Toczenie mimośrodów na tokarce. Praca na tokarkach śrubowych. Przycinanie końcówek i półek
Ekscentryczne (niewspółosiowe) to części, w których osie poszczególnych powierzchni są przesunięte, ale równolegle do osi innych powierzchni. Części te obejmują krzywki mimośrodowe (oś otworu nie pokrywa się z osią tarczy - ryc. 309, a, b), rolki mimośrodowe (oś czopa jest przesunięta w stosunku do osi wału - ryc. 310), wały korbowe (osie czopów korbowodów
Przesunięte względem osi czopów głównych – rys. 311).
Obróbka krzywek mimośrodowych. Istnieją dwa sposoby obróbki krzywek mimośrodowych: w pierwszym przypadku wierci się otwór po obróbce zewnętrznej powierzchni dysku, w drugim najpierw obrabia się otwór, a następnie na jego podstawie obrabia się powierzchnię zewnętrzną.
Pierwszy sposób. Wstępnie obrócona tarcza jest mocowana w uchwycie czteroszczękowym (Rys. 312) z pozycją środkową 0 zgodną z grubościomierzem. Następnie wkład umieszcza się tak, aby jego krzywki znajdowały się poziomo, do przedmiotu obrabianego doprowadza się nóż lub metalowy pręt zamocowany w uchwycie narzędzia. Na ramieniu podpory poprzecznej zauważa się podział odpowiadający stykowi pręta z przedmiotem obrabianym. Za pomocą rączki zacisku poprzecznego drążek jest przyciągany do siebie o wielkość mimośrodu e (należy dobrać luz między śrubą a nakrętką zacisku). Następnie krzywki są przesuwane, aż obrabiany przedmiot zetknie się z prętem. Styk (zacisk) jest kontrolowany za pomocą kawałka papieru ściśniętego pomiędzy prętem a przedmiotem obrabianym; Papier powinien wychodzić z niewielkim oporem. Teraz środek mimośrodowego otworu 02 znajdzie się naprzeciwko osi wrzeciona, a mimośrodowość e zostanie zachowana: można wiercić i wiercić (lub rozwiercać) otwór.
Dokładniej (z dokładnością do 0,01 mm) kontrola przemieszczenia krzywek podczas obróbki mimośrodów części odbywa się za pomocą wskaźnika zamocowanego w uchwycie narzędzia.
Drugi sposób. Tarcza mocowana jest za pomocą wstępnie obrobionego otworu na trzpieniu, który jest mocowany w uchwycie czteroszczękowym i przesuwany na mimośród e w sposób opisany powyżej. Możliwa jest także obróbka na trzpieniach środkowych (Rys. 313). Dzięki wstępnie nawierconym, przesuniętym otworom trzpień jest instalowany w środkach maszyny. Obróbka rolek mimośrodowych. Krótkie* sworznie mimośrodowe (czopy odsunięte) są obrabiane w czteroszczękowym uchwycie odsuniętym, jak opisano powyżej. Długie wałki mimośrodowe są obrabiane centralnie. Otwory środkowe na końcach rolek są wstępnie nawiercane na wiertarce poprzez znakowanie lub za pomocą specjalnych urządzeń. Najpierw wał jest instalowany w środkowych otworach A, odpowiadających osi wału, a główne (główne) szyjki są obrabiane. Następnie wał jest instalowany pośrodku w przesuniętych otworach środkowych £> 1 II2 i obracane są mimośrody (patrz rys. 311).
Obróbka wałów korbowych. Jeśli oś mimośrodowej szyjki wykracza poza półfabrykat wału korbowego, wówczas w celu przetworzenia tej szyjki przedmiot obrabiany jest instalowany pośrodku
Obszerna podkładka (ryc. 314). Podkładki odśrodkowe 2 i 3 są osadzone na głównych czopach wału. Na końcach podkładek odśrodkowych wierci się otwory centrujące z zadanym przesunięciem e od osi czopów głównych. Podczas obróbki szyjek mimośrodowych przedmiot obrabiany jest instalowany w środkach przesuniętych otworów środkowych podkładek. Podkładki dystansowe 5 służą do zwiększenia sztywności przedmiotu obrabianego. Przeciwwagi 4, 6 równoważą przemieszczone części przedmiotu obrabianego. W miarę postępu toczenia masa obrabianego przedmiotu maleje, a przeciwwagi wymieniane są na lżejsze.
ABY UŻYĆ TYLNEGO UCHWYTU NARZĘDZI W STRONIE TARCZY:
1 - tylny uchwyt narzędziowy, 2 - poprzeczny suwak suportu, 3 - przedni uchwyt narzędziowy do cięcia czoła tarczy. R<-зеи, закрепленный в переднем резцедержателе 3, выполняет подрезание, начиная от наружной поверхности до середині»! торца, а резец, закрепленный в заднем резцедержателе 1, осуществляет подрезание отверстия также до середины торца. Путь прохода инструмента в два раза меньше ширины торцовой поверхности заготовки, что сокращает время на обработку торца в два раза. Чистовой проход выполняется одним резцом. На рис. 329 показана схема наладки станка на обработку ступенчатого валика с применением заднего резцедержателя в сочетании с многорезцовой наладкой. Резцы 1 и 2, закрепленные в переднем резцедержателе, производят наружную обточку ступеней, а резцы, закрепленные в заднем резцедержателе, совершают только поперечную подачу и служат для снятия фасок (резцы 3, 5) и для прорезания канавки (резец 4).
Obrabiarki 1K62, 16K20 i 1P611GІ są dostarczane z tylnymi uchwytami narzędziowymi. Mogą być maszyny starych konstrukcji
Możliwe jest przeprowadzenie wielostopniowej regulacji maszyny bez wytwarzania specjalnego sprzętu, wykorzystując do tego konwencjonalny uchwyt narzędziowy. Zastosowanie tylnego (dodatkowego) uchwytu narzędziowego pozwala na przyspieszenie szeregu operacji tokarskich: jednoczesne wykonywanie obróbki zewnętrznej i wewnętrznej; toczenie wzdłużne z siekaczami umieszczonymi z przodu i z tyłu; gwintowanie za pomocą odwrotnego skoku zacisku; rowkowanie i fazowanie itp. Na ryc. 328 pokazuje zastosowanie tylnego imaka narzędziowego
Ruch wzdłużny i poprzeczny mi wykonują ruch regulacyjny noża.
Kombinacja wielonarzędziowego ustawienia przedniego imaka narzędziowego za pomocą
332 URZĄDZENIE K. SEMIŃSKIEGO DO WYTACZANIA KUL WEWNĘTRZNYCH:
1 - sprężyna, 2 - zębatka, S - zębatka, 4 - obudowa, 5 - pasek
Końcówka tylnego imaka narzędziowego zapewnia radykalny wzrost produktywności.
Efektywna jest także regulacja jednostronnego montażu frezów „z przodu”. Regulacja (ryc. 331, a) umożliwia frezom / i 2 szlifowanie stopniowe (posuw od lewej do prawej), wycinanie rowka frezem 2 i wycinanie końca nożem 3 i fazowanie. Frezy mocowane są w dodatkowym uchwycie narzędziowym. W układzie pokazanym na rys. 331, b, stosuje się dwa frezy: wytaczający 4 i dociskowy 5. Ważnym sposobem na skrócenie czasu obróbki jest zastosowanie różnych obrabiarek.
Doświadczenie tokarza-innowatora, laureata Nagrody Państwowej, Zasłużonego Wynalazcy Ukraińskiej SRR V.K. Pokazano urządzenia 332 i 333 Seminsky'ego do obróbki wewnętrznych powierzchni kulistych (sferycznych) i stożkowych.
333 URZĄDZENIE V. K - SEMINSKY DO OBRÓBKI POWIERZCHNI STOŻKOWYCH Z AUTOMATYCZNYM ZASILANIEM GÓRNEGO Suwmiarki:
334 CZĘŚCI PRODUKOWANE PRZEZ OBRÓBKĘ NA TOKARKACH.
Tokarki obejmują dużą grupę maszyn przeznaczonych głównie do obróbki powierzchni obrotowych współosiowych z osią wrzeciona (cylindrycznych, stożkowych, kształtowych, śrubowych, a także czołowych). Do obróbki zewnętrznych powierzchni części takich jak wały stosuje się tokarki kłowe i bezkłowe. Koncentryczne powierzchnie części, takie jak tuleje i pierścienie, są obrabiane na tokarkach kłowych i tokarkach uchwytowych. Części takie jak tarcze (o znacznych powierzchniach końcowych) są obrabiane na tokarkach czołowych, które zajmują mniejszą powierzchnię niż maszyny kłowe i lepiej nadają się do obróbki zewnętrznych i wewnętrznych powierzchni końcowych części. Tokarki czołowe posiadają urządzenia utrzymujące stałą prędkość skrawania, a także urządzenia do nacinania gwintów czołowych (spirale).
Obróbka na tokarkach bezkłowych odbywa się poprzez obrotowe głowice wielotnące z posuwem wzdłużnym detali. Na tych maszynach toczone są rury, długie produkty o cylindrycznym kształcie. Maszyny charakteryzują się wysoką wydajnością; należą do grupy maszyn specjalnych. Szeroko stosowane w przemyśle tokarki uniwersalne z centralnym układem uchwytów w poziomie.
Sposoby instalowania i wyrównywania przedmiotów obrabianych. Poniżej wymieniono najczęściej stosowane metody mocowania i wyrównywania detali. Błąd pozycjonowania przedmiotu obrabianego, patrz rozdz. 1.
Montaż na środkach najczęściej stosowany do wałów, bębnów, cylindrów, a także różnych detali mocowanych na trzpieniach. Małe i średnie detale mocowane są na stałych środkach oporowych (rys. 1a). W przypadku przycięcia końca przedmiotu obrabianego od strony konika stosuje się półśrodek. Tylne centra podczas obróbki przy dużych prędkościach skrawania obracają się (masa części do 20 ton). Dokładność montażu na takich środkach jest niższa niż na pełnych (dopuszczalne bicie promieniowe odpowiednio do 0,007 i 0,015 mm dla ośrodków o zwiększonej i zwykłej dokładności). Półfabrykaty z otworem instaluje się na środkach o zwiększonej średnicy z odciętym wierzchołkiem stożka (centra grzybowe). Na ryc. 1, b, tylny środek jest obracany grzybowo, przedni środek jest falisty. Zastosowanie środka falistego (trójściennego lub wielozębnego) pozwala na całkowitą obróbkę gładkiego wału lub cylindra wzdłuż zewnętrznej powierzchni i wycięcie obu końców przedmiotu obrabianego, ponieważ obróbka odbywa się bez smyczy. Jednakże montaż na rowkowanych środkach nie zapewnia dużej dokładności (bicie promieniowe do 0,5 mm), pozwala jedynie na jednorazowe użycie podstawy ze względu na jej uszkodzenie podczas pierwszego montażu.
