Defektoskopija strojnih dijelova. Metode otkrivanja nedostataka Kod otkrivanja nedostataka proizvoda od kojeg se materijala
Metode otkrivanja nedostataka dijelova
Vizualna kontrola i mjerenja dijelova ne omogućuju otkrivanje dovoljno malih ili skrivenih nedostataka koji se nalaze ispod površine, ali se mogu otkriti nerazornim metodama ispitivanja (defektoskopija).
Riža. 1. Metode otkrivanja grešaka
Riža. 2. Sheme endoskopa: a - ravno, b - koljenasto
Ispitivanje dijelova bez razaranja u novije je vrijeme rašireno u proizvodnji strojeva, a znatno manje u njihovu radu. Široko uvođenje u lukama najučinkovitijih, a istovremeno vrlo jednostavnih i jeftinih metoda kontrole povezano je s potrebom stvaranja službe kontrole s dobro obučenim i tehnički kompetentnim osobljem te potrebnom dijagnostičkom opremom.
Prilikom odabira jedne ili druge metode kontrole treba polaziti od činjenice da ne postoji univerzalna metoda, pa su, prema tome, mogućnosti metoda ograničene na traženje nedostataka definiranih prirodom i mjestom. Poznavanje prirode istrošenosti koja utječe na moguće mjesto ili vrstu kvara, kao i dovoljno različitih metoda kontrole, omogućuje vam da napravite potreban izbor. Na sl. 41 prikazuje dijagram najperspektivnijih metoda ispitivanja bez razaranja za uvjete u luci.
Optička metoda omogućuje, bez rastavljanja strukture, kontrolu stanja površina dijelova na zatvorenim i teško dostupnim mjestima. Metoda se temelji na kružnom ili bočnom prikazu kontroliranog područja s autonomnim osvjetljenjem i povećanjem slike od 0,5 do 150. Kontrolni uređaji, zvani endoskopi, omogućuju prijenos slike na udaljenost do 7 m. Endoskopi se sastoje od kućište u kojem se nalazi osvjetljivač, zaslon za zaštitu od osvjetljenja, pričvršćenje prizme ili zrcala, optički sustav, okular i otklonske prizme. Za pregled dijela 6, predviđen je prozor u tijelu. Endoskopi omogućuju otkrivanje ogrebotina, pukotina, oštećenja od korozije i drugih nedostataka veličine do 0,03-0,08 mm u dijelovima s unutarnjim promjerom od 5-100 mm ili više.
Riža. 3. Shema kapilarne metode
Riža. 4. Priroda nedostataka u kapilarnoj metodi kontrole
Kapilarna metoda temelji se na kapilarnom prodiranju tekućine u pukotine i kontrastu korištenih materijala. Metoda omogućuje otkrivanje otvorenih pukotina zavarivanja, topline, brušenja, zamora i drugog podrijetla s veličinom otvora e većom od 0,001 mm, dubinom h - 0,01 mm i duljinom L - 0,1 mm, kao i poroznošću i druge slične nedostatke.
Metoda je sljedeća: na površinu dijela nanosi se indikatorska tekućina koja pod djelovanjem kapilarnih sila ispunjava šupljine na površini. Površina je temeljito obrisana i prekrivena sastavom za razvijanje. Indikatorska tekućina iz šupljine defekta adsorbira se u sastav koji se razvija, tvoreći trag indikatora, čija je širina puno veća od otvorenih pukotina e. Kontrast slike traga osiguran je zbog svjetline boje indikatora. tekućina (metoda boja) ili njezina sposobnost luminiscentiranja pri ozračivanju ultraljubičastim zrakama (luminiscentna metoda). Tehnologija kontrole uključuje pripremu površine (čišćenje, odmašćivanje), nanošenje indikatorskih i razvijajućih sastava te pregled dijela.
Prilikom pregleda površine analizira se dobiveni uzorak tragova, identificirajući njihovu vrstu. Dakle, pukotine bilo kojeg podrijetla, linije kose, nedostatak prodora pojavljuju se u obliku jasnih čvrstih ili isprekidanih linija različitih konfiguracija (slika 44, a); pucanje materijala - u obliku skupine odvojenih kratkih linija ili mreže (4, b, c); pore, lomljenje i erozija uslijed zamora, oštećenja - u obliku pojedinačnih točaka ili zvjezdica.
Najteža stvar u analizi je razlikovati stvarne nedostatke od izmišljenih - ogrebotine, zgužvane neravnine, komadiće oksidnog filma. U te se svrhe koriste dodatne značajke, kao što je položaj uzorka, smjer linija uzorka u odnosu na os dijela i djelujuća opterećenja, konfiguracija i grananje linija, sličnost uzorka s drugim područjima površine koja su različita u djelovanju opterećenja.
Riža. 5. Shema akustičke metode
Riža. 6. Blok dijagram ultrazvučnog detektora grešaka
Akustična metoda temelji se na sposobnosti zvučnih valova da se reflektiraju od granica gustoće materijala. Padajući na površinu dijela, val F se dijelom odbija od njegove površine, a dijelom se širi u materijal (slika 5). Pritom je količina reflektirane energije to veća što je veća razlika između akustičkih impedancija medija I i II. Ako je medij I zrak, a II metal, sva dovedena energija će se reflektirati.
Upotreba normalnog ili nagnutog tražila ovisi o namjeravanom mjestu kvara. Traženje kvara provodi se metodom odjeka ili metodom sjene, kada se koriste 2 odvojena tražila - emitirajuća i primajuća, smještena na različitim stranama dijela. U ovom slučaju, odsutnost signala na prijemnom tražilu ukazuje na prisutnost prepreke (defekta) na putu širenja vala.
Da bi se odredio opseg kvara, tražilo se pomiče po površini dijela.
Primjena ultrazvučnog ispitivanja najučinkovitija je za otkrivanje zamornih i zavarenih pukotina u metalnim konstrukcijama dizalica, grabilica i sl.
Magnetska metoda temelji se na registraciji lutajućih magnetskih polja koja se formiraju na defektima koji se nalaze na putu magnetskog toka Fm. Snaga polja lutanja ovisi o orijentaciji defekta u magnetskom toku i njegovom položaju u odnosu na površinu. U tom smislu, pri ispitivanju magnetskom metodom pouzdano se otkrivaju nedostaci u proizvodima izrađenim od feromagnetskih materijala, koji su u prirodi diskontinuiteta koji izlaze na površinu ili se nalaze na dubini ne većoj od 1 mm.
Metoda je jedna od najjednostavnijih i najčešćih, omogućuje vam kontrolu zavara i dijelova najrazličitijih oblika i veličina.
Najveću primjenu našla je metoda magnetskog praha, kod koje se magnetizirani dio zalijeva feromagnetskom suspenzijom za vizualizaciju rasipnog polja. Željezni prah, koji je u suspenziji u mješavini kerozina, ulja i vode, taloži se na površini dijela na mjestima izlaza zalutalog polja. Štoviše, širina sloja praha može biti desetke puta veća od veličine otvora pukotine, zbog čega se formira dobro uočljiv reljefni trag defekta.
