаг, соответствующий размерам требуемого шлакоблока.

Поскольку достать готовое изделие из формы будет сложно, конструкция ёмкости должна быть разборной. Для эффективности производства делайте опалубку, рассчитанную на получение 4-6 шлакоблоков.

Для изготовления формы в целях создания шлакоблоков вам понадобится:

листы железа толщиной 3 мм;
железные планки в 5 мм (несколько штук);
цилиндры, диаметром 4 см;
сварочный аппарат;
болгарка;
мелок для разметки.

Цены на сварочный аппарат

сварочный аппарат

Этапы изготовления одинарной разъёмной металлической формы

Шаг 1. Проводим разметку листа согласно размерам блоков: нам понадобится две продольные стороны и две поперечные. Вырезаем болгаркой наши пластины.

Ширина продольной пластины – 210 мм, длина 450 мм, поперечной – 210 на 220 мм.

Шаг 2. Ко дну формы для шлакоблока должны привариваться крылышки, высотой 3,5 см, чтобы форма не ездила, и ручка – для быстрого освобождения залитого раствора от формы.

Шаг 3. По контуру поперечных и продольных стенок производят насечки, с целью зацепить форму за продольно установленные стенки.

Шаг 4 . Собираем нашу форму.

Шаг 5 . Для создания пустот в шлакоблоке изготавливаем навесные цилиндры. Их необходимо приварить к пластине толщиной 3-4 мм, которая должна как будто пронизывать цилиндры ближе к верху. На торцевых стенках нашей ёмкости делаем насечки, чтобы их зацепить.

Видео – Форма для шлакоблоков своими руками

Производство шлакоблоков при помощи разъемной формы

Формы имеют любые габариты. Стандартные размеры конструкции 90х190х188 мм, в частном строительстве могут применяться другие размеры, например, 40х20х20 см. В целях экономии материала лучше использовать формы с ячейками на 4-6 блоков и цилиндрами (квадратами) для создания полостей.

Металлическая самодельная форма (разъёмная) имеет следующий вид.

Рассмотрим поэтапный процесс изготовления шлакоблоков.

Шаг 1. Замешиваем раствор в бетономешалке.

Шаг 2. Засыпаем лопатой смесь в нашу форму. В этом случае смесь густая. Можно также использовать и жидковатый раствор.

Шаг 3. Обязательно следим за тем, чтобы раствор заполнил ёмкость равномерно. Для этого утрамбовываем засыпанный раствор. Контролируем заполняемость формы до краёв. Выравниваем верхний слой при помощи лопатки.

Шаг 4. Если раствор сухой, то следует использовать специальную крышку, отверстия в которой будут перекрывать штыки в формочке. Это приспособление поможет утрамбовать наш шлакоблок. Для жидкого раствора такая крышка не применяется.

Шаг 5. Перемещаем наш блок на открытую площадку с целью дальнейшего хранения. Через 30-40 минут снимаем низ, боковые стороны и верхнюю крышку. Для лучшего извлечения шлакоблока подобьём сверху стены и продольную полоску с цилиндрами обычным молотком.

Шаг 6. Для полного высыхания нам понадобится не менее суток.

Производство шлакоблоков с использованием станка-вибратора

Шаг 1. Замешиваем наш раствор, учитывая пропорции. Особое внимание следует уделить нужному количеству воды, ведь шлакоблоки не должны растекаться, когда вы будете извлекать их из формы.

Замешивание

Для того чтобы узнать правильную консистенцию смеси, проведите небольшой тест. Сожмите раствор в руке: если он в ней соединяется, а при падении на землю не расплывается, – это хороший и правильный раствор.

Шаг 2 . Наполняем нашу форму раствором, с горкой.

Шаг 3 . Включаем машину на 2-4 секунды, после чего загруженный состав будет утрамбовываться. Разравниваем смесь руками, чтобы были видны железные штыри (цилиндры).

Шаг 4. Если в форме недостаточно смеси, её требуется дополнить, вставить прижим и опять включить вибратор. О завершении формирования свидетельствует осадка прижима на ограничители.

Шаг 5 . Нашу виброформу опять следует включить на 6-10 с.