Przedmioty o małej średnicy mocuje się w odwrotnych środkach (ryc. 1, c), stosując stożkowe fazowania na powierzchni zewnętrznej. Przenoszenie momentu obrotowego podczas obróbki wykańczającej takich detali jest możliwe bez napędu. Obróbka stożków metodą przesuwania konika odbywa się poprzez montaż na środkach kulek (ryc. 1, d).
Montaż na ruchomym środku przednim (rys. 1,e) z obrabianym przedmiotem opartym na końcu zapewnia dużą dokładność wymiarową wzdłuż osi (metodą automatycznego uzyskiwania wymiarów). Aby zmniejszyć wibracje układu, środek jest blokowany ręcznie za pomocą śruby 1 lub automatycznie - gdy środek jest zakleszczony tłokami 2 (ryc. 1, f). Obecność podkładki napędowej 3 w konstrukcji umożliwia obróbkę przedmiotu w jednym ustawieniu, ponieważ nie ma potrzeby stosowania urządzenia napędowego. Schemat ten stosuje się przy obróbce detali o średnicy do 80 mm i długości do 400 mm. Podczas obróbki zgrubnej podkładka jest wykonana z trzema zębami (ryc. 1, g), podczas wykańczania jest wielozębna (ryc. 1, h). W tym drugim przypadku z zębów urządzenia napędowego na końcu części pozostają mniejsze ślady.Obrabiane przedmioty z otworem o dużej średnicy są instalowane w środkach za pomocą kołków lub krzyżyków (ryc. 1 i - n). Korki są wykonane w całości D = 10 ÷ 150 mm (ryc. 1, j) rozszerzanie dla D = 40 ÷ 350 mm (rys. 1, l), samorozprężalny dla D = 70 ÷ 450 mm (rys. 1i). Regulowane krzyże są używane, gdy D = 400 ÷ 1500 mm (ryc. 1, m); Na D >1500 mm, stosuje się krzyżaki spawane (ryc. 1, h).
Montaż na kołkach wykonujemy bez osiowania z dokładnością 0,03-0,10 mm, na krzyżakach spawanych z dokładnością do 0,2 mm. W przypadku mocowania przedmiotu obrabianego na krzyżakach nastawnych, bicie promieniowe oraz położenie detalu w płaszczyźnie poziomej i pionowej kontrolowane są z dokładnością do 0,5 mm.
Montaż w uchwycie i na środku z tyłu stosowane w przypadku obróbki detali o dużej średnicy i długości, w przypadku braku otworu centralnego z boku wrzeciennika. Dokładność montażu w wkładach samocentrujących 0,05-0,10 mm; podczas używania czterokamerowy montaż uchwytu odbywa się z wyrównaniem położenia przedmiotu obrabianego od strony uchwytu na wysokość i bicie z dokładnością do 0,05 mm.
Montaż w uchwycie i na podpórce stałej służy do obróbki otworu i końca przedmiotu obrabianego, a także odcinka przedmiotu obrabianego znajdującego się pomiędzy podtrzymką a wkładem.
Przy obróbce ciężkich detali stosuje się podtrzymki otwarte, w pozostałych przypadkach zamknięte. Pod podtrzymkami podtrzymywane są specjalne paski (ryc. 2, a).W niektórych przypadkach można montować wały o średnicy 30-200 mm bez obróbki pasów za pomocą regulowanych sprzęgieł (ryc. 2, b). Montaż półfabrykatów odbywa się z wyrównaniem położenia w płaszczyźnie poziomej i pionowej oraz biciem z dokładnością 0,03 - 0,05 mm. Bez wyrównania przedmioty są instalowane w specjalnych wkładach (ryc. 2, c).
Montaż na środkach przy użyciu podtrzymki stałej stosowane w obróbce niesztywnych przedmiotów (ryc. 3). Powierzchnia montażowa pod podpórką podlega wysokim wymaganiom w zakresie całkowitych odchyłek i tolerancji kształtu i położenia powierzchni.
Po zainstalowaniu we wkładach obrabiane są detale o małej długości. Największą sztywność układu uzyskuje się przy mocowaniu przedmiotu obrabianego do zewnętrznej lub wewnętrznej powierzchni wieńca (korona), a najmniejszą – przy mocowaniu do piasty. Montaż we wkładach samocentrujących odbywa się bez osiowania z dokładnością do 0,1 mm; w dzielonej tulei lub niehartowanych krzywkach - 0,03 mm; V czterokamerowy uchwyty z ustawieniem na średnicy zewnętrznej i końcu - z dokładnością do 0,05 mm.
Detale z otworem spełniające wysokie wymagania w zakresie umiejscowienia podstaw i powierzchni roboczych montowane na trzpieniach końcowych lub środkowych. Stosuje się gładkie trzpienie ze szczeliną (ryc. 4, a), stożkowe (ryc. 4, b), krzywkę (ryc. 4, c), kulkę (ryc. 4, d), samozakleszczenie rolkowe (ryc. 4 , e), tuleja zaciskowa (ryc. 4, f), ze sprężynami talerzowymi (ryc. 4, g), z hydroplastikiem (ryc. 4, h), elastyczne elementy typu falistego (ryc. 4, i), z pasowanie wciskowe (ryc. 4, k ) itp.
Na trzpieniu krzywkowym (patrz ryc. 4, c) przedmiot obrabiany jest mocowany za pomocą kilku krzywek 1, które po zamontowaniu trzpienia w środkach są rozsuwane palcami 2. Aby zamocować przedmiot na trzpieniu kulowym (ryc. 4, d), separator z kulkami należy przesunąć wzdłuż osi w lewo. W tym przypadku kulki są zaklinowane między przedmiotem obrabianym a tuleją 1. Trzpień rolkowy (ryc. 4, e) zacina się samoczynnie. W początkowym momencie obróbki przedmiot obrabiany obraca się nieco względem korpusu 1; rolki 2 są zaklinowane pomiędzy powierzchnią otworu a płaszczyznami korpusu. Na trzpieniach z elementami elastycznymi (ryc. 4, e - i) przedmiot obrabiany jest instalowany ze szczeliną, następnie element elastyczny ulega odkształceniu, za pomocą czego eliminowana jest szczelina.
Trzpień interferencyjny (ryc. 4, j) umożliwia obróbkę powierzchni zewnętrznej i końców przedmiotu obrabianego w jednym ustawieniu, w wyniku czego zapewniona jest wysoka dokładność położenia powierzchni. Na takich trzpieniach koła zębate są często obrabiane przed uzębieniem. Podczas dociskania przedmiotu obrabianego do trzpienia konieczne jest dokładne utrzymanie rozmiaru L . Dla ułatwienia montażu trzpień posiada część prowadzącą 1 z wpustem prowadzącym 2. Trzpienie tego typu służą również do mocowania detali z otworem gładkim i wielowypustowym. Trzpienie z naciągiem oraz trzpienie z elementami elastycznymi zapewniają najwyższą dokładność lokalizacji powierzchni.
Detale o skomplikowanych kształtach (dźwignie, części korpusu) podczas obróbki na tokarkach montowany na płycie czołowej. Poprawność montażu sprawdza się poprzez dopasowanie położenia powierzchni cylindrycznych, końca i płaszczyzny łącznika. Aby zmniejszyć wibracje, stosuje się wyważarkę.
Instalacja kątowa stosowany w obróbce części karoserii, łożysk itp. Obrabiany przedmiot mocuje się w specjalnych uchwytach (ryc. 5) bez wyrównania (dokładność montażu 0,1 mm) lub na kwadracie uniwersalnym z ustawieniem według oznakowania lub wcześniej obrobionych powierzchni i płaszczyzny podziału - dokładność montażu 0,5 mm. Montaż na kwadracie jest często stosowany podczas obróbki układu współosiowych otworów o różnych średnicach w częściach nadwozia na maszynach CNC. Przesuwając frez wzdłuż promienia, można uzyskać określone rozmiary otworów. Na wytaczarkach CNC jest to trudniejsze.
W przypadku braku wytaczarek ciężkie, niewyważone części nadwozia są obrabiane na tokarkach z montażem przedmiotu na zacisku; narzędzie mocowane jest we wrzecionie z dodatkowym podparciem na koniku.
Podczas wyrównywania cylindrycznych przedmiotów należy zainstalowany w trzech i czterokamerowy wkłady, sprawdź bicie przedmiotu obrabianego (przy dużej długości bicie sprawdza się na uchwycie i na wolnym końcu) (ryc. 6, a) i jego prawidłowe położenie w płaszczyźnie poziomej i pionowej. W tym przypadku narzędzie sterujące jest zamocowane na wsporniku lub na łożu maszyny. Prawidłowe położenie prostokątnego przedmiotu obrabianego zapewniają następujące metody. W pierwszej metodzie (ryc. 6, b) przedmiot obrabiany jest wysyłany do toczenia z ryzykiem znakowania nałożonym na koniec, umieszczonym w odległości a i B od krawędzi. Podczas instalowania przedmiotu punkt przecięcia znaków musi być wyrównany z osią obrotu. Aby to zrobić, zmierz odległość od poziomo umiejscowionego ryzyka (na przykład a) do prowadnic lub zacisku. Po dwóch pomiarach (w pozycji wyjściowej i po obróceniu uchwytu o 180°) określa się niezbędne przemieszczenie przedmiotu obrabianego. Poluzowując jedną i dokręcając przeciwną krzywkę, przedmiot obrabiany przesuwa się do żądanej pozycji.
W drugiej metodzie, aby przyspieszyć montaż, punkt przecięcia znaków jest rdzeniowany, obrabiany przedmiot dociska się do środka, a następnie ostrożnie podnosi się krzywki.
Aby wyrównać położenie półfabrykatów kompozytowych, należy zaznaczyć położenie płaszczyzny średnicy, a następnie sprawdzić położenie złącza za pomocą wskaźnika (uzyskują poziome położenie płaszczyzny złącza i zbiegają się z osią obrotu).
Po zamontowaniu w uchwycie i podtrzymce stałej kontrolować bicie przedmiotu obrabianego w uchwycie. Następnie sprawdź położenie wału w pobliżu podtrzymki, stosując poniższe metody. Jeżeli występuje otwór środkowy, położenie przedmiotu obrabianego sprawdza się za pomocą szczelinomierza pierścieniowego między otworem a środkiem za pomocą szczelinomierza (ryc. 7, d). Niewspółosiowość pinoli tylnej belki lub narzędzia osiowego jest kontrolowana za pomocą narzędzia zamontowanego na pinoli lub na przedmiocie obrabianym (ryc. 7, a).
Prawidłowość położenia w płaszczyźnie pionowej i poziomej ocenia się na podstawie szczeliny pomiędzy igłą grubościomierza a powierzchnią przedmiotu obrabianego (ryc. 7, b), za pomocą wskaźników. Wskaźniki można zamontować na specjalnym urządzeniu (ryc. 7, c). Odczyty wskaźników korygowane są z uwzględnieniem rzeczywistej średnicy przedmiotu obrabianego w miejscu kontroli. Niektóre elementy po osiowaniu (wirniki turbin, generatory itp.) są ostatecznie montowane zgodnie z metodą, której schemat pokazano na ryc. 7, ok. Niewspółosiowość z opaską kontrolną wierconą w podtrzymce kontrolowana jest poprzez pomiar odległości tej opaski od powierzchni przedmiotu obrabianego w trzech punktach.