Riža. 7. Shema za određivanje mjesta nedostataka
Riža. 8. Shema nastanka lutajućeg magnetskog polja
Riža. 9. Sheme magnetiziranja u metodi magnetskog praha: 1 - kontrolirani dio: 2 - uređaj za magnetiziranje
Dio se čisti prije pregleda kako bi se osigurao električni kontakt i smanjio učinak nemagnetskih premaza. Kontrola se provodi u primijenjenom magnetskom polju (u procesu magnetiziranja), ako je dio izrađen od slabomagnetskog materijala (StZ, čelik 10, 20), složenog oblika, defekti se nalaze dublje od 0,01 mm od površine ili postoji zaštitni nemagnetski premaz iste debljine (na primjer, krom). U drugim slučajevima može se koristiti zaostala magnetizacija dijela. Potonja metoda je prikladnija jer vam omogućuje rastavljanje kontrolnih operacija.
Za magnetizaciju (slika 9), dio se postavlja u polje elektromagneta (slika 9, a), u polje solenoida (slika 9, b), a također i kružno: ili struja prolazi kroz cijeli dio (slika 9, c) ili u njegovim pojedinačnim dijelovima pomoću posebnih steznih električnih kontakata (slika 9, d). Nakon završetka kontrole, dio se demagnetizira. Da bi se to postiglo, stavlja se u izmjenično magnetsko polje i postupno se uklanja iz njega ili se jakost magnetskog polja postupno smanjuje na nulu.
Nakon što se prah slegne, dio se pregledava. Sve vrste pukotina identificiraju se kao jasne razgranate pune ili isprekidane linije. Međutim, treba imati na umu da se mogu otkriti i imaginarni nedostaci, budući da se može formirati zalutalo polje kada magnetizirani dio dođe u kontakt s drugim feromagnetskim objektom, na mjestima gdje je presjek dijela oštro sužen, duž granica zavarenih spojeva, te u nizu drugih slučajeva.
Elektromagnetska metoda temelji se na korištenju i mjerenju karakteristika vrtložnih struja pobuđenih na površini dijela kada se približava (kada se kreće duž) zavojnice senzora-induktora. Ovisno o veličini pristupa, brzini kretanja i nizu drugih čimbenika, koristi se različita interakcija magnetskih polja senzora i vrtložnih struja. Rezultat te interakcije je temelj određivanja fizikalno-mehaničkih svojstava i kemijskog sastava materijala, kvalitete toplinske obrade, kao i debljine kromiranih, lakiranih, keramičkih, plastičnih i drugih vrsta nevodljivih prevlaka.
Zbog svoje jednostavnosti, debljine premaza koji su ponovno naneseni ili preostali kao rezultat trošenja mogu se odrediti široko u radnim uvjetima. Kontrola se sastoji u postavljanju mjerača debljine na donju i gornju granicu mjerenja prema referentnim pločama dostupnim u kompletu i mjerenje nepoznate debljine premaza na skali instrumenta nakon ugradnje senzora na kontrolirano područje površine. . Odabir potrebne vrste mjerača debljine ovisi o rasponu izmjerenih debljina unutar 0,003-10 mm s pogreškom za većinu njih ± 2% izmjerene vrijednosti.
Riža. 10. Shema metode kontrole rentgenskih zraka
Metoda zračenja temelji se na svojstvu tvrdog zračenja da prolazi kroz materijale različite gustoće, uključujući aluminij i čelik. Vrijednost prigušenja zračenja, a prema tome; a stupanj zatamnjenja rendgenskog filma iza dijela na putu zraka ovise o debljini materijala. Pore, jamice, pukotine i sl. smanjuju ga i pojavljuju se na filmu u obliku svjetlijih (tamnijih) točkica, mrlja ili linija. Ovisno o izvoru γ-zračenja, razlikuju se rentgenska metoda i γ-kontrola.
Glavni element rendgenske jedinice je rendgenska cijev, čiji je dijagram prikazan na sl. 10. U stakleni balon smještene su elektrode: katoda i anoda, na koje se iz transformatora dovodi napon preko 100 kV. Osim toga, napon od 4–12 V dovodi se na katodu iz silaznog transformatora kako bi se osiguralo da se spiralna nit zagrije do 3000–3500 °C. U tom slučaju, zbog termoemisije, iz nje izlaze elektroni, koji se pod djelovanjem električnog potencijala na elektrodama velikom brzinom kreću prema anodi kroz uređaje za fokusiranje i kalibraciju. Sudar s anodom dovodi do njihove apsorpcije i emisije y-zraka, koje izlaze u uskom snopu kroz poseban prozor. Zbog visokog zagrijavanja anode, predviđen je poseban sustav hlađenja.
Na putu toka zračenja ugrađen je kontrolirani čelični dio 8 debljine do 120-160 mm, a iza njega metalna kaseta s rendgenskim filmom. Vrijeme ekspozicije, ovisno o snazi zračenja i debljini dijela, kreće se od nekoliko minuta do 1 sata.Rentgenske instalacije su stacionarne i mobilne.
Riža. 11. Dijagram detektora grešaka
Kontrolne instalacije - y-defektolozi - su prijenosni. Pokretni su, puno (5-10 puta) lakši od X-zraka, jednostavni za korištenje i omogućuju vam upravljanje čeličnim ravninama debljine do 200 mm. Defektogram (slika 11) sastoji se od zaštitnog čeličnog kućišta, olovne ljuske, izvora radioizotopnog zračenja i zatvarača koji blokira izlazni kanal zrake u neradnom položaju detektora grešaka. Glavne karakteristike izvora zračenja su njegova aktivnost i vrijeme poluraspada koje određuje vrijeme tijekom kojeg će se broj radioaktivnih atoma smanjiti za 2 puta. Od više od 60 izotopa koje proizvodi industrija, kobalt-60, cezij-137, iridij-192 i neki drugi koriste se za kontrolu.
Budući da su γ-defektoskopi uvijek potencijalno opasni, skladište se u betonskim gnijezdima u zatvorenim i nepropusnim prostorijama. Detektori grešaka pune stručnjaci.
Posebnu pozornost treba obratiti na sigurnosne mjere tijekom nadzora zračenja, obavezno ograditi radni prostor i odrediti dežurstva za vrijeme nadzora ili provoditi nadzor u posebnim prostorijama.
DO kategorija: - Vozila za lučki teret
Defektoskopija(od lat. defectus - nedostatak, greška i grč. skopeo - pogled) - skup metoda i sredstava za ispitivanje bez razaranja materijala i proizvoda za otkrivanje raznih nedostataka u njima. Potonji uključuju povrede kontinuiteta ili ujednačenosti strukture, zone oštećenja od korozije, odstupanja u kemijskom sastavu i dimenzijama itd.
Najvažnije metode detekcije grešaka su magnetska, električna, vrtložna, radiovalna, toplinska, optička, radijacijska, akustička, prodorne tvari. Najbolji rezultati postižu se kompleksnom primjenom različitih metoda.
Magnetska, ultrazvučna i rendgenska detekcija nedostataka koriste se u slučajevima kada se tijekom vanjskog pregleda dijela sumnja na postojanje skrivenog kvara i kada je provjera predviđena pravilima popravka, posebno, prilikom defektiranja uređaja koji podliježu provjeri prema pravilima Gosgortekhnadzora.