Шаг 6 . Закрываем сверху крышкой с отверстиями для цилиндров. И делаем ещё одну утрамбовку путём поднятия и опускания крышки 4-5 раз.

Шаг 7 . Затем, не выключая машину, форма снимается, – достаточно отвести машину к себе.

За смену при помощи вибромашины можно произвести до 500 шлакоблоков.

Шаг 8 . Сушим блоки 5-10 дней. Полное затвердевание полученных стройматериалов свершится по истечении месяца, при этом влажность должна быть высокой, а воздух тёплым.

Шаг 9. Через сутки блоки можно перенести в места хранения (они не будут сломлены), но размещать их совместно допускается только через неделю. А если вами всё-таки будет добавлен в раствор пластификатор, то через 6-8 часов их можно перемещать и складировать.

Разумеется, приобретать вибростанок для единичного производства не стоит, но утрамбовке при создании шлакоблоков следует уделять особое внимание (от этого процесса зависит качество изделия). В таком случаем можно использовать обычную шлифовальную вибромашину, на которую достаточно поместить нашу форму со смесью.

Видео – Производство шлакоблоков с использованием станка-вибратора

Особенности хранения шлакоблоков

Хранят полученные изделия в пирамидальных штабелях, сразу по сто штук.

При этом они укладываются с небольшими промежутками. Вам достаточно пару месяцев просушить материал, – тогда можете приступать к постройке бани, пристройки или сарая.

Какие существуют особенности производства шлакоблока?

При производстве шлакоблоков особое внимание следует уделить сушке. Так, например, какая-либо вмятина или неровность испортят строительный материал. Ещё одним требованием к качеству материала является геометрия. Большое количество неровностей и изъянов – предпосылка к увеличенным расходам на отделку возведенных стен. Поэтому, чтобы изделие получилось ровным, следует наполнять форму или виброформу до краёв. Не скупитесь насыпать раствор с горкой, ведь вибрация утрясёт вашу смесь.

Для лучшей пластичности при замесе раствора не забывайте засыпать пластификатор в расчёте 5 г на один блок. Это избавит изделие от возможных трещин, повысит прочность и морозостойкость. Для постройки небольшой бани замешивать раствор можно вручную, но ускорить процесс поможет бетономешалка. Вам достаточно купить или одолжить на время небольшой агрегат, ёмкостью 02-0,5 куб. м.

Видео – Самодельная бетономешалка

Перед приготовлением смеси за 5-6 часов до этого увлажняют шлак. Это позволит лучше связать крупинки цемента и фракции наполнителя. Следует заметить, если вы заполняете деревянные или металлические формы без возможности подведения виброутряски, смесь должна быть жидковатой.

Плюсы и минусы применения шлакоблоков

К достоинствам шлакоблока следует отнести:

возможность изготовления на дачном участке или в частном доме;
сушка материала может проходить как в автоклаве (промышленное производство), так и на открытом воздухе (при самостоятельном изготовлении);
здание из шлакоблоков несёт минимальные потери тепла;
материал недорогой;
возведение постройки осуществляется быстро, учитывая большие размеры блоков;
при замешивании раствора вы можете, меняя пропорции, придавать ему те или иные качества;
вам подвластно произвести шлакоблок любых размеров.

Недостатки шлакоблока:

невысокие показатели морозостойкости, но с применением специальной добавки их можно повысить;
есть сомнения в плане экологичности, в особенности для изделий, сделанных на основе доменного шлака;
что касается характеристики поглощения жидкости, материал имеет сильное влагопоглощение требует специальных защитных покрытий;
хрупкость (для строительства высоток этот материал явно не подходит).

Самой высокой прочностью обладают блоки, выполненные с добавлением цемента. Следующее место занимают блоки из извести.
Если мелкие гранулы заменить на часть просеянного песка, то прочность изделий несколько увеличится.
Соединение цемента и извести (либо глины) в пропорции 3:1 позволит сэкономить, что абсолютно не отыграется на качестве.
Перед тем как будете приступать к заливке раствора, формы следует очистить и протереть. Это исключит прилипание полученных блоков к днищу и стенам. Для такой протирки применяют солярку, отработанное масло или подобного рода средства.
Густота раствора – прямой показатель скорости застывания. Чем он гуще, тем быстрее блок сможет застыть. Основные характеристики качества шлакоблоков зависят не только от технологии производства, но и от выбора раствора. Ниже приведены различные типы смесей, использование которых демонстрирует определённые характеристики, предъявляемые к материалу.