Schematy wykonywania podstawowych operacji. Toczenie jednym frezem- główna metoda obróbki na tokarkach. Zwis noża przyjmuje się nie więcej niż odpowiednio 1,0-1,5 wysokości jego pręta w przypadku noży z płytami wykonanymi z twardego stopu i stali szybkotnącej. Górną część frezu ustawia się na wysokości środków lub nieco wyżej (toczenie zgrubne) lub niżej (toczenie wykańczające). Na R Przemieszczenie > 50 mm odbywa się według wartości h ≤ 0,01 R (gdzie R - promień obrabianego przedmiotu). Po zakończeniu taka instalacja chroni przed możliwym małżeństwem w wyniku odkształcenia noża. Położenie końcówki frezu sprawdza się na podstawie narażenia na kolce konika, w środku lub za pomocą specjalnych szablonów. Dopasowanie narzędzia pod względem wielkości według średnicy odbywa się metodą ruchów testowych. Partia półfabrykatów przetwarzana jest metodą automatycznego uzyskiwania wymiarów bez przesuwania frezu w kierunku poprzecznym wzdłuż ramienia, za pomocą wskaźnika i twardych ograniczników.
Podczas obróbki schodkowych przedmiotów stosuje się obrotowe ograniczniki wielopozycyjne w połączeniu z płytkami pomiarowymi (ryc. 8, a). Wymiary podłużne zachowane są wzdłuż kończyny, zgodnie z zaznaczonymi wcześniej zagrożeniami, wzdłuż przystanków (przystanki mogą być sztywne, sztywne z płytkami, bębnowe i wskaźnikowe) (ryc. 8, b). Toczenie przy użyciu konfiguracji wieloostrzowej pozwala skrócić czas przetwarzania partii części.
Obróbka końcowa za pomocą jednego frezu . Do obróbki detali zamocowanych w uchwycie stosuje się frezy przelotowe. Stosowanie frezów podcinających przy usuwaniu dużych naddatków z posuwem do środka prowadzi do powstawania wklęsłości. Dlatego wykańczanie końców odbywa się z posuwem noża od środka do obwodu. Przy tym samym posuwie obrabiane są końce dużych przedmiotów, ponieważ w wyniku zużycia noża powstaje odchylenie, które jest mniej niebezpieczne podczas montażu części - wklęsłość.
Obróbka otworów osiowym narzędziem skrawającym . Narzędzie (wiertło, pogłębiacz, rozwiertak) montuje się w koniku lub zacisku. Wiercenie wiertłem krętym odbywa się w godzl/D < 10. Инструментом для глубокого сверления (рис. 9) обрабатывают отверстия с отношением l/D > 10. Otwory o znacznych długościach obrabiane są z „posuwem wstecznym” w celu ograniczenia drgań i poprawy dokładności (trzpień pracuje pod napięciem).
Obróbka otworów za pomocą wytaczadła. dziury D<70 мм, l < 150 мм при l/D <5 обрабатывают резцом, закрепленным в суппорте (рис. 10,а); при d > 70 mm, l> 150 mm, l/D < 5 - резцом, закрепленным в расточной оправке (рис. 10,б); при l/D > 5 zamontować dodatkową podporę we wrzecionie (ryc. 10, c); Nal/D > 10, stosuje się głowice wytaczarskie z blokami prowadzącymi (ryc. 10, d). Zamknięte otwory, takie jak komory walcowe, są obrabiane za pomocą specjalnych narzędzi. Po włożeniu narzędzia w otwór, końcówka frezu ustawiana jest w pozycję roboczą za pomocą dźwigni lub innego mechanizmu.
Wiercenie otworu narzędziem ściernym. Za pomocą specjalnych narzędzi otwory są obrabiane poprzez szlifowanie wewnętrzne (ryc. 11), dogładzanie, honowanie.
przecinać przez rowkowanie i rozstanie . Obróbka pojedynczym frezem jest główną metodą obróbki prostych rowków i odcinania części. Frezy są ustawione ściśle według wysokości środków, bez pochylenia w stosunku do osi przedmiotu obrabianego. Wąskie (do 20 mm szerokości) rowki o niskiej dokładności są wycinane jednym pociągnięciem, dokładniejsze rowki trzema suwami. Szerokie rowki o niskiej dokładności są wycinane natychmiast w kilku ruchach roboczych; w przypadku rowków precyzyjnych ściany boczne są wykańczane po obróbce zgrubnej. Nieodpowiedzialne rowki kształtowe są wycinane jednym ruchem roboczym. W innych przypadkach obróbkę przeprowadza się najpierw za pomocą noża szczelinowego, a następnie frezu kształtowego. Części cienkościenne tnie się nożem prostym, grubościenne, a wały wycina się nożem giętym. Za pomocą specjalnego zestawu (rys. 12) można odciąć kilka części lub wyciąć jednocześnie zewnętrzne i wewnętrzne rowki na części.
Obróbka powierzchni stożkowych. Frez kształtowy służy do obróbki krótkich stożków zewnętrznych i wewnętrznych. Obróbka może odbywać się z posuwem wzdłużnym i poprzecznym. Przy wysokich wymaganiach dotyczących dokładności narzędzie jest instalowane zgodnie z szablonem, biorąc pod uwagę odkształcenie układu.
Stożki wewnętrzne (fazy centrujące) z D < 1000 мм и конические отверстия обрабатывают специальными зенковками, зенкерами и развертками, Стандартизованные конусные отверстия (в насадных инструментах и т. п.) обрабатывают комплектом разверток после сверления (диаметр сверла на 0,5- 1,0 мм меньше номинального размера первой развертки). При обработке с поворотом верхних салазок суппорта наибольшая длина конуса ограничена, так как определяется ходом верхних салазок суппорта.
Metodą przesuwania konika przetwarzane są delikatne stożki zewnętrzne o niskiej dokładności. Metoda jest prosta, ponieważ nie wymaga specjalnego sprzętu. Podczas obróbki środkowe siedzenie zostaje zmiażdżone, dlatego do montażu lepiej jest użyć środka kulowego. Niezbędne przemieszczenie konika (zwykle o nie więcej niż 0,01 długości powierzchni stożkowej przedmiotu obrabianego) ustala się według skali wydrukowanej na tej główce, według wskaźnika lub ramienia suwmiarki (przy sterowaniu za pomocą sonda i pręt zamocowany w zacisku).
Stożki o kącie nachylenia do 12° obrabiane są wzdłuż linijki stożkowej. Metoda zapewnia większą dokładność w porównaniu do poprzedniej. Obróbka na kopiarce za pomocą urządzeń elektrycznych lub hydraulicznych w porównaniu z obróbką na linijce stożkowej zapewnia większą dokładność i mniejsze zużycie kopiarki. Stożek odwrotny nie większy niż 30-40°. Za pomocą gitary z posuwem poprzecznym, nóż otrzymuje równoczesny posuw wzdłużny i poprzeczny.Ja toduzyskiwanie stożka z jednoczesnym posuwem osiowym i promieniowym jest szeroko stosowane na maszynach CNC.
Obróbka kształtowanych powierzchni . Frezy kształtowe obrabiają powierzchnie o długości do 60 mm (na dużych maszynach o długości do 150 mm) oraz powierzchnie przejściowe o promieniu do 20 mm. Obróbkę zgrubną w celu zwiększenia produktywności przeprowadza się za pomocą konwencjonalnych frezów. W przypadku urządzeń obrotowych końcówka noża porusza się o kąt α po łuku okręgu o promieniu R , podczas obróbki sferycznej powierzchni zewnętrznej (ryc. 13, a) i wewnętrznej powierzchni (ryc. 13, b) lub profilu w kształcie beczki (ryc. 13, c) przedmiotu obrabianego. Frez jest zwykle przesuwany za pomocą przekładni ślimakowej (ryc. 13, d).
Powierzchnie kuliste przedmiotów średniej wielkości obrabiane są za pomocą urządzeń dźwigniowych o różnych konstrukcjach. Na przykład jeden wspornik dźwigni jest zamocowany na ramie (ryc. 14), drugi na zacisku. Gdy zacisk jest podawany na oś, frez porusza się wzdłuż promienia R , obróbka powierzchni kulistej.
Podczas obróbki na kopiarce stosuje się urządzenia bezpośredniego działania (na kopiarkę działa siła tnąca; zużycie i odkształcenia sprężyste kopiarki są duże, dokładność obróbki niska) oraz urządzenia z elementem wzmacniającym. W urządzeniach bezpośredniego działania kopiarka jest instalowana współosiowo z częścią zamontowaną na koniku za pomocą wspornika z tyłu lub z przodu (ryc. 15, a) maszyny. W tym przypadku wałek jest dociskany do kopiarki z różną siłą (ryc. 15, b). Po zakończeniu zastosuj schemat II , do lekkich prac - schemat I , przy obróbce zgrubnej do ciężkich prac - schemat III . W najdokładniejszych urządzeniach zamiast rolki stosuje się sondę nożową. Do obróbki powierzchni o kącie uniesienia profilu większym niż 35 ° stosuje się rozciągnięte linijki kopiujące. Za pomocą specjalnego mechanizmu taka linijka porusza się względem sondy z większą prędkością, co pozwala na zmniejszenie kątów elewacji na linijce niż na części.
Za pomocą wspornika hydraulicznego można obrabiać powierzchnie o rosnących i malejących średnicach, ale nie więcej niż D - d≤ l, Gdzie l- długość leczonego obszaru. Zastosowanie podpory hydraulicznej zapewnia wzrost wydajności o 1,5-2 razy.
Specjalne narzędzia garnkowe przetwarzają kuliste powierzchnie wewnętrzne (ryc. 16, a) i zewnętrzne (ryc. 16, b - d) o promieniu R , Wrzeciono narzędziowe ustawione jest pod kątem α :
gdzie d - średnica narzędzia kubkowego; B - odległość wierzchołka narzędzia od środka kuli.Narzędzie obraca się podczas obróbki ze specjalnego napędu.
Obróbka krzywek, rowków krzywoliniowych. Na kopiarce zainstalowanej współosiowo z częścią przetwarzane są krzywki o małej długości. Uchwyt dźwigniowy (ryc. 17, a) służy do opadania profiliRmaks - Rmin≤ 0,5 Rmin, ale nie więcej niż 150 mm. Rowki spiralne są przetwarzane w ten sam sposób.