Magnetska detekcija grešaka temelji se na registraciji izobličenja magnetskog polja na mjestima defekata. Za indikaciju se koriste: magnetski prah ili uljna suspenzija Fe 3 O 4 čije su čestice taložene na mjestima defekata (metoda magnetskog praha); magnetska vrpca (povezana s uređajem za magnetsko snimanje) primijenjena na područje koje se proučava i magnetizirana u različitim stupnjevima u defektnim zonama i zonama bez defekata, što uzrokuje promjene u strujnim impulsima snimljenim na ekranu osciloskopa (magnetografska metoda); uređaji male veličine koji, kada se kreću duž proizvoda na mjestu kvara, ukazuju na izobličenje magnetskog polja (na primjer, fluxgate metri). Magnetsko otkrivanje nedostataka omogućuje otkrivanje makrodefekata (pukotine, šupljine, nepropusnost, raslojavanja) minimalne veličine > 0,1 mm na dubini do 10 mm u proizvodima od fero- i feromagnetskih materijala (uključujući metalne punjena plastika, metalni slojevi itd.) .
Na električna detekcija grešaka popraviti parametre električnog polja u interakciji s objektom upravljanja. Najčešća metoda koja vam omogućuje otkrivanje nedostataka u dielektricima (dijamant, kvarc, tinjac, polistiren itd.) Promjenom električnog kapaciteta kada se predmet unese u njega. Koristeći termoelektričnu metodu, EMF koji se javlja u zatvorenom krugu mjeri se kada se dodirne točke dvaju različitih materijala zagrijavaju. Metoda se koristi za određivanje debljine zaštitnih prevlaka, ocjenu kvalitete bimetalnih materijala i sortiranje proizvoda.
Elektrostatičkom metodom na terenu se postavljaju proizvodi od dielektrika (porculan, staklo, plastika) ili metala obloženih dielektrikom. Proizvodi koji se koriste pištoljem za prskanje oprašuju se visoko dispergiranim prahom krede, čije čestice, zbog trenja o ebonitni vrh pištolja za prskanje, imaju pozitivan naboj i, zbog razlike u dielektričnoj konstanti intaktnog i neispravnog područja, , nakupljaju se na rubovima površinskih pukotina.
Metoda elektropotencijala koristi se za određivanje dubine (>> 5 mm) pukotina u električno vodljivim materijalima izobličenjem električnog polja kada struja teče oko defekta.
Metoda elektroiskre, na temelju pojave pražnjenja na mjestima diskontinuiteta, omogućuje vam kontrolu kvalitete nevodljivih (boja, emajl, itd.) Prevlaka s maksimalnom debljinom od 10 mm na metalnim dijelovima. Napon između elektroda sonde ugrađene na premaz i metalne površine je oko 40 kV.
Detekcija grešaka vrtložnom strujom temelji se na promjeni polja vrtložnih struja na mjestima defekata, koje u elektrovodljivim objektima inducira elektromagnetsko polje (frekvencijski raspon od 5 Hz do 10 MHz) indukcijskih zavojnica napajanih izmjeničnom strujom. Koristi se za otkrivanje površinskih (pukotine, ljuske, dlake dubine > 0,1 mm) i ispod površine (dubine 8-10 mm) defekata, određivanje kemijskih tvari. sastav i strukturne nehomogenosti materijala, mjerenje debljine premaza itd.
S radiovalnom detekcijom grešaka postoji interakcija (uglavnom refleksija) s objektom kontrole radiovalova duljine 1-100 mm, koji su fiksirani posebnim uređajima - radio detektorima grešaka. Metoda omogućuje otkrivanje nedostataka minimalne veličine od 0,01 do 0,5 valne duljine, kontrolu kemijskog sastava i strukture proizvoda, uglavnom od nemetalnih materijala. Metoda je osobito široko korištena za beskontaktno upravljanje vodljivim medijima.
Toplinska detekcija grešaka omogućuje vam otkrivanje površinskih i unutarnjih nedostataka u proizvodima izrađenim od materijala koji provode toplinu analizom njihovih temperaturnih polja koja nastaju pod djelovanjem toplinskog zračenja (valne duljine od 0,1 mm do 0,76 μm).
Najviše se koristi tzv pasivna detekcija grešaka(nema vanjskog izvora topline), npr. termovizijska metoda koja se temelji na skeniranju površine predmeta uskim optičkim snopom, kao i metoda termičkih boja čija boja ovisi o površinskoj temperaturi proizvod. Tijekom aktivne detekcije grešaka, proizvodi se zagrijavaju pomoću plazma baklje, žarulje sa žarnom niti, optičkog kvantnog generatora i mjeri se promjena toplinskog zračenja propuštenog kroz predmet ili reflektiranog od njega.
Optička detekcija grešaka temelji se na interakciji proučavanih proizvoda sa svjetlosnim zračenjem (valne duljine 0,4-0,76 μm). Kontrola može biti vizualna ili uz pomoć uređaja osjetljivih na svjetlo; minimalna veličina otkrivenih nedostataka u prvom slučaju je 0,1-0,2 mm, u drugom - desetke mikrona. Kako bi se povećala slika defekta, koriste se projektori i mikroskopi. Hrapavost površine provjerava se interferometrima, uklj. holografski, uspoređivanje valova koherentnih svjetlosnih zraka reflektiranih od kontrolirane i referentne površine.
Za otkrivanje površinskih defekata (veličine > 0,1 mm) na teško dostupnim mjestima koriste se endoskopi koji pomoću posebnih optičkih sustava i optičkih vlakana omogućuju prijenos slike na udaljenosti do nekoliko metara.
Radijacijska detekcija grešaka omogućuje radioaktivno ozračivanje objekata x-zrakama, a-, b- i g-zrakama, kao i neutronima. Izvori zračenja - rendgenski uređaji, radioaktivni izotopi, linearni akceleratori, betatroni, mikrotroni. Radijacijska slika defekta pretvara se u radiografsku sliku (radiografija), električni signal (radiometrija) ili svjetlosnu sliku na izlaznom ekranu radijacijsko-optičkog pretvornika ili uređaja (introskopija zračenjem, radioskopija). Razvija se radijacijska kompjutorizirana tomografija koja omogućuje dobivanje slojevite slike pomoću računala i skeniranja površine objekta fokusiranim X-zrakama. Metoda osigurava detekciju grešaka s osjetljivošću od 1,0-1,5% (omjer duljine greške u smjeru prijenosa prema debljini stijenke dijela) u lijevanim proizvodima i zavarenim spojevima.
Akustična detekcija grešaka temelji se na promjenama pod utjecajem elastičnih vibracijskih defekata (frekvencijski raspon od 50 Hz do 50 MHz) pobuđenih u metalnim proizvodima i dielektricima. Postoje ultrazvučne (metoda odjeka, sjene itd.) i zapravo akustične (impedancija, akustična emisija) metode. Ultrazvučne metode su najčešće. Među njima, najsvestranija je eho metoda za analizu parametara akustičnih impulsa reflektiranih od površinskih i dubokih defekata (reflektirajuća površina / 1 mm 2). Kod takozvane metode sjene, prisutnost defekta prosuđuje se prema smanjenju amplitude ili promjeni faze ultrazvučnih vibracija koje obavijaju defekt. Metoda rezonancije temelji se na određivanju vlastitih rezonantnih frekvencija elastičnih vibracija kada su pobuđene u proizvodu; koristi se za otkrivanje oštećenja od korozije ili stanjivanja stijenki proizvoda s pogreškom od oko 1%. Promjenom brzine širenja (bicikl-simetrična metoda) elastičnih valova na mjestima diskontinuiteta kontrolira se kvaliteta višeslojnih metalnih konstrukcija. Metoda impedancije temelji se na mjerenju mehaničkog otpora (impedancije) proizvoda pretvornikom koji skenira površinu i pobuđuje elastične vibracije zvučne frekvencije u proizvodu; Ova metoda otkriva nedostatke (površine / 15 mm 2) ljepljivih, lemljenih i drugih spojeva, između tanke opne i ukrućenja ili punila u višeslojnim strukturama. Analizom spektra vibracija pobuđenih u proizvodu udarom detektiraju se zone prekinutih veza među elementima u višeslojnim lijepljenim konstrukcijama značajnih debljina (metoda slobodnih vibracija).
Metoda akustične emisije, koja se temelji na kontroli karakteristika elastičnih valova koji nastaju kao rezultat lokalnog preuređivanja strukture materijala tijekom nastanka i razvoja defekata, omogućuje određivanje njihovih koordinata, parametara i brzine rasta, kao kao i plastična deformacija materijala; koristi se za dijagnosticiranje visokotlačnih posuda, posuda nuklearnih reaktora, cjevovoda itd.
U usporedbi s drugim metodama, akustična detekcija grešaka je najsvestranija i najsigurnija za korištenje.
Defektoskopija penetrirajućim tvarima dijeli se na kapilarnu i nepropusnost.
Kapilarna detekcija grešaka(ispunjavanje šupljina defekata pod djelovanjem kapilarnih sila tekućinama koje se dobro vlaže) temelji se na umjetnom povećanju kontrasta svjetla i boja područja s nedostatkom u odnosu na neoštećeno. Metoda se koristi za otkrivanje površinskih defekata dubine > 10 µm i širine > 1 µm na dijelovima od metala, plastike i keramike. Učinak otkrivanja nedostataka pojačava se upotrebom tvari koje luminesciraju u UV zrakama (luminiscentna metoda) ili mješavinama fosfora s bojilima (metoda boja). Detekcija curenja temelji se na prodiranju plinova ili tekućina kroz nedostatke i omogućuje vam kontrolu nepropusnosti visokotlačnih ili niskotlačnih posuda, višeslojnih proizvoda, zavarenih spojeva itd.
Uz pomoć ispitivanja plina otkrivaju se curenja ili curenja određivanjem pada tlaka (manometrijska metoda) stvorenog u proizvodima strujom zraka, dušika, helija, halogena ili drugog plina, njegovog relativnog sadržaja u okolišu (spektrometrija mase, halogena metode), promjena toplinske vodljivosti (katarometrijska metoda) itd.; Na temelju ovih metoda razvijeni su najosjetljiviji detektori curenja. Tijekom tekućih ispitivanja proizvodi se pune tekućinom (voda, kerozin, otopina fosfora), a stupanj njihove nepropusnosti određuje se pojavom kapljica i mrlja tekućine ili svjetlećih točkica na površini. Metode plin-tekućina temelje se na stvaranju povećanja tlaka plina unutar proizvoda i uranjanju u tekućinu ili premazivanju mjesta curenja sapunicom; nepropusnost se kontrolira ispuštanjem mjehurića plina ili sapunice. Minimalna veličina defekta otkrivenog tijekom otkrivanja curenja je oko 1 nm.
Metoda luminiscentne detekcije nedostataka zahtijeva korištenje luminiscentnog detektora grešaka ili prijenosnih živino-kvarcnih uređaja kao što su LUM-1, LUM-2 itd. Metoda se temelji na uvođenju luminiscentne tvari u šupljinu defekata, nakon čega slijedi ozračivanje površine dijela ultraljubičastim zrakama. Pod njihovim utjecajem, nedostaci postaju vidljivi zbog luminiscencije tvari. Metoda omogućuje otkrivanje površinskih nedostataka širine najmanje 0,02 mm u dijelovima bilo kojeg geometrijskog oblika.
Redoslijed operacija za luminiscentnu detekciju grešaka:
Čišćenje površine od onečišćenja;
Primjena prodornog luminiscentnog sastava;
Primjena pudera za razvijanje;
Pregled dijela u ultraljubičastim zrakama.
Možete koristiti luminiscentno: kerozin - 55-75%, vazelinsko ulje - 15-20%; benzen ili benzin - 10-20%; emulgator - OP-7 - 2-3 g / l; defektol zeleno-zlatni - 0,2 g / l. Puderi za razvijanje - magnezijev karbonat, talk ili silikagel.
Popis nedostataka.
Nakon detaljne detekcije kvara sastavlja se zapisnik o kvaru. Izjava o neispravnosti ukazuje na prirodu oštećenja ili istrošenosti dijelova, količinu potrebnih popravaka, ukazujući na novoproizvedene dijelove; Također su naznačeni svi radovi vezani uz remont (demontaža, transport, pranje itd.) i radovi koji dovršavaju popravak (priprema, struganje, montaža, ispitivanje čvrstoće, ispitivanje, puštanje u rad).
Kartice kvarova i popravaka jedan su od glavnih tehničkih dokumenata za popravak. Sadrže upute za neispravne dijelove. Kartice su raspoređene u rastućem redoslijedu numeriranja sklopnih jedinica i dijelova ili prema konstruktivnom slijedu sklopnih jedinica.
U gornjem lijevom kutu karte nalazi se skica dijela ili tenološkog procesa. Na skici se ispisuju gabaritne dimenzije, posebno se prikazuju profili zuba zupčanika, žljebova, klinastih i klinastih utora, šaka itd. Brojevi pozicija i mjesta upravljanja izvađeni su iz dimenzionalne strelice i raspoređeni su uzlaznim redoslijedom u smjeru kazaljke na satu ili slijeva na desno.
U gornjem desnom kutu karte dani su podaci s crtežima koji karakteriziraju dio.
Usvojen je sljedeći redoslijed izrade karte:
Upisuju se brojevi pozicija nedostataka naznačenih na skici. Nedostaci dijela koji nije naznačen na skici primjenjuju se prije svega bez postavljanja položaja;
Mogući nedostaci dijela, koji nastaju tijekom rada stroja, upisuju se prema tehnološkom redoslijedu njihove kontrole. Prvo se poništavaju vizualno utvrđeni nedostaci, a zatim nedostaci utvrđeni mjerenjem;
Navedene su metode i sredstva za kontrolu nedostataka;
Nazivne dimenzije su pričvršćene s naznakom tolerancija u skladu s crtežima proizvođača;
Dopuštene dimenzije pričvršćene su s točnošću od 0,01 mm prilikom uparivanja ovog dijela s novim;
Dopuštene dimenzije su pričvršćene, ali u kombinaciji s dijelom koji je bio u funkciji;
Postupak popravka.
1. Ovaj postupak utvrđuje i objašnjava značajke popravaka opreme bez jamstva i jamstva. U daljnjem tekstu u tekstu Majstor je osoba koja obavlja popravak i snosi pripadajuće troškove, a Naručitelj je osoba koja predaje opremu na popravak i plaća taj popravak.