Видео – Шлакоблок. Инструкция для новичка

Каждый человек мечтает построить собственный дом или приобрести квартиру. Одни люди любят находиться в максимальной близости с природой, других привлекает шумный мегаполис. Чтобы самостоятельно построить дом, нужно располагать значительным количеством денежных средств. Однако позволить себе возвести собственное здание может не каждый человек. В таком случае можно изготовить материалы самостоятельно. Причем для их производства часто применяют элементарные подручные средства. Как самому сделать блоки? Этот вопрос задает большое количество начинающих строителей, желающих возвести дом.

Для производства блоков нужна почва, располагающаяся под плодородным слоем. Естественно, основание такого характера является самым доступным. Известно, что подобная традиция пришла из мест, которые не располагали большим количеством лесного массива. Для изготовления блоков люди в тех местах применяли способ формовки, утрамбовывания или опалубки, в которую грунт просто набивался.

Чтобы смастерить блоки самому, возможно воспользоваться устройством механического характера. При помощи электрических инструментов можно без применения собственных усилий получить хорошо размешанную смесь. Так работа проходит быстро и эффективно.

Для работы понадобятся:

листы металла;
цементно-стружечная плита;
цемент;
песок;
керамзит;
рулетка;
карандаш;
дерево;
наждачная шкурка;
молоток;
гвозди;
ведро;
лопата;
правило.

Строительные блоки являются одними из самых популярных материалов, активно применяемых в строительстве. С их помощью можно возвести дома, гаражи, бани, хозяйственные постройки. Возведенные стены радуют теплом, монолитностью, хорошей степенью поглощения звуков.

Вернуться к оглавлению

Разновидности строительных блоков

Любой материал подобного образца состоит из цемента, песка, воды и наполнителей. Используя те или иные ингредиенты, можно изготовить определенный вид блоков:

Последовательность кладки блоков: а – однорядная система перевязки; б – многорядная система перевязки; в, г – многорядная система перевязки смешанным способом (цифры означают последовательность кладки).

Шлакоблок, в основе которого лежат продукты отходов металлургических предприятий. Они применяются при возведении помещений подсобного характера. Укладывать такие блоки очень удобно. Они не способны гореть или промерзать.
Опилкобетон относится к более удобным материалам при укладке. Его можно без затруднений разрезать, распилить, монтировать. Он имеет незначительный вес. В качестве его составляющей основы выступают сами опилки. Чтобы не произошло их естественного загнивания и вспучивания, накануне закладки следует подержать в растворе гашеной извести.
Блок из гравия различных фракций. Названный материал отличается большой массой, что создает некоторые трудности при монтаже. Является своеобразным блоком из бетона.
Керамзитный блок, которому присущи хорошие свойства теплоизолятора. Он отличается небольшим весом, крепостью основания и простотой укладки.
Блоки с экстрактами хвои, древесной стружкой, битым камнем и измельченным мусором.

Вернуться к оглавлению

Методика производства блоков

Производство с помощью блокформ. Строительные блоки можно смастерить при помощи специальных станков для такого производства. На любом таком оборудовании можно соорудить 1, 2, 3 и более форм. Станок подобного характера представляется вибростолом и сосудами для придания блокам формы. Типичными габаритами будут 190x190x390 см. Здесь предусматриваются снимающиеся перегородки, с помощью которых можно сделать изразцы разных размеров. Имеются устройства для пустот, которые представляют собой 2 или 3 цилиндра из стали. Подобный механизм просто закладывается в форму для блоков перед самой заливкой бетона. Как только раствор застынет, эти приспособления вынимаются. Готовый блок имеет пустотные отверстия. Представленный способ изготовления форм существенно экономит цементный раствор.