Podczas wykonywania krzywki zgodnie z kopiarką i obrobioną powierzchnią na końcu przedmiotu obrabianego mocowana jest kopiarka o małej grubości (ryc. 17, b). Wzdłuż niego przetwarzany jest mały odcinek początkowy; następnie wałek przesuwa się po wcześniej obrobionej powierzchni. Metodę tę stosuje się przy przetwarzaniu gładkich krzywek z różnicąRmaks - Rmin≤ 0,2 Rminale nie więcej niż 100 mm. Dokładność przetwarzania jest niska.
Obróbka powierzchni mimośrodowych. Przy mimośrodowości większej niż 8-10 mm wierci się przesunięte otwory środkowe w wałach z mimośrodami (ryc. 18, a) wzdłuż oznaczeń lub przewodu. Części z otworami są montowane na trzpieniach (ryc. 18, b). W przypadku dużych mimośrodów użyj wirówki(jarzma): za D \u003d 45 ÷ 860 mm - pełny (ryc. 18, c), dla D - 55 250 mm - zdejmowany (ryc. 18, d). W przypadku montażu na trzpieniach wspornikowych obróbka odbywa się bez wyrównania. Dokładność obróbki zależy od błędu oparcia części na trzpieniu (ryc. 18, e).
Używane przesunięcie pozycji przedmiotu obrabianego czterokamerowy nabój (ryc. 19, a) jest kontrolowany z dokładnością do 0,05 mm (na czysto obrobionej powierzchni). W przypadku stosowania uchwytów trójszczękowych (ryc. 19, b) grubość płytki pomiarowej b = 1,5e, gdzie D - średnica podstawy; e jest mimośrodem.
Powierzchnie mimośrodowe są również przetwarzane za pomocą specjalnych wkładów (ryc. 19, c), składających się z trzykamerowe uchwyt 1, talerz obrotowy 2 i zacisk 3, aby uzyskać mimośrodowość. Podczas montażu części w specjalnych pierścieniach (ryc. 20) wiercone są otwory, umieszczone mimośrodowo i pod kątem do powierzchni zewnętrznej. Podczas montażu pierścieni należy zwrócić uwagę na ich prawidłowe położenie (zwykle wyosiowanie przeprowadza się w zależności od ryzyka występującego na końcach pierścieni i tworzących część). Podczas obróbki prawy pierścień jest zamocowany we wkładzie, lewy - w lunecie.
Projektowanie operacji toczenia. Na maszynach grupy tokarskiej przetwarzane są części o różnych kształtach i rozmiarach, głównie należące do klasy korpusów obrotowych. Wśród nich części takie jak wały mają długość kilkakrotnie większą niż średnica; w przypadku części takich jak tarcze średnica jest większa niż długość, a w przypadku części takich jak tuleje, cylindry średnica i długość są tego samego rzędu. Różnica w kształtach i rozmiarach części wpływa na sposób montażu przedmiotów do obróbki i kolejność obróbki. Ale jednocześnie te szczegóły mają ze sobą wiele wspólnego. Cechą jednoczącą jest to, że tworzą je głównie powierzchnie zewnętrzne, wewnętrzne i końcowe posiadające wspólną oś obrotu. Dlatego przy obróbce takich części, oprócz ogólnego zadania uzyskania określonych wymiarów, pojawia się problem technologiczny zapewnienia wyrównania tych powierzchni i dokładnego położenia końców względem osi części. Wymagania te spełniają następujące metody osadzania i obróbki detali na tokarkach: 1) obróbka powierzchni współosiowych z jednej instalacji; 2) obróbka w dwóch układach – najpierw powierzchnie zewnętrzne, a następnie wewnętrzne z częścią bazującą na powierzchni zewnętrznej (obróbka z powierzchni zewnętrznej); 3) obróbka w dwóch konfiguracjach – najpierw powierzchnia wewnętrzna, a następnie zewnętrzna w oparciu o powierzchnię wewnętrzną (obróbka z otworu).
Obróbka w jednym ustawieniu zapewnia niewielkie odchylenia od współosiowości i prostopadłości końców osi części przy produkcji części o dużej sztywności. Dotyczy to również obróbki wałów z montażem na kłach, chociaż obróbka ta odpowiada trzeciej metodzie. Podczas centrowania wału można również wykonać otwory. Ponowny montaż wału nie powoduje dużych odchyłek położenia powierzchni.Rozważana metoda druga i trzecia dotyczy obróbki części zamocowanych w uchwycie i na trzpieniu.
Obróbka od powierzchni zewnętrznej (w oparciu o tę powierzchnię przy obróbce otworu) zapewnia niezawodne mocowanie i przenoszenie wysokiego momentu obrotowego. Jednak dokładność montażu części we wkładach wzdłuż zewnętrznej powierzchni jest niska, ponieważ wymiarom powierzchni zewnętrznej przypisane są szerokie tolerancje, a błąd montażu we wkładzie jest wysoki.Ale w niektórych przypadkach zastosowanie metoda ta jest podyktowana specyfiką procesu technologicznego.
W przypadku zastosowania trzeciej metody (obróbka z otworu) ostateczna obróbka części odbywa się poprzez jej montaż na trzpieniu, co w wielu przypadkach zapewnia dużą dokładność położenia powierzchni (porównywalną z dokładnością obróbki w jedno ustawienie) i pozwala na zastosowanie prostszych i dokładniejszych uchwytów (trzpieni). Duże części na trzpieniach nie są przetwarzane.
Oprócz metod omówionych powyżej możliwe są również inne metody. Tak więc na maszynach CNC obróbka odbywa się w dwóch ustawieniach. Najpierw część jest obrabiana z jednej strony, następnie obracana o 180° i obrabiana z drugiej strony. W tym przypadku pożądane jest obrabianie powierzchni o wąskich tolerancjach w jednym ustawieniu.
Odkuwki, odlewy, półfabrykaty z wyrobów walcowanych można wykorzystać jako półfabrykaty podczas obróbki na tokarkach. W produkcji zautomatyzowanej, w szczególności przy obróbce na maszynach CNC, niedopuszczalne jest stosowanie detali o małej dokładności. W takim przypadku tolerancje i naddatki obrabianych przedmiotów powinny być o 10-30% mniejsze niż w przypadku obróbki na maszynach ręcznych.
Wały należy wyprostować i poddać obróbce cieplnej przed obróbką, aby poprawić obrabialność i zmniejszyć naprężenia szczątkowe. Pozostałe części również poddawane są obróbce cieplnej.
Zaostrzenie wymagań dotyczących dokładności i właściwości materiałowych detali obrabianych na maszynach CNC tłumaczy się koniecznością zmniejszenia obciążenia maszyny, chęcią zmniejszenia ilości wiórów powstających podczas obróbki oraz stworzenia jak najkorzystniejszych warunków pracy dla narzędzie tnące. Maszyna, na której wykonywane jest obieranie i obróbka zgrubna wymaga ciągłej uwagi operatora. W związku z tym nie ma możliwości zorganizowania obsługi wielu maszyn i włączenia maszyny w elastyczne moduły i systemy produkcyjne.
W niektórych przypadkach zaleca się stosowanie skomplikowanych półfabrykatów do produkcji części. Ze złożonego przedmiotu można obrobić kilka części, różnych, ale o podobnym kształcie i rozmiarze (ryc. 21).
Półfabrykat często wykorzystuje się jako półfabrykat (szczególnie w produkcji zautomatyzowanej: masowy – przy obróbce na maszynach automatycznych i półautomatycznych oraz seryjny – przy obróbce na maszynach CNC). Wyroby walcowane tnie się na kawałki o odmierzonej długości na maszynach do cięcia: piła do metalu, piła taśmowa i piła tarczowa. Dokładność tej operacji wpływa na późniejszą operację toczenia. Konieczne jest, aby odchylenie od prostopadłości powierzchni czołowej powierzchni zewnętrznej było minimalne. Najbardziej produktywną metodą jest wycinanie wyrobów walcowanych piłami tarczowymi i tarczami ściernymi. Największą dokładność uzyskuje się, gdy obrabiany przedmiot jest obracany. Przy średnicy przedmiotu obrabianego większej niż 50 mm - przedmiot obrabiany (na jedną część); przy mniejszej średnicy jeden przedmiot można wykorzystać na kilka części.
Po otrzymaniu półfabrykatu o średniej wielkości wale poddawane są obróbce podstawy technologiczne - dwa końce i otwory centrujące. Otwory centrujące i końcówki wałów stanowią podstawę nie tylko do toczenia, ale także do operacji szlifowania, a także do naprawy części. Dlatego podlegają wysokim wymaganiom dotyczącym współosiowości, stałości głębokości, średnicy i kąta stożka. Do wykonania tej operacji wykorzystuje się maszyny centralne, centralno-nacinające, frezująco-centrujące, nakiełkujące, a także uniwersalne maszyny tokarskie, frezarskie, wiertarskie i inne.
Przetwarzanie może odbywać się przy sekwencyjnym lub równoległo-sekwencyjnym wykonywaniu przejść. Celowość wykonania tej lub innej opcji przetwarzania określa się na podstawie obliczeń technicznych i ekonomicznych. Z reguły łączenie przejść i wykorzystanie maszyn do skomplikowanej obróbki w wielu przypadkach jest wskazane nawet przy niewielkim obciążeniu maszyn (10% i więcej). Dodatkowo maszyny dwustronne zapewniają podczas obróbki większą dokładność położenia powierzchni (zakończeń i nakiełków) podstaw technologicznych. Tak więc podczas obróbki na dwustronnej maszynie centralnej 2910 odchylenie od wyrównania otworu środkowego do powierzchni zewnętrznej nie przekracza 0,072-0,120 mm; tolerancja głębokości otworu centralnego wynosi 0,18-0,30 mm.
Dwustronne maszyny do nacinania nakiełków (na przykład MP179, 2931, 2932 itp.) umożliwiają również toczenie końcówek wałów, fazowanie, wiercenie i wytaczanie otworów oraz wycinanie gwintów. Zastosowanie tego typu sprzętu znacząco wpływa na późniejsze toczenie – w wielu przypadkach wał można obrobić w jednym czarterze, czyli nie ma konieczności jego ponownego montażu, gdyż zewnętrzna powierzchnia skrajnych czopów została już obrobiona.
Jeżeli operacja toczenia wykonywana jest na maszynach CNC, wówczas zaleca się wykonanie obróbki podstaw technologicznych na maszynach do nakrojenia. Ponadto po obróbce na maszynach do nakrojenia nie jest wymagane dodatkowe przycinanie czoła na tokarce (po wyfrezowaniu końcówek obowiązkowe jest ich przycinanie na tokarce). Tolerancja długości detali przed obróbką na maszynach CNC - nie więcej niż 0,6 mm.
Wraz z późniejszą obróbką wałów (po obróbce cieplnej) rosną wymagania dotyczące dokładności obróbki otworów centralnych. Podczas szlifowania otworów nakiełkowych na maszynach specjalnych (3922P, 3922E, MB -119 itd.) zapewnia odchylenie od okrągłości 1–3 mikronów, odchylenie od prostoliniowości tworzącej do 4-6 mikronów; parametr chropowatości powierzchni do Ra = 0,63 µm.
Podczas mocowania przedmiotu obrabianego typu tulejki, dyski itp. w uchwycie maszyny CNC, często przed operacją toczenia głównego, podstawy technologiczne obrabiane są na maszynach ręcznych. Na maszynie CNC elementy mocowane są w uchwytach za pomocą niehartowanych krzywek. Aby poprawić dokładność montażu, niehartowane krzywki są wiercone przed obróbką części zgodnie ze specjalnym programem w dwóch przejściach - zgrubnym (ryc. 22, a) i wykańczającym (ryc. 22, b).
Właściwy dobór podstaw technologicznych determinuje odchylenie położenia powierzchni przedmiotu obrabianego w obszarze roboczym maszyny, a w konsekwencji równomierność naddatku podczas obróbki, dokładność obróbki połączonych powierzchni, sztywność mocowanie przedmiotu obrabianego i wydajność obróbki.
Na tokarkach uchwytowych elementy mocuje się: w uchwycie, na płycie czołowej, na kwadracie umieszczonym na płycie czołowej. Najczęściej stosowane automatyczne (napędzane) szybkowymienne uchwyty trójszczękowe. W tym przypadku podstawą przedmiotu obrabianego są końcowe, cylindryczne i stożkowe (o długości co najmniej 8-10 mm) powierzchnie zewnętrzne. Krzywki mogą być hartowane lub niehartowane. Krzywki hartowane służą do mocowania detali o surowych powierzchniach. Aby zacisnąć wytłoczone półfabrykaty lub odlewy ze skosami, powierzchniom roboczym krzywek można nadać kształt stożkowy. W niektórych przypadkach stosuje się specjalne krzywki z wkładkami oscylacyjnymi, aby zapewnić kontakt na większej długości. Niehartowane krzywki zapewniają wysoką dokładność montażu, ponieważ same krzywki są obrabiane bezpośrednio na maszynie przed obróbką partii części, a na przedmiocie obrabianym stosowane są wcześniej obrobione powierzchnie.
Wybierając podstawy i konstrukcję szczęk wymiennych, starają się zamocować przedmiot obrabiany jak najbliżej uchwytu i wykorzystać jako podstawę cylindryczną powierzchnię o największej średnicy. Czasami jednak stosuje się powierzchnię czołową i wstępnie obrobioną wewnętrzną powierzchnię cylindryczną. Ta opcja bazowania jest mniej korzystna pod względem sztywności i dokładności przetwarzania.
Specjalne uchwyty umożliwiają obróbkę przedmiotu z obu stron bez konieczności wymiany szczęk (rys. 23).
Specjalne uchwyty służą także do zapewnienia obróbki części zbrojeniowych typu krzyżaki z dwóch i czterech stron z obrotem o określony kąt w celu zrównania osi obrabianego elementu z osią wrzeciona. Konwencjonalne uchwyty mają stosunkowo krótki skok szczęk.
Na maszynach wchodzących w skład elastycznych modułów produkcyjnych stosowane są uchwyty o dużym skoku szczęk, uchwyty z systemami szybkiej wymiany szczęk itp.
Projekt operacji toczenia jest częścią bardziej ogólnego zadania polegającego na opracowaniu procesu technologicznego wytwarzania części (patrz rozdział 5). Trzeba wiedzieć nie tylko, w jakiej formie przedmiot wchodzi do operacji toczenia, ale także jaka powinna być jego dokładność po obróbce. Rozwój technologiczny operacji toczenia na maszynach CNC rozpoczyna się od sporządzenia szkicu przedmiotu obrabianego w postaci, jaką przyjmuje po poprzedniej obróbce, ze wskazaniem wszystkich wymiarów i wymagań technicznych. Zaleca się pokazać na szkicu cienkimi liniami kontur części uzyskanej po obróbce, wskazując tolerancje i jakość powierzchni.
Pomimo tego, że przed opracowaniem procesów technologicznych analizowana jest wykonalność części, przy projektowaniu operacji toczenia na maszynach CNC zaleca się dodatkową analizę jej wykonalności. Jednocześnie zwraca się uwagę na ujednolicenie elementów części, uproszczenie kształtu geometrycznego i zapewnienie sztywności podczas obróbki.
Przy zastosowaniu maszyn CNC konieczne jest maksymalne wykorzystanie możliwości technologicznych tego sprzętu. Dla każdej maszyny istnieje określony zestaw narzędzi. Należy sprawdzić możliwość obróbki części przy jego użyciu. W razie potrzeby opracuj propozycje zmiany projektu części.
Największy efekt osiąga się przy zastosowaniu maszyn CNC do rozwiązywania najbardziej złożonych problemów technologicznych, na przykład do obróbki części o złożonym profilu, w przypadku dużej koncentracji przejść obróbczych, z wyłączeniem prac ślusarskich i skomplikowanych okuć. Na maszynach CNC niepraktyczne jest przetwarzanie części składających się z mniej niż trzech etapów i części, których czas ustawiania i wyrównywania jest długi. Maszyna CNC musi co roku zajmować się obróbką części o tej samej nazwie przez 10–25 godzin.
Powierzchnia części po toczeniu, w zależności od przeznaczenia i wymagań dokładności, dzieli się na sekcje główną i dodatkową. Główne sekcje określają położenie tej i powiązanych części w produkcie. Dokładność przetwarzania tych obszarów powinna być najwyższa. Główne obszary powierzchni są obrabiane za pomocą frezów przelotowych, kopiujących i wytaczających, dodatkowe sekcje - rowki czołowe i narożne, powierzchnie gwintowane, rowki pod paski klinowe itp. są obrabiane za pomocą rowków, frezów gwintowanych itp.
Pomimo różnorodności kształtów części, możliwe jest ustalenie typowej kolejności przejść obróbczych. Zwykle główne obszary powierzchni są przetwarzane w kilku przejściach. Przejścia można wykonać na jednej maszynie w jednej operacji, jeśli część nie jest poddawana pośredniej obróbce cieplnej, lub w kilku operacjach na różnych maszynach, jeśli część jest poddawana obróbce cieplnej.
Podział wszystkich przejść na osobne operacje odbywa się w oparciu o możliwą dokładność obróbki powierzchni na danej maszynie lub w obecności pośrednich operacji obróbki cieplnej.
Na tokarkach CNC kolejność przejść obróbczych jest następująca: a) wstępna (zgrubna) obróbka głównych części powierzchni części: przycinanie końcówek, centrowanie przed wierceniem otworów o średnicy do 20 mm, wiercenie (jeśli stosuje się dwa wiertła, następnie najpierw wiertłem o większej średnicy), wiercenie otworów, toczenie (półobróbkę wykańczającą) powierzchni zewnętrznych, a następnie wytaczanie powierzchni wewnętrznych; b) obróbka dodatkowych odcinków powierzchni części (z wyjątkiem rowków na wyjściu ściernicy, gwintów itp.); w przypadkach, gdy obróbka zgrubna i wykańczająca powierzchni wewnętrznych odbywa się jednym frezem, wszystkie dodatkowe sekcje są obrabiane po wykończeniu; c) końcowa (wykończeniowa) obróbka głównych części powierzchni części, najpierw wewnętrznej, a następnie zewnętrznej; d) obróbka dodatkowych odcinków powierzchni części, które nie wymagają obróbki zgrubnej: najpierw w otworach lub na końcach, następnie na powierzchni zewnętrznej.
Zestawy narzędzi skrawających stosowanych w obróbce powierzchni zewnętrznych części na maszynach CNC grupy tokarskiej podano w tabeli. 1 i 2. Pola powierzchni części obrabianej tym narzędziem podano w tabeli. 3. Zestaw narzędzi do maszyn 1723FZ, 1734FZ, 1751FZ pokazano na ryc. 24, a dla maszyny 16K20FZ na ryc. 25.
Obróbkę na tokarkach CNC charakteryzuje następująca dokładność. Pojedyncza obróbka powierzchni zapewnia dokładność rzędu 12-13 oraz parametru chropowatości powierzchniRa = 3,2 µm. Promień na górze frezu jest przypisywany zgodnie z najmniejszym promieniem zaokrąglenia na części; w pozostałych przypadkach filet wykonujemy według programu. W przypadku wyższych wymagań dotyczących jakości powierzchni ( Ra mniej niż 1,6 mikrona) przy ostatnim przejściu wykończeniowym zmniejsz posuw i zwiększ prędkość. Przy wyższych wymaganiach (dokładność 7-9 stopnia) obróbkę końcową wykonujemy frezem wykańczającym z korektą wymiarową. Aby zapewnić dużą dokładność wymiarową podczas obróbki wykańczającej, frez montowany jest w takiej płaszczyźnie, aby błąd pozycjonowania głowicy rewolwerowej nie wpływał na dokładność wymiarową obrabianej powierzchni.
Obróbka zgrubna z usunięciem zakładki odbywa się na różne sposoby: jeśli różnica średnic stopni jest większa niż długość stopnia, wówczas obróbkę przeprowadza się za pomocą posuwu poprzecznego (w przeciwnym razie za pomocą posuwu wzdłużnego) . Nowoczesne systemy CNC pozwalają na realizację tej obróbki w cyklu ciągłym. Podczas kompilacji programu ustawiany jest kontur początkowy i wymagany. System CNC automatycznie generuje polecenia sterujące do obróbki. Schematy ruchu narzędzi podczas obróbki głównych powierzchni pokazano na ryc. 27-29. Zwykle obszary te są obrabiane za pomocą frezów do obróbki zgrubnej, a następnie wykańczającej.
Na maszynach CNC fazowania i rowki wyjściowe narzędzi są przetwarzane jak wskazano powyżej lub gdy jest to najbardziej odpowiednie w odniesieniu do trwałości narzędzia i wydajności obróbki. Jednocześnie bierze się pod uwagę, że praca końcówki frezu podczas wbijania poprawia się, jeśli usunie się fazkę. Jeśli obróbka rozpoczyna się od fazowania, wówczas części będą pozbawione zadziorów (z tego samego powodu rowki są często wykonywane po przejściu wykończeniowym). Wskazane jest usunięcie fazek środkiem ostrza narzędzia.
Aby zmniejszyć złożoność programowania, rowki o skomplikowanym kształcie są obrabiane według typowego programu z frezami w kilku przejściach (ryc. 30, 31). Ostateczny profil części uzyskuje się podczas przejścia wykończeniowego. Kryteriami wyboru schematu obróbki i narzędzi jest głębokość rowka h \u003d 0,5 (D 2 - D 1 ) i szerokość rowka B (ryc. 30, a). Jeśli H < 5 мм, то предварительную обработку ведут с продольной подачей канавочным резцом при В < 30 мм (рис. 30, б) и проходным резцом при В >30 mm (ryc. 30, c). Na h > 5 mm i W< 30 мм применяют канавочные резцы и работают методом ступенчатого врезания (рис. 30, г). При В < 30 мм после получения канавки шириной до 10 мм (рис. 30, д ) оставшийся материал убирают подрезным резцом (рис. 30, е). Окончательную обработку во всех случаях проводят двумя канавочными резцами по контуру (рис. 30, ж и з ). Аналогично обрабатывают внутренние канавки.
Rowkowanie czołowe pokazane na ryc. 31, a, są następujące. Przy szerokości rowka B = 0,5 ( D2 - D1 ) < 60 мм предварительную обработку ведут по схеме, представленной на рис. 31,б (глубина канавки H < 3 мм), или по схеме на рис. 31, в и г (глубина канавки H > 3 mm). Ostateczna obróbka rowków czołowych odbywa się za pomocą dwóch identycznych frezów, różniących się położeniem wierzchołka kształtującego (ryc. 31, D ie).
W procesie przygotowania programu obróbki części na tokarkach CNC koordynowane są układy współrzędnych maszyny, uchwytu, części i narzędzia skrawającego (rys. 32).
Układy sterowania do tokarek CNC zapewniają możliwość wprowadzenia korekt położenia narzędzia w celu kompensacji odkształceń sprężystych i zużycia. W tym przypadku przełączniki korekcyjne (bloki korekcyjne) dobierane są przez program obróbki albo dla całego obszaru obróbki jednym narzędziem, albo dla poszczególnych powierzchni. Bloki korekcyjne nie są przypisane do wierteł, rozwiertaków i innych osiowych narzędzi pomiarowych.
Jeden blok korekcyjny przydzielany jest: dla frezów do wykańczania głównych obszarów powierzchni; na frezach szczelinowych i wytaczających do obróbki dodatkowych powierzchni; na szorstkim nożu do wykończenia powierzchni czołowej; na szorstkim nożu do obróbki powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych (jeśli są niezajęte bloki).
Do jednego narzędzia przypisane są dwa bloki korekcyjne z podziałem ramek programu: podczas gwintowania (w przypadku ruchów czyszczących bloki są naprzemiennie w trakcie ruchu); podczas obróbki rowków wymiarowych za pomocą niezmierzonego frezu szczelinowego (do wykańczania prawej i lewej strony rowka); dla każdego trybu ustawiania z zatrzymaniem i pomiarem części (do precyzyjnej obróbki powierzchni).
Do frezu wykańczającego przypisane są trzy bloki korekcyjne, które tworzą złożony i precyzyjny kontur części, np. wieńca zębatego stożkowego. W takim przypadku bloki korekcyjne należy „przymocować” do ram zapewniających zewnętrzną średnicę koła zębatego, przednią i tylną powierzchnię skosu.
Schematy obróbki części na tokarce CNC pokazano na ryc. 33.
Szczególnie szerokie możliwości technologiczne charakteryzują nowoczesne tokarki CNC (np. maszyny 1P732F4, 1P732F4A). Oprócz różnych operacji toczenia przy użyciu specjalnych wrzecion narzędziowych z narzędziem obrotowym (wiertła, frezy itp.), Obrabiane są na nich różne otwory (w tym poprzeczne), frezowane są rowki, płaskowniki, rowki i wycinane są gwinty (ryc. 34). Na takich maszynach możliwa jest pełna obróbka części, jeśli nie zostaną one poddane obróbce cieplnej. Aby wykonać te sekwencje obróbki, wrzeciono zatrzymuje się w ustalonej pozycji. Narzędzie jest mocowane w specjalnych wrzecionach narzędziowych. W niektórych maszynach wrzeciona te są wbudowane w wieżyczki.
Elementy i warunki skrawania
Zanim porozmawiamy o metodach obróbki, zapoznajmy się krótko z elementami i trybem cięcia.
Tutaj poznamy nowe koncepcje: głębokość skrawania, posuw, prędkość skrawania.
Wszystkie są ze sobą powiązane, a ich wartość zależy od różnych powodów.
Głębokość skrawania to grubość warstwy metalu usuniętej w jednym przejściu frezu. Jest on oznaczony literą t i waha się od 0,5 do 3 lub więcej milimetrów w przypadku obróbki zgrubnej do dziesiątych części milimetra w przypadku toczenia dokładnego.
Posuw to ruch frezu po obrabianej powierzchni. Numerycznie jest on wyrażony w milimetrach, oznaczony literą S i wskazuje wielkość przemieszczenia noża na obrót części. W zależności od wytrzymałości obrabianego materiału, sztywności obrabiarki i frezu, prędkość posuwu może wahać się od 0,1-0,15 mm/obr do 2-3 mm/obr w warunkach skrawania z dużymi prędkościami. Im twardszy metal, tym niższy powinien być posuw.
Prędkość skrawania zależy od liczby obrotów wrzeciona i średnicy części i jest obliczana według wzoru.
Wybierając taką czy inną prędkość skrawania, należy wziąć pod uwagę twardość obrabianego materiału i trwałość narzędzia, którą mierzy się czasem jego ciągłej pracy do stępienia w minutach. Zależy to od kształtu frezu, jego wymiarów, materiału z jakiego frez jest wykonany, od toczenia z emulsją chłodzącą lub bez.
Największy opór mają frezy z płytkami ze stopów twardych, najmniejszy ze stali węglowej.
Tutaj np. jakie prędkości skrawania można zalecić przy toczeniu różnych materiałów przecinarką do stali szybkotnącej. Jego trwałość bez chłodzenia wynosi 60 minut.
Przybliżone dane dotyczące prędkości skrawania metali:
Toczenie gładkich powierzchni cylindrycznych
Gładkie cylindryczne powierzchnie części są toczone za pomocą frezów przelotowych w dwóch etapach. Najpierw stosuje się zgrubne cięcie, aby wykonać peeling - zgrubne toczenie - szybko usuwając większość nadmiaru metalu. Rysunek przedstawia frez prosty do obróbki zgrubnej:
Frezy zgrubne: a - proste; b - wygięty; c - projekty Czekalina.
Wygięty nóż jest wygodny do obracania powierzchni części w pobliżu szczęk uchwytu i do przycinania końcówek. Zwykle siekacze mają skok roboczy tylko w jednym kierunku, najczęściej od prawej do lewej. Dwustronny frez przelotowy zaprojektowany przez innowatora tokarza N. Chekalina pozwala wyeliminować cofanie się frezu, skracając czas obróbki.
Po toczeniu frezem zgrubnym na powierzchni części pozostają duże zagrożenia, w związku z czym jakość obrobionej powierzchni nie jest wysoka. Frezy wykańczające służą do obróbki końcowej:
Frezy wykańczające: a - normalne; b - z szeroką krawędzią tnącą; c - wygięty, zaprojektowany przez A.V. Kolesova.
Zwykły typ frezu wykańczającego stosuje się przy toczeniu z małą głębokością skrawania i niskim posuwem. Drobny frez z szeroką krawędzią skrawającą umożliwia wysokie posuwy oraz czystą i gładką powierzchnię.
Przycinanie końcówek i półek
Aby przyciąć końce i występy na tokarce, zwykle używają noży podcinających. Taki nóż pokazano na poniższym rysunku:
Cięcie w środkach: a - nóż tnący; b - obcięcie końca półśrodkiem.
Najlepiej stosować go przy toczeniu części w środkach. Aby powierzchnia czołowa została obrobiona w całości, w konik wkładany jest tzw. półśrodek.
Jeśli część jest mocowana tylko jednym końcem - podczas obróbki w uchwycie - wówczas do toczenia końca można zastosować również frez wygięty. W tym samym celu i do toczenia półek stosuje się specjalne noże podcinające, które pracują z posuwem poprzecznym i wzdłużnym.
Przycinanie końcówek: a - przycinanie zagiętym nożem, b - podcinający nóż dociskowy i jego praca.
Podczas cięcia końcówek i półek młody mistrz musi zadbać o to, aby górna część noża była zawsze ustawiona ściśle na poziomie środków. Nóż ustawiony powyżej lub poniżej środków pozostawi nieobciętą półkę pośrodku pełnego końca.
Rowkowanie
Do toczenia rowków stosuje się frezy szczelinowe. Ich krawędź tnąca dokładnie odwzorowuje kształt rowka. Ponieważ szerokość rowków jest zwykle niewielka, krawędź tnąca nacięcia musi być wąska, dlatego jest raczej krucha. Aby zwiększyć wytrzymałość takiego noża, wysokość jego główki jest kilkakrotnie większa niż szerokość.
Z tego samego powodu głowica ma mały kąt natarcia.
Frezy do cięcia są bardzo podobne do frezów szczelinowych, ale mają dłuższą główkę. Węższa główka została wykonana w celu zmniejszenia zużycia materiału podczas cięcia.
Długość główki należy dobrać odpowiednio do wymiarów części i wynosić nieco ponad połowę jej średnicy.
Podczas instalowania noży szczelinowych i zdejmowanych należy również zachować szczególną ostrożność i dokładność. Nieostrożny montaż frezu, np. jego niewielkie odkształcenie, spowoduje ocieranie się frezu o ścianki rowka, małżeństwo w pracy, uszkodzenie narzędzia.
Toczenie wąskich rowków odbywa się w jednym przejściu frezu, który jest dobierany w zależności od szerokości przyszłego rowka. Szerokie rowki są obrabiane w kilku przejściach.
Kolejność pracy jest następująca: za pomocą linijki lub innego przyrządu pomiarowego zaznacz granicę prawej ściany rowka. Po zamontowaniu frezu wykonują wąski rowek, nie dosuwając frezu o 0,5 mm na żądaną głębokość - pozostała część na przejście wykańczające. Następnie frez przesuwa się w prawo o szerokość jego krawędzi tnącej i wykonuje się nowy rowek. Po wybraniu wpustu o zamierzonej szerokości wykonuje się końcowe przejście frezu, przesuwając go wzdłuż części.
Obrabianego przedmiotu zamontowanego w środkach nie należy przycinać do końca: złamana część może uszkodzić narzędzie. Krótki element zaciśnięty w uchwycie można przyciąć do czysta za pomocą specjalnego narzędzia do cięcia ze skosem.
Posuw i prędkość skrawania przy rowkowaniu i odcinaniu powinny być mniejsze niż przy obróbce cylindrów, gdyż sztywność frezów poprzecznych i przecinających nie jest duża.
Obracanie stożka
W praktyce młodego tokarza obracanie stożków będzie mniej powszechne niż inne prace. Najłatwiej jest obrócić małe stożki (nie większe niż 20 mm) specjalnym szerokim nożem.
Przy wytwarzaniu stożka zewnętrznego lub wewnętrznego na części zamocowanej w uchwycie stosuje się inną technikę. Obracając górną część zacisku pod kątem równym połowie kąta stożka na jego wierzchołku, część jest obrabiana poprzez przesuwanie frezu za pomocą górnego suwaka zacisku. W ten sposób ostrzy się stosunkowo krótkie stożki.
Aby zrobić długie i delikatne stożki, należy przesunąć tylny środek, przesunąć konik na określoną odległość do siebie lub od siebie.