2. Isporuku opreme na područje Zapovjednika, kao i povrat opreme s popravka uz međusobni dogovor Zapovjednika i Kupca može izvršiti ili Zapovjednik, ili Kupac, ili druga osoba ovlaštena od strane kupac. U slučaju dostave opreme od strane Mastera, ista se isporuka plaća kao trošak prijevoza (odlazak Mastera) prema cjeniku važećem u trenutku polaska. Plaćanje podliježe kako odlasku na isporuku opreme na popravak, tako i odlasku na povrat opreme s popravka.
3. Prilikom predaje opreme na popravak, kupac je suglasan da se oprema primi bez rastavljanja i otklanjanja kvarova. Kupac je suglasan da su se svi kvarovi koje je Voditelj otkrio tijekom tehničkog pregleda opreme dogodili prije prijenosa opreme Majstoru. Kupac je suglasan da Master može otkriti druge kvarove koje Kupac nije naveo prilikom prijenosa opreme na popravak.
4. Kupac preuzima rizik djelomičnog gubitka potrošačkih svojstava popravljene opreme, do kojeg može doći nakon popravka. Tijekom popravka majstor pokušava spriječiti gubitak potrošačkih svojstava i, ako je moguće, minimizira rizik od takvih gubitaka.
5. Radovi na popravku opreme izvode se tek nakon što je procijenjeni trošak popravka dogovoren s Kupcem. Ako Kupac odbije popravak, troškovi rada na dijagnostici kvara podliježu plaćanju.
6. Popravak može biti četiri kategorije složenosti:
7. Tijekom popravka, zapovjednik će možda trebati izvršiti neizravne operacije. Riječ je o zahvatima koji nisu izravno vezani uz izvođenje sanacijskih radova, ali bez kojih bi popravak bio nemoguć ili izrazito otežan.
To su operacije kao što su:
Internetsko pretraživanje dijagrama, priručnika, servisnih uputa, podatkovnih tablica za komponente, proizvode i blokove;
Dobivanje povjerljivih informacija potrebnih za popravak od proizvođača mikroelektroničkih proizvoda i komponenti;
Izrada shematskih dijagrama, održavanje elektroničkih knjižnica i baza podataka;
Izrada ili nabava posebnih uređaja, alata i instalacija za popravke;
Razvoj uslužnih programa i uslužnih programa ili njihovo traženje na internetu;
Naručite komponente koje nedostaju online i pričekajte da stignu ili ih kupite u trgovinama.
Posredni poslovi se ni na koji način ne odnose na odnos između Mastera i Kupca i ne plaćaju ih Kupac. To je čisto interna stvar Gospodara, koju plaća Gospodar. U odnosu na Kupca, neizravni poslovi dovode samo do dodatnih kašnjenja u izvršenju popravaka.
8. Trošak blokova, dijelova i sklopova zamijenjenih u popravljenoj opremi plaća Kupac i uključen je u kalkulaciju popravka. Trošak potrošnog materijala (specijalni topitelji i druge kemikalije, žice i sl.) uključen je u cijenu popravka i ne plaća se posebno.
9. Zamijenjeni tijekom popravka, neispravni dijelovi, sklopovi i blokovi izdaju se Kupcu na njegov zahtjev. Za skladištenje ovih dijelova, sklopova i blokova, Majstor je odgovoran jedan dan nakon izdavanja popravljene opreme Kupcu. Nakon jednog dana, neispravni dijelovi, sklopovi i blokovi se odlažu.
Metode kontrole bez razaranja omogućuju provjeru kvalitete otkovaka i dijelova (odsutnost vanjskih i unutarnjih nedostataka) bez narušavanja njihovog integriteta i mogu se koristiti u kontinuiranoj kontroli. Takve metode kontrole uključuju rendgensku i gama detekciju grešaka, kao i ultrazvučnu, magnetsku, kapilarnu i druge vrste detekcije grešaka.
Rentgenska detekcija grešaka
Detekcija grešaka rendgenskim zrakama temelji se na sposobnosti rendgenskog zračenja da prođe kroz debljinu materijala i da ga materijal apsorbira u različitim stupnjevima, ovisno o njegovoj gustoći. Zračenje, čiji je izvor rentgenska cijev, usmjerava se kontroliranim okovom na osjetljivu fotografsku ploču ili svjetleći ekran. Ako postoji nedostatak u otkovku (na primjer, pukotina), zračenje koje prolazi kroz njega slabije se apsorbira, a film se osvjetljava jače. Podešavanjem intenziteta rendgenskog zračenja dobiva se slika u obliku ravnomjerne svijetle pozadine na nedefektnim mjestima otkova i izrazito tamno područje na mjestu defekta.
Rendgenske jedinice koje proizvodi industrija omogućuju skeniranje čeličnih otkovaka debljine do 120 mm i otkovaka od lakih legura do 250 mm debljine.
Gama detekcija grešaka
Kontrola otkovaka gama defektografijom slična je kontroli rendgenskom defektografijom. Na određenoj udaljenosti od objekta koji se proučava postavlja se izvor gama zračenja, na primjer, kapsula s radioaktivnim kobaltom-60, a na suprotnoj strani objekta uređaj za snimanje intenziteta zračenja. Na indikatoru intenziteta (fotografski film) pojavljuju se oštećena područja unutar izratka ili otkovka. Debljina kontroliranih preratka (otkovaka, dijelova) doseže 300 .. .500 mm.
Kako bi se izbjeglo zračenje pri korištenju rendgenske i gama detekcije grešaka kao metoda kontrole, potrebno je strogo poštivati sigurnosne zahtjeve i biti izuzetno oprezan.
Riža. 9.7. Instalacija za ultrazvučno ispitivanje metala: 1 - osciloskop, 2, 3, 4 - svjetlosni impulsi, 5 - blok, 6 - glava, 7 - kovanje, 8 - defekt
Ultrazvučna detekcija grešaka
Ultrazvučno otkrivanje grešaka najčešća je metoda ispitivanja koja vam omogućuje provjeru otkivaka debljine do 1 m. Instalacija za ultrazvučno ispitivanje metodom odjeka (slika 9.7) sastoji se od glave za pretraživanje 6 i bloka 5, koji sadrži generator ultrazvučnih električnih oscilacija (frekvencije preko 20 kHz) i osciloskop 1. Glava 6 je piezoelektrični pretvarač električnih vibracija u mehaničke.
Uz pomoć glave za pretraživanje, na ispitivani dio otkivka 7 usmjerava se puls ultrazvučnih vibracija, koji će se najprije reflektirati od površine otkivka, zatim (s određenim kašnjenjem) od defekta 8, a još kasnije od defekta 8. donju površinu predmeta. Reflektirani puls (eho) uzrokuje vibriranje piezokristala glave tražilice, što mehaničke vibracije pretvara u električne.
Električni signal se pojačava u prijemniku i bilježi na ekranu osciloskopa 1: udaljenost između impulsa 2, 3 i 4 određuje dubinu kvara, a oblik krivulja određuje veličinu i prirodu potonjeg.
Magnetska detekcija grešaka
Najčešća vrsta magnetske detekcije grešaka je metoda magnetskog praha koja se koristi za ispitivanje magnetskih legura željeza, nikla i kobalta. Čelični dio je magnetiziran elektromagnetom, a zatim obložen suspenzijom kerozina i magnetskog praha. Na mjestima gdje postoji defekt, nakupljaju se čestice magnetskog praha, kopirajući oblik i veličinu ne samo površinskih pukotina, već i defekata koji se nalaze na dubini do 6 mm.
Metoda magnetskog praha omogućuje otkrivanje velikih i vrlo malih nedostataka širine 0,001 ... 0,03 i dubine do 0,01 ... 0,04 mm.
Kapilarna detekcija grešaka temelji se na svojstvu tekućina da pod djelovanjem kapilarnih sila ispunjavaju šupljine površinskih defekata (pukotina). Tekućine koje se koriste za testiranje ili imaju sposobnost luminesciranja pod djelovanjem ultraljubičastog zračenja (luminescentno otkrivanje nedostataka) ili imaju boju koja se jasno ističe na općoj pozadini površine. Na primjer, kod fluorescentne detekcije grešaka, otkovci se uranjaju u otopinu mineralnog ulja u kerozinu, peru, suše i zatim posipaju prahom magnezijevog oksida. Ako se takva površina pregleda golim okom pod svjetlom živine svjetiljke, jasno su vidljive svijetle bijele pukotine na pozadini tamnoljubičaste površine otkova. Metoda omogućuje određivanje prisutnosti pukotina širine od 1 do 400 mikrona.
1. Defektoskopija je skup fizikalnih metoda koje omogućuju kontrolu kvalitete materijala, poluproizvoda, dijelova i sastavnih dijelova vozila bez njihovog uništavanja. Metode otkrivanja nedostataka omogućuju procjenu kvalitete svakog pojedinog dijela i njihovu potpunu (100%) kontrolu.
Zadatak detekcije nedostataka, uz detekciju nedostataka poput pukotina i drugih diskontinuiteta, je kontrola dimenzija pojedinih dijelova (obično s jednostranim pristupom), kao i detekcija nepropusnosti na određenim mjestima. Defektologija je jedna od metoda za osiguranje sigurnog rada vozila; opseg i izbor vrste detekcije nedostataka ovise o uvjetima njenog rada.
2. Metode detekcije grešaka temelje se na korištenju prodornog zračenja (elektromagnetskog, akustičnog, radioaktivnog), interakciji električnog i magnetskog polja s materijalima, kao i fenomenima kapilarnosti, svjetlosnog i kontrasta boja. U područjima gdje se nalaze defekti u materijalu, zbog promjena u strukturnim i fizičkim karakteristikama materijala, stvaraju se uvjeti za njegovu interakciju s naznačenim zračenjima, fizikalnim poljima, kao i sa tvarima nanesenim na površinu kontroliranog dijela. ili uveden u njegovu šupljinu, promjena. Registriranjem ovih promjena uz pomoć odgovarajuće opreme moguće je prosuditi prisutnost nedostataka koji predstavljaju narušavanje cjelovitosti materijala ili ujednačenosti njegovog sastava i strukture, odrediti njihove koordinate i procijeniti dimenzije. S dovoljno visokom točnošću moguće je izmjeriti i debljinu stijenki šupljih dijelova te zaštitnih i drugih premaza nanesenih na proizvode.
U suvremenoj praksi automobilske industrije i auto servisa našle su primjenu sljedeće metode otkrivanja grešaka materijala, poluproizvoda, dijelova i sklopova.
Optičke metode- to su metode koje se provode vizualno (za otkrivanje površinskih pukotina i drugih nedostataka većih od 0,1 ... 0,2 mm) ili uporabom optičkih uređaja - endoskopa (slika 1), koji omogućuju otkrivanje sličnih nedostataka većih od 30 ... površina i tvrdih doći do područja. Optičke metode obično prethode drugim metodama i koriste se za kontrolu svih dijelova strukture zrakoplova u svim fazama proizvodnje i rada.
Riža. 1.
Pregled endoskopom koristi se, primjerice, za traženje pukotina na unutarnjoj strani bočnih nosača okvira automobila.
metode zračenja, pomoću X-zraka, gama i drugih (na primjer, elektrona) prodornih zračenja različitih energija, dobivenih pomoću X-zraka, radioaktivnih izotopa i drugih izvora, omogućuju otkrivanje unutarnjih nedostataka većih od 1 ... 10% debljina prozirnog dijela u proizvodima debljine (za čelik) do 100 mm (pri uporabi rendgenske opreme) i do 500 mm (pri uporabi brzih elektrona). Metode zračenja koriste se za kontrolu lijevanih, zavarenih i drugih dijelova konstrukcija zrakoplova od metalnih i nemetalnih materijala, kao i za kontrolu grešaka u montaži raznih sklopova (slika 2).
Riža. 2.
U automobilskoj industriji radijacijska detekcija grešaka koristi se za kontrolu kvalitete košuljica i klipova.
Metode radio valova temelje se na promjenama intenziteta, vremenskih ili faznih pomaka i drugih parametara elektromagnetskih valova u centimetrskom i milimetarskom području kada se šire u proizvodima od dielektričnih materijala (guma, plastika i dr.). Na dubini od 15...20 mm moguće je detektirati delaminacije s površinom većom od 1 cm 2.
U automobilskoj industriji, metodom radio valova mjeri se debljina dielektričnih premaza
Toplinske metode- to su metode koje koriste infracrveno (toplinsko) zračenje zagrijanog dijela za otkrivanje nehomogenosti njegove strukture (diskontinuitet u višeslojnim proizvodima, u zavarenim i lemljenim spojevima). Osjetljivost suvremene opreme (termovizije, slika 3) omogućuje registraciju temperaturne razlike na površini kontroliranog dijela manje od 1 °C.
Riža. 3.
U automobilskoj industriji toplinske metode se koriste za kontrolu kvalitete zavara, na primjer, kod zavarivanja spremnika zračnih kočnica.
Magnetske metode temelje se na analizi lutajućih magnetskih polja koja nastaju u područjima gdje se nalaze površinski i podpovršinski defekti u magnetiziranim dijelovima od feromagnetskih materijala. U optimalnim uvjetima, kada se defekt nalazi okomito na smjer magnetizirajućeg polja, mogu se otkriti prilično tanki defekti, na primjer, pukotine od brušenja (u čeliku) s dubinom od 25 µm i otvorom od 2 µm. Magnetskim metodama također se može mjeriti, s pogreškom ne većom od 1...10 µm, debljina zaštitnih (nemagnetskih) prevlaka nanesenih na dio izrađen od feromagnetskog materijala (slika 4).
U automobilskoj industriji i automobilskom servisu, magnetska detekcija grešaka koristi se za kontrolu kvalitete brušenja kritičnih dijelova, na primjer, rukavaca radilice.
Akustične (ultrazvučne) metode- to su metode koje koriste elastične valove širokog frekvencijskog raspona (0,5 ... 25 MHz), uvedene u kontrolirani dio pod različitim kutovima. Šireći se u materijalu dijela, elastični valovi slabe u različitim stupnjevima, a kada naiđu na nedostatke, reflektiraju se, lome i raspršuju. Analizirajući parametre (intenzitet, smjer i druge) odaslanih i (ili) reflektiranih valova, može se prosuditi prisutnost površinskih i unutarnjih defekata različitih usmjerenja većih od 0,5 ... 2 mm 2 . Upravljanje se može izvršiti jednosmjernim pristupom.
Riža. 4.