Сделать нужные образцы на таком оборудовании не составит труда. В емкости, бетоносмесителе, готовится раствор с определенным наполнителем. Чтобы готовое изделие легко вынималось из формы, емкость необходимо смазать машинным маслом. После этого в нее наливается цементная смесь.

Далее происходит включение вибростола. Через 2 минуты изделие полностью сформировывается. В процессе вибраций лишний воздух выходит из бетона, в результате чего состав получается плотным, так как из него вытекает ненужная вода. Как только изделие будет сформовано, поверхность следует разгладить шпателем.

Теперь форму для блоков перемещают в место, где будет проводиться сушка изделия. В качестве такой площадки хорошо подойдет открытая местность с крышей или специальная пропарочная камера. Здесь важно проследить за гладкостью и горизонтальностью поверхности. Вынуть готовый изразец из такой формы не составит никакого труда. Для этого нижнее основание, напоминающее пласт из металла, вынимается, а боковые элементы поднимаются. Просохший целый блок остается на своем месте, его не трогают несколько суток. После выдержанного времени блоки перемещают в любую точку.

Блоки из грунта. Блоки изготавливаются при помощи специального аппарата. Здесь происходит движение формы, формовочного порошка и нагнетателя. Причем вибрации и звуки в момент работы исключаются. Здесь нет необходимости контролировать вес, измерять величину и проверять давление в устройстве.

Блоки из арболита. Строительные блоки из арболита представляют собой легковесные материалы, изготавливаемые из щепы древесины, чаще всего из хвойных видов. Также в его составе присутствуют опилки, вода, цемент и химические компоненты.

Современный мир диктует свои условия и позволяет создавать такие материалы самостоятельно. Согласно требованиям государственных стандартов, арболит изготавливается из частиц дерева, размеры которых должны соответствовать 40х10х5 мм. Численные показатели хвои, листьев и коры составляют приблизительно 5-10%.

Чтобы сделать нужный состав, потребуется значительное количество цемента. А это будет способствовать снижению свойств и удерживать тепло. В таком отношении важным сырьем является древесная щепа.

Опытные строители часто используют стружку и опилки в одинаковых пропорциях. Чтобы избежать загнивания, выбранные изразцы должны выдерживаться 3 месяца под открытым небом. В противном случае возникнет деформация блоков. Не стоит забывать о периодическом ворошении этой массы. Если такой возможности нет, то ее можно обработать окисью цинка. Для приготовления арболита необходимо взять бетономешалку.

Стружка и опилки готовятся самостоятельно при помощи спецмашин или приобретаются в продаже.

Они заливаются водой, в которую добавляются жидкое стекло, хлористый кальций (для быстрого затвердевания) и гашеная известь в качестве дезинфекции. Затем смесь размешивается в бетономешалке с добавлением цемента и некоторых других компонентов. После этого она разливается в формы. В качестве таких емкостей можно сделать сосуды из досок, обитых линолеумом. Так будет легче вытаскивать готовые изделия.

Блоки из керамзита. Для производства таких блоков необходимо подготовить форму. Для этого берется доска и из нее делается сосуд в виде буквы «Г». Изнутри он обмазывается машинным маслом или оборачивается жестью. В торцевых частях должны быть затворы, помогающие составу принимать нужную форму.

Можно сделать керамзитовые блоки с пустотами. Это заметно сократит количество израсходованного материала, однако такую работу проделать немного сложнее.

Помимо самой емкости необходимо воспользоваться такими инструментами, как:

мастерок;
совковая лопата;
ведра;
емкость для перемешивания;
металлическая пластина;
вода, песок, керамзит.

Чтобы раствор получился более эластичным, опытные мастера добавляют 1 ложку стирального порошка.

Правила отливки. Для придания массе правильной консистенции и эластичности следует смешать все ингредиенты и развести их водой, отстаивая ее незначительное количество времени. После этого массу следует переместить на пластину из металла и хорошо перемешать.

Полученную массу кладут в форму, а затем — в специальный сосуд, создающий вибрации. Спустя 2 дня у нее открываются затворы, и она освобождается. После этого строительные блоки подвергаются окончательному затвердеванию на протяжении 26 дней.