Jeżeli część jest zamocowana centralnie w taki sposób, że szeroka część stożka znajdzie się na wrzecienniku, to konik należy przesunąć w swoją stronę i odwrotnie, gdy konik odsunie się od roboczego, szeroki część stożka będzie po lewej stronie - przy koniku.
Ta metoda toczenia stożkowego ma poważną wadę: z powodu przemieszczenia części następuje szybkie i nierównomierne zużycie kłów i otworów nakiełkowych.
Obróbka powierzchni wewnętrznych
Obróbkę otworów można wykonać różnymi narzędziami, w zależności od wymaganego kształtu powierzchni i dokładności obróbki. W produkcji występują półfabrykaty z otworami wykonanymi podczas odlewania, kucia lub tłoczenia. Dla młodego metalowca gotowe otwory odnajdą się głównie w odlewach. Obróbkę otworów w pełnych przedmiotach, które nie mają przygotowanych otworów, zawsze należy rozpocząć od wiercenia.
Wiercenie i rozwiercanie
Płytkie otwory na tokarce wierci się wiertłami piórowymi i spiralnymi (cylindrycznymi).
Wiertarka łopatkowa posiada płaskie ostrze z dwoma krawędziami tnącymi, przechodzącymi w pręt. Kąt wierzchołka wiertła wynosi zwykle 116-118°, jednak w zależności od twardości materiału może wynosić od 90 do 140° – im twardszy metal, tym kąt większy. Dokładność otworu podczas obróbki wiertłem piórowym jest niewielka, dlatego stosuje się go, gdy nie jest wymagana wysoka dokładność.
Głównym narzędziem do wiercenia są wiertła kręte. Dokładność przetwarzania tych wierteł jest dość wysoka. Wiertło kręte składa się z części roboczej i części chwytu stożkowego lub cylindrycznego, za pomocą którego wiertło jest mocowane w pinoli konika lub w uchwycie.
Wiertła spiralne: a - z chwytem stożkowym; b - z trzpieniem cylindrycznym
Część roboczą wiertła stanowi cylinder z dwoma spiralnymi rowkami tworzącymi krawędzie tnące wiertła. Wióry są wyprowadzane wzdłuż tych samych rowków.
Głowica wiertarska posiada powierzchnię przednią i tylną oraz dwie krawędzie skrawające połączone mostkiem. Fazki biegnące wzdłuż spiralnych rowków prowadzą i centrują wiertło. Wartość kąta wierzchołkowego wiertła krętego jest taka sama jak wiertła piórowego i może zmieniać się w tych samych granicach. Wiertła wykonane są ze stali stopowej lub szybkotnącej. Czasami wiertła ze stali stopowej są wyposażone w płytki z węglika.
Wiertło mocuje się na dwa sposoby, w zależności od kształtu trzpienia. Wiertła z chwytem cylindrycznym mocuje się w pinoli konika za pomocą specjalnego uchwytu, wiertła z chwytem stożkowym wprowadza się bezpośrednio w otwór pinoli.
Może się zdarzyć, że trzpień stożkowy będzie mały i nie będzie pasował do otworu. Następnie należy użyć tulei adaptera, którą wraz z wiertłem wkłada się do pinoli.
Tuleja wciągana do wierteł z chwytem stożkowym: 1 - chwyt wiertła; 2 - tuleja.
Aby wypchnąć wiertło z tulei, należy obrócić koło zamachowe w celu dokręcenia go w obudowie konika. Śruba oprze się o chwyt wiertła i wypchnie go. Za pomocą specjalnego uchwytu można również zamocować wiertło w uchwycie narzędziowym.
Podczas wiercenia należy uważać, aby wiertło nie prowadziło na bok, w przeciwnym razie otwór będzie nieprawidłowy, a narzędzie może pęknąć. Posuw wiertła następuje poprzez powolne i równomierne obracanie pokrętła konika lub poprzez przesunięcie zacisku, jeśli wiertło z uchwytem jest zamocowane w uchwycie narzędziowym.
Podczas wiercenia głębokich otworów należy od czasu do czasu wyjąć wiertło z otworu i usunąć wióry z rowka.
Głębokość otworu nie powinna przekraczać długości części roboczej wiertła, w przeciwnym razie wióry nie zostaną usunięte z otworu, a wiertło pęknie. Wiercąc otwory ślepe na zadaną głębokość, głębokość wiercenia można sprawdzić podziałkami na pinolach. Jeśli tak nie jest, na samym wiertle zaznacza się kredą. Kiedy podczas wiercenia słychać charakterystyczny pisk, oznacza to, że albo wiertło jest przekrzywione, albo jest tępe. Wiercenie należy natychmiast przerwać poprzez wyjęcie wiertła z otworu. Następnie możesz zatrzymać maszynę, znaleźć i wyeliminować przyczynę pisku.
Rozwiercanie to to samo wiercenie, ale przy użyciu wiertła o większej średnicy przez istniejący otwór. Dlatego wszystkie zasady wiercenia mają zastosowanie do rozwiercania.
Inne metody obróbki powierzchni wewnętrznych
W praktyce młodego tokarza może się zdarzyć również taki przypadek, gdy średnica pożądanego otworu jest znacznie większa od średnicy największego wiertła w jego zestawie, gdy w otworze trzeba obrobić rowek lub wykonać stożkowy. Każdy z tych przypadków ma swoją własną metodę przetwarzania.
Otwory wytaczane wykonujemy specjalnymi wytaczadłami - obróbka zgrubna i wykańczająca, w zależności od pożądanej czystości i dokładności obróbki. Frezy zgrubne do toczenia otworów nieprzelotowych różnią się od frezów zgrubnych do toczenia otworów przelotowych. Wykańczanie otworów przelotowych i nieprzelotowych odbywa się tym samym frezem wykańczającym.
Wytaczadła: a - szorstkie do otworów przelotowych; b - ciąg dla otworów nieprzelotowych; c - wykończenie
Wytaczanie ma swoje własne trudności w porównaniu z toczeniem zewnętrznym. Wytaczadła mają niską sztywność, muszą być znacznie wysunięte z uchwytu narzędziowego. Dlatego nóż może się wyginać i wyginać, co oczywiście negatywnie wpływa na jakość obróbki. Ponadto trudno jest monitorować pracę krajarki. Prędkość skrawania i posuw frezu muszą być zatem o 10-20% mniejsze niż przy obróbce zewnętrznej.
Szczególnie trudna jest obróbka części cienkościennych. Zaciskając taką część w uchwycie, łatwo ją odkształcić, a frez będzie zbierał grubsze wióry na wgłębionych częściach. Otwór nie będzie ściśle cylindryczny.
Aby zapewnić prawidłową obróbkę podczas wytaczania, frez jest ustawiony na poziomie kłów. Następnie należy wywiercić otwór o długości 2-3 mm i zmierzyć średnicę.
Jeżeli rozmiar jest prawidłowy, można wywiercić otwór na pełną długość. Podczas wytaczania otworów nieprzelotowych lub otworów z występami, a także podczas wiercenia, na frezie zaznacza się kredą wskazując głębokość wiercenia.
Cięcie końców wewnętrznych odbywa się za pomocą frezów podcinających, a toczenie rowków wewnętrznych za pomocą specjalnych frezów szczelinowych, w których szerokość krawędzi skrawającej dokładnie odpowiada szerokości rowka. Frez ustawia się na odpowiednią głębokość zgodnie ze znacznikiem kredowym na korpusie frezu.
Pomiar rowków wewnętrznych: linijka, suwmiarka i szablon
Oprócz wytaczaków do wiercenia otworów cylindrycznych stosuje się pogłębiacze. Są podobne do wierteł krętych, ale mają trzy lub cztery krawędzie skrawające i nie nadają się do wykonywania otworów w materiale pełnym.
Spiralne pogłębiacze ogonowe: a - ze stali szybkotnącej; b - z płytami z twardego stopu
Bardzo czyste i precyzyjne otwory cylindryczne wykonuje się za pomocą rozwiertaków. Obydwa te narzędzia nie służą do powiększania otworu, ale do dokładnego dopasowania rozmiaru i kształtu.
Rozwiertaki: a - ogon; b - z powrotem
Wykonywanie otworów stożkowych
Obracanie wewnętrznych stożków jest prawdopodobnie najtrudniejszym zadaniem. Przetwarzanie odbywa się na kilka sposobów. Często otwory stożkowe wykonuje się poprzez wytaczanie frezem podczas obracania górnej części zacisku.
W materiale pełnym należy najpierw wywiercić otwór. Aby ułatwić wytaczanie, można wywiercić otwór schodkowy. Należy pamiętać, że średnicę wiertła należy dobrać tak, aby na stronę pozostał 1,5-2 mm naddatek, który następnie usuwa się za pomocą noża. Po toczeniu można zastosować pogłębiacz stożkowy i rozwiertak. Jeśli nachylenie stożka jest małe, natychmiast po wierceniu stosuje się zestaw rozwiertaków stożkowych.
Ostatnią z głównych operacji wykonywanych na tokarce jest gwintowanie.
Gwintowanie mechaniczne jest możliwe tylko na specjalnych maszynach do wkręcania. Na prostych maszynach operację tę wykonuje się ręcznie. Techniki ręcznego wytwarzania gwintów zewnętrznych i wewnętrznych opisano powyżej.
Przyrząd pomiarowy
W toczeniu stosuje się to samo narzędzie, co w obróbce metali: linijkę stalową, zaciski, zaciski i inne. Wspomniano już o nich wcześniej. Nowością mogą być tutaj różne wzory, które młody mistrz sam wykona. Są szczególnie wygodne przy wykonywaniu kilku identycznych części.
Pamiętaj, że wszelkich pomiarów można dokonać dopiero po całkowitym zatrzymaniu maszyny. Bądź ostrożny! Nie mierzyć części obracającej się!
Środki ostrożności
Podczas pracy na tokarce należy kierować się następującymi zasadami:
1) rozpoczęcie pracy na maszynie jest możliwe dopiero po szczegółowym zapoznaniu się z maszyną i sposobami obróbki;
2) nie pracować na wadliwej maszynie lub na niezdatnym do użytku (tępym) narzędziu;
3) mocno zamocuj część i monitoruj przydatność urządzeń otaczających;
4) nie pracować w luźnym ubraniu: zawiązać rękawy w nadgarstkach, długie włosy chować pod nakryciem głowy;
5) terminowo usuwać wióry i utrzymywać porządek na stanowisku pracy;
6) nie zatrzymuj obracającego się wkładu rękami;
7) W przypadku awarii natychmiast wyłączyć maszynę.
Konserwacja maszyn
Im staranniej konserwowana jest maszyna, tym lepiej i dłużej będzie działać. Tę prostą zasadę należy mocno zapamiętać i dokładnie przestrzegać. Pielęgnacja tokarki jest następująca.