Također je moguće izmjeriti debljinu šupljih proizvoda s pogreškom ne većom od 0,05 mm (ograničenja su značajna zakrivljenost površine dijela i snažno slabljenje ultrazvučnih valova u materijalu). Akustičke metode (na niskim frekvencijama) mogu detektirati delaminacije s površinom većom od 20 ... 30 mm 2 u lijepljenim i lemljenim strukturama s metalnim i nemetalnim punilima (uključujući saće), u laminiranoj plastici, kao iu obložene ploče i cijevi. Koristeći takozvanu metodu akustične emisije, moguće je otkriti razvojne (tj. najopasnije) pukotine u opterećenim elementima automobilskih jedinica, odabirući ih od manje opasnih nedostataka koji se ne razvijaju otkrivenih drugim metodama (slika 5) . U ovom slučaju, kontrolne zone se formiraju pomoću drugačijeg rasporeda senzora na konstrukciji. U zoni kontrole ugrađuju se žičane mjerače tako da se njihov smjer ne poklapa sa smjerom razvoja zamorne pukotine.
Riža. 5.
Vrtložne (elektroinduktivne) metode temelje se na interakciji polja vrtložnih struja, pobuđenih senzorom detektora grešaka u proizvodu izrađenom od električno vodljivog materijala, s poljem istog senzora. Ove metode otkrivanja nedostataka omogućuju u automobilskoj industriji otkrivanje diskontinuiteta (pukotine duljine veće od 1 ... 2 mm i dubine veće od 0,1 ... 0,2 mm, filmovi, nemetalni uključci), mjerenje debljine zaštitnih prevlaka na metalu, prosuditi nehomogenosti kemijskog sastava i strukture materijala, unutarnja naprezanja. Oprema za ispitivanje metodama vrtložnih struja vrlo je produktivna i omogućuje vam automatizaciju sortiranja.
Električne metode temelji se na korištenju uglavnom slabih istosmjernih struja i elektrostatičkih polja; oni omogućuju otkrivanje površinskih i ispodpovršinskih nedostataka u proizvodima izrađenim od metalnih i nemetalnih materijala i razlikovanje između nekih vrsta legura. otkrivanje nedostataka tehnološka proizvodnja proizvoda
Kapilarne metode temelje se na pojavi kapilarnosti, odnosno na sposobnosti određenih tvari da prodru u male pukotine. Obrada takvim tvarima povećava kontrast boje i svjetlosti dijela proizvoda koji sadrži površinske pukotine u odnosu na neoštećenu površinu koja okružuje taj dio. Ove metode omogućuju otkrivanje površinskih pukotina s otvorom većim od 0,01 mm, dubinom od 0,03 mm i duljinom od 0,5 mm u dijelovima od neporoznih materijala, uključujući dijelove složenog oblika, kada se koriste druge metode je teško ili isključeno (slika .6).
Riža. 6.
U automobilskoj industriji kapilarne metode se koriste za kontrolu kvalitete zavara, primjerice u proizvodnji spremnika. Navedene metode detekcije grešaka pojedinačno nisu univerzalne, pa se najkritičniji dijelovi obično provjeravaju na više metoda, iako to dovodi do dodatnog vremena. Kako bi se poboljšala pouzdanost rezultata pregleda i produktivnost rada, uvode se automatizirani sustavi, uključujući korištenje računala za kontrolu pregleda i obradu informacija primljenih od senzora detektora nedostataka.
Defektoskopija ovo je područje znanja koje pokriva teoriju, metode i tehnička sredstva za utvrđivanje nedostataka u materijalu kontroliranih objekata, posebno u materijalu dijelova strojeva i elemenata metalnih konstrukcija.
Zbog nesavršenosti proizvodne tehnologije ili kao rezultat rada u teškim uvjetima, u proizvodima se pojavljuju različiti nedostaci - poremećaji kontinuiteta ili jednolikosti materijala, odstupanja od navedenog kemijskog sastava ili strukture, kao i od specificiranih dimenzije. Defekti mijenjaju fizikalna svojstva materijala (gustoću, električnu vodljivost, magnetska, elastična svojstva itd.). Na temelju postojećih metoda Defektoskopija leži u proučavanju fizičkih svojstava materijala kada su izloženi rendgenskim, infracrvenim, ultraljubičastim i gama zrakama, radiovalovima, ultrazvučnim vibracijama, magnetskim i elektrostatičkim poljima itd.
Najjednostavnija metoda Defektoskopija je vizualno - golim okom ili uz pomoć optičkih instrumenata (na primjer, povećalo). Za pregled unutarnjih površina, dubokih šupljina i teško dostupnih mjesta koriste se posebne cijevi s prizmama i minijaturnim iluminatorima (dioptrijskim cijevima) i televizijske cijevi. Laserima se također kontrolira npr. kvaliteta površine tanke žice i sl. Vizualni Defektoskopija omogućuje otkrivanje samo površinskih nedostataka (pukotina, slojeva itd.) u metalnim proizvodima i unutarnjih nedostataka u staklenim proizvodima ili plastici koji su prozirni za vidljivo svjetlo. Minimalna veličina nedostataka otkrivenih golim okom je 0,1-0,2 mm, a pri korištenju optičkih sustava - deseci mikrona.
Rentgenska detekcija grešaka temelji se na apsorpciji x-zraka, koja ovisi o gustoći medija i atomskom broju elemenata koji tvore materijal medija. Prisutnost nedostataka kao što su pukotine, šupljine ili uključci stranog materijala dovodi do činjenice da zrake prolaze kroz materijal ( riža. 1) su prigušeni u različitim stupnjevima. Registriranjem raspodjele intenziteta propuštenih zraka moguće je utvrditi prisutnost i mjesto različitih nehomogenosti materijala.
Riža. 1. Shema transiluminacije X-zraka: 1 - izvor X-zraka; 2 - rendgenska zraka; 3 - detalj; 4 - unutarnji nedostatak u dijelu; 5 - rendgenska slika oku nevidljiva iza detalja; 6 - snimač rendgenske slike.
Gama detekcija grešaka (zračenje) ima iste fizičke osnove kao i rendgenska detekcija grešaka, ali se koristi zračenje gama zraka koje emitiraju umjetni radioaktivni izotopi raznih metala (kobalt, iridij, europij i dr.). Za transiluminaciju debljih dijelova koristi se energija zračenja od nekoliko desetaka keV do 1-2 MeV. Ova metoda ima značajne prednosti u odnosu na rendgensku detekciju grešaka: oprema za gama detekciju grešaka je relativno jednostavna, izvor zračenja je kompaktan, što omogućuje ispitivanje teško dostupnih dijelova proizvoda. Osim toga, ova metoda se može koristiti kada je korištenje rendgenske detekcije nedostataka otežano (na primjer, na terenu). Pri radu s izvorima rendgenskog i gama zračenja mora se osigurati biološka zaštita.
Radio detekcija nedostataka temelji se na prodornim svojstvima radiovalova u centimetrskom i milimetarskom rasponu (mikroradiovalovi), omogućuje otkrivanje nedostataka uglavnom na površini proizvoda, obično od nemetalnih materijala. Zbog male prodorne moći mikroradiovalova, radiodefektoskopija metalnih proizvoda je ograničena (vidi Skin effect). Ovom metodom utvrđuju se nedostaci na čeličnim limovima, šipkama, žicama tijekom njihove izrade, a također se mjeri njihova debljina ili promjer, debljina dielektričnih prevlaka itd. Iz generatora koji radi u kontinuiranom ili pulsirajućem načinu rada, mikroradio valovi prodiru u proizvod kroz antene rogova i, nakon što prođu pojačalo primljenog signala, snima ih prijemni uređaj.
infracrveni Defektoskopija koristi infracrvene (toplinske) zrake (vidi infracrveno zračenje) za otkrivanje inkluzija koje su neprozirne za vidljivo svjetlo. Takozvana infracrvena slika kvara dobiva se u propuštenom, reflektiranom ili vlastitom zračenju proizvoda koji se proučava. Ova metoda kontrolira proizvode koji se zagrijavaju tijekom rada. Neispravna područja u proizvodu mijenjaju toplinski tok. Mlaz infracrvenog zračenja prolazi kroz proizvod, a njegovu distribuciju bilježi prijamnik osjetljiv na toplinu. Heterogenost strukture materijala može se proučavati i ultraljubičastom metodom. Defektoskopija
Magnetski Defektoskopija temelji se na proučavanju izobličenja magnetskog polja koja se javljaju na mjestima defekata u proizvodima od feromagnetskih materijala. Indikator može biti magnetski prah (željezni oksid) ili njegova suspenzija u ulju s veličinom čestica od 5-10 mikrona. Kada se proizvod magnetizira, prah se taloži na mjestu oštećenja (metoda magnetskog praha). Zalutalo polje može se snimiti na magnetsku vrpcu koja se nanosi na istraživano područje magnetiziranog proizvoda (magnetografska metoda). Također se koriste senzori male veličine (sonde toka), koji, kada se kreću duž proizvoda na mjestu kvara, pokazuju promjene u strujnom pulsu zabilježenom na zaslonu osciloskopa (metoda sonde toka).
Elektroinduktivni (vrtložna struja) Defektoskopija temelji se na pobuđivanju vrtložnih struja izmjeničnim magnetskim poljem senzora detektora grešaka. Vrtložna strujanja stvaraju svoje polje, suprotno predznakom od uzbudnog. Kao rezultat interakcije ovih polja, impedancija zavojnice senzora se mijenja, što je naznačeno indikatorom. Očitanja indikatora ovise o električnoj vodljivosti i magnetskoj propusnosti metala, dimenzijama proizvoda, kao i promjenama električne vodljivosti zbog strukturnih nehomogenosti ili diskontinuiteta u metalu.
termoelektrični Defektoskopija temelji se na mjerenju elektromotorne sile (termosnage) koja se javlja u zatvorenom strujnom krugu kada se dodirna točka dvaju različitih materijala zagrijava. Ako se jedan od ovih materijala uzme kao standard, tada će za danu temperaturnu razliku između toplih i hladnih kontakata vrijednost i predznak termoelektrične snage biti određeni kemijskim sastavom drugog materijala. Ova se metoda obično koristi u slučajevima kada je potrebno odrediti stupanj materijala koji čini poluproizvod ili konstrukcijski element (uključujući i gotovu konstrukciju).
elektrostatski Defektoskopija temelji se na korištenju elektrostatičkog polja u koje se stavlja proizvod. Za otkrivanje površinskih pukotina u proizvodima od nevodljivih materijala (porculan, staklo, plastika), kao i od metala presvučenih istim materijalima, proizvod se posipa finim prahom krede iz pištolja za prskanje s vrhom od ebonita (metoda praha ). U tom slučaju čestice krede dobivaju pozitivan naboj. Kao rezultat nehomogenosti elektrostatskog polja dolazi do nakupljanja čestica krede na rubovima pukotina. Ova se metoda također koristi za kontrolu proizvoda izrađenih od izolacijskih materijala. Prije oprašivanja moraju se navlažiti ionskom tekućinom.
Riža. Slika 5. Blok dijagram ultrazvučnog eho detektora nedostataka: 1 - generator električnih impulsa; 2 - piezoelektrični pretvarač (glava za pretraživanje); 3 - prijemno-pojačivački put; 4 - mjerač vremena; 5 - generator zamaha; 6 - katodna cijev; H - početni signal; D - donji eho signal; DF - eho signal iz kvara.
Ultrazvučni Defektoskopija temelji se na korištenju elastičnih vibracija (vidi Elastični valovi), uglavnom u ultrazvučnom frekvencijskom području. Poremećaji kontinuiteta ili homogenosti medija utječu na širenje elastičnih valova u proizvodu ili način vibracije proizvoda. Glavne metode: metoda eha, metoda sjene, rezonantna, velosimetrična (zapravo ultrazvučne metode), metoda impedancije i slobodnih vibracija (akustične metode). (Slika 5.)
Metoda rezonancije temelji se na određivanju vlastitih rezonantnih frekvencija elastičnih vibracija (s frekvencijom od 1-10 MHz) kada su pobuđene u proizvodu. Ovom metodom mjeri se debljina stjenke metalnih i nekih nemetalnih proizvoda. Uz mogućnost jednostranog mjerenja, točnost mjerenja je oko 1%. Osim toga, ova metoda može identificirati zone oštećenja od korozije. Rezonantni detektori nedostataka provode ručnu kontrolu i automatiziranu kontrolu sa snimanjem očitanja instrumenta.
Velocimetrijska metoda detekcije odjeka temelji se na mjerenju promjena u brzini širenja elastičnih valova u području defekata u višeslojnim strukturama, a koristi se za otkrivanje područja odvajanja između metalnih slojeva.
Metoda impedancije temelji se na mjerenju mehaničkog otpora (impedancije) proizvoda pomoću senzora koji skenira površinu i pobuđuje elastične vibracije zvučne frekvencije u proizvodu. Ova metoda može otkriti nedostatke u ljepljivim, lemljenim i drugim spojevima, između tanke opne i ukrućenja ili punila u višeslojnim strukturama. Otkriveni nedostaci površine 15 mm 2 ili više označavaju se signalnim uređajem i mogu se automatski zabilježiti.
Metoda slobodnih oscilacija (vidi. Prirodne oscilacije) temelji se na analizi spektra slobodnih oscilacija kontroliranog proizvoda pobuđenog udarcem; koristi se za otkrivanje područja prekinutih veza između elemenata u višeslojnim lijepljenim strukturama značajne debljine od metalnih i nemetalnih materijala.
Ultrazvučni Defektoskopija, koja koristi nekoliko promjenjivih parametara (frekvencijski raspon, vrste valova, načini zračenja, kontaktne metode itd.), jedna je od najsvestranijih metoda ispitivanja bez razaranja.
kapilarna Defektoskopija temelji se na umjetnom povećanju kontrasta svjetla i boja neoštećenog područja u odnosu na neoštećeno. Kapilarne metode Defektoskopija omogućuju otkrivanje golim okom tankih površinskih pukotina i drugih diskontinuiteta materijala koji nastaju tijekom proizvodnje i rada strojnih dijelova. Šupljine površinskih pukotina ispunjavaju se posebnim indikatorskim tvarima (penetrantima), koje pod djelovanjem kapilarnih sila prodiru u njih. Za takozvanu luminiscentnu metodu penetranti su na bazi fosfora (kerozin, noriol itd.). Na površinu očišćenu od viška penetranta nanosi