Najważniejsze jest smarowanie wszystkich części trących. Przed rozpoczęciem pracy należy dokonać przeglądu maszyny i sprawdzić, czy jest wystarczające smarowanie. Należy najdokładniej monitorować smarowanie łożysk poprzez napełnianie smarowniczek i otworów smarowych olejem silnikowym. W tym momencie maszynę, aby uniknąć wypadku, należy zatrzymać.
Po pracy należy wyczyścić maszynę, usunąć wióry, wytrzeć łożyska prowadzące i zaciski oraz nasmarować je cienką warstwą oleju.
Otwory stożkowe wrzeciona i pinoli konika muszą być absolutnie czyste. Dokładność maszyny będzie zależała od ich dobrego stanu.
Przed przystąpieniem do pracy należy sprawdzić także stan paska napędowego. Należy go chronić przed rozpryskami i kroplami oleju, ponieważ zaolejony pasek ślizga się i szybko działa. Napięcie paska nie powinno być zbyt mocne, ale też nie za słabe: luźno napięty pasek ślizga się, a przy mocnym napięciu łożyska nagrzewają się i szybko zużywają. Osłona paska napędowego również powinna być w porządku.
Czytaj więcej:
- Podstawowe prace wykonywane na tokarce
Ten sam @soklakov na mój zarzut, że taka weryfikacja może nie wystarczyć, odpowiedział, że to już „coś”. moim zdaniem taka weryfikacja według uproszczonego modelu może jedynie oznaczać, że się nie pomyliliśmy, poprawnie zastosowaliśmy wszystkie GU, kontakty itp.. natomiast w oryginalnym modelu przy obliczeniach jest może być wiele nieuwzględnionych opcji, nie mówiąc już o tym, czy w ogóle sam program poprawnie oblicza tak złożoną geometrię.. robiłeś to od zera?) projektant rysował w cadzie, kalkulator obliczał w sai - prawda? w rzeczywistości ten konkretny towarzysz nie jest programistą)) ten rysunek został ponownie opublikowany / poprawiony zgodnie z oryginałem przesłanym z biura projektowego w Petersburgu.. więc należy się im pochwała)) według plotek było, cóż, w tej części nie jest to potrzebne.. i wystarczy casting ;)
ale jeśli weźmiesz głowę Bugatti Veyron, jak oni to robią? cóż, MB, jeśli nie drukarka 3D, to po odlanym kęsie następuje 20-30 operacji obróbki futra, szlifują do R0.05, a dokładniej, jak sądzę)))
Pytanie jest inne, ale czy potrzebujesz super dokładności w tej części? Faktycznie, jest tam przystanek autobusowy. A jeśli chodzi o wytrzymałość, to nie jest to dół urządzenia, poza jedną z funkcji, która naprawdę wymaga siły, aby „zamknąć” cylinder, ma wiele innych, lokalizację kilku różnych kanałów i podstawa innych części silnika. Okazuje się więc, że tak naprawdę wystarczy obliczyć tylko niewielką część, a wszystko inne zostanie przyczepione i wzmocni całe ciało.
Opracowano model obliczeniowy uderzenia cylindra (w rzeczywistości na cylinder nakładane są dwa pierścienie o większej średnicy, materiałem części takiego napastnika są różne metale) na stalową płytę. Wszystkie części modelowane są za pomocą elementów SPH. Początkowo model został opracowany w wersji R7, jednak nie ma w nim sformułowania elementów Sekcji_SPH_Interakcji. Sformułowanie to jest konieczne, aby w jednym modelu obliczeniowym można było zastosować zarówno standardową metodę kontaktu pomiędzy elementami SPH, jak i metodę kontaktu węzeł-węzeł. Jest to określone poprzez DEFINE_SPH_COUPLING. Znaleźliśmy od naszych kolegów wersję R11, ale po rozpoczęciu obliczeń dzieje się coś niewytłumaczalnego. Najpierw czas obliczeń skoczył z 15 minut do 20 godzin, potem pojawiają się ostrzeżenia (Warnings) typu: Warning 41123
Drogi @andrey2147! Z góry przepraszam za krytykę, moim zdaniem konstruktywną. Przez ponad pół wieku praktyki spotkałem rzemieślników „złote ręce” (piszę to bez ironii), którym nie zależy na tym, co naprawiać – samoloty, obrabiarki, CNC itp. Ale zanim pochlebiłem lutownicą w starej, niezawodnej niemieckiej technologii, trzeba było wszystko sprawdzić i przetestować, aby mieć całą podstawową dokumentację. Jednak powodzenia.
Pytania nie do mnie, ale Soklakov (i kilku innych księgowych, których znam) twierdzą, że które obliczenia zawsze należy sprawdzić (zweryfikować) analitykiem. Nie mogę nic na ten temat powiedzieć ze względu na brak kwalifikacji. Jestem projektantem i jeśli muszę coś obliczyć, to często wszystko zostało już wymyślone i napisane w tym celu. A do moich skromnych zadań SW Simulation w zupełności wystarczy, przynajmniej na 8 lat praktyki, nic się nie połamało i nie wygięło tak bardzo jak zostało zaprojektowane.
W latach 80. mogli głupio wyrzucić technologię z zagranicznych próbek, tak naprawdę niczego nie obliczając. 1 rubel wydatków na obliczenia w MES, 10 na eksperyment, 100 na prototyp, 1000 na seryjny - tak jest w życiu cywilnym, gdzie ludzie w jakikolwiek sposób potrzebują łupów ze sprzedaży. Te. jeśli teraz nie obliczysz korpusu w MES, to nic nie zarobisz. Samo ciało jest teraz geometrycznie znacznie bardziej złożone i wygląda jak tkanka biologiczna z układem krążenia – nie można tego analizować. Tak i w tych przypadkach - każdy handlarz za górką może złożyć wniosek, spójrz na liczbę i markę samochodów. I w tym czasie towarzysze na wzgórzu piłują 100500 nowych budynków o nowych formach. Cóż, witaj w świecie, w którym szybkość rozwoju jest czynnikiem decydującym o tym, czy masz pieniądze, czy nie. Traktowanie korpusu jako analityki jest czymś akademickim lub wojskowym, krótko mówiąc, czymś więcej niż dobrem i złem. Łup nie jest przydzielany akademikom i wojownikom na próbki seryjne, nie będzie działać w ubraniach cywilnych. Znów nie słyszeli o eksperymencie. Analityka daje łup za śmiecie, za śmiecie z drogim oprogramowaniem są pieniądze, ale kawałka metalu nie da się wyciąć na maszynie. Moim zdaniem ktoś tutaj mocno przecenia opcję „nie popełniamy błędów, sprzętowo wszystko jest od razu idealne – w końcu używamy ANSYS, ept”
Części te obejmują mimośrody, mimośrody, wały korbowe, których charakterystyczną cechą jest obecność kilku powierzchni obrotowych o ściśle równoległych osiach. Zapewnienie równoległości tych osi, odległości między nimi i ich położenia kątowego (na przykład podczas obróbki wałów korbowych) jest jednym z zadań pojawiających się podczas obróbki części mimośrodowych.
Typowy mimośród pokazano na ryc. 211, o. Ta część musi mieć obrobione powierzchnie A i B oraz otwór C, a powierzchnia A ma oś 0 1 0 1, a powierzchnia B ma oś 0 2 0 2, która nie pokrywa się z pierwszą i jest od niej oddalona w odległości e. In ponadto wszystkie powierzchnie końcowe części muszą być obrobione maszynowo. Jeden ze sposobów przetwarzania mimośrodów jest następujący. Dla części zamocowanej w uchwycie czteroszczękowym obrabiana jest powierzchnia A, powierzchnia B, otwór C oraz końcówki dostępne do obróbki. Następnie część nakłada się na trzpień, którego środkowe otwory są przesunięte względem jego zewnętrznej powierzchni o wartość e. Po zainstalowaniu trzpienia na środkach przetwarzana jest powierzchnia A części i ostatnia powierzchnia czołowa.
Ryż. 211. Ekscentryczny (a) i jego obróbka (b)
W przypadku braku takiego trzpienia obróbkę rozważanego mimośrodu można wykonać w następujący sposób. Po zamocowaniu mimośrodu w uchwycie czteroszczękowym dla powierzchni B należy obrobić powierzchnię A mimośrodu i jego lewego (zgodnie z ryc. 211, a) końca. Następnie mimośród jest mocowany (ryc. 211, b) w tym samym wkładzie dla obrobionej powierzchni A.
Aby sprawdzić wymagane przesunięcie osi powierzchni o wartość e, możesz wykonać następujące czynności. Dosuwając frez zamontowany tyłem do przodu do powierzchni A części, zmierz luz T. W tym momencie część należy zamontować tak, aby „najwyższy” punkt powierzchni A znajdował się przy końcu frez (ryc. 211, b) Po tym pomiarze część obraca się wraz z wkładem o 180 ° tak, aby „najniższy” punkt powierzchni A znajdował się naprzeciwko końca frezu (ryc. 211, c), oraz ponownie zmierz luz pomiędzy tą powierzchnią a końcem frezu. Jeśli luz okazał się równy T + 2e, możesz zacząć obracać powierzchnię B, przetwarzając otwór C i prawe (zgodnie z ryc. 211, c) końcowe powierzchnie części. W większości przypadków trzeba przesunąć część kilka razy i wykonać powyższe pomiary tyle samo razy.
Za pomocą kawałka kredy można określić najwyższy punkt powierzchni A, na przykład podczas sprawdzania montażu części w uchwycie czteroszczękowym. Kiedy część będzie się powoli obracać, kreda dotknie jej i zrobi znak na najwyższej części powierzchni w postaci linii, pośrodku której znajduje się najwyższy punkt tej powierzchni. Jego najniższy punkt leży oczywiście po przeciwnej stronie.
Przy małej wartości e sprawdzenie przemieszczenia zamontowanej części zgodnie z rys. 211, b, można wykonać za pomocą wskaźnika zamocowanego w uchwycie narzędziowym. W tym przypadku przycisk wskaźnika dociska się do powierzchni A wolno obracającej się części, na podstawie drgań strzałki można ocenić wielkość przemieszczenia tej powierzchni względem osi obrotu wrzeciona maszyny.
Obróbka rolek mimośrodowych. Obróbka takich części odbywa się w uchwycie lub w centrach. W pierwszym przypadku niezbędne przemieszczenie powierzchni rolek uzyskuje się metodami omówionymi powyżej, w drugim zaś za pomocą dwóch par otworów środkowych (rys. 212) znajdujących się na końcach rolki. Pierwszą parę otworów umieszczoną na osi 0 1 0 1 wykorzystuje się przy toczeniu powierzchni o średnicy D, natomiast drugą parę otworów umieszczoną na osi 0 2 0 2 przy toczeniu powierzchni d. Osie 0 1 0 1 i 0 2 0 2 znajdują się w odległości równej wymaganej mimośrodowości e.
Ryż. 212. Obróbka wałka mimośrodowego
Dokładność tego wymiaru w tym przypadku zależy od prawidłowego wyrównania, które odbywa się zgodnie z oznaczeniami lub wzdłuż szablonu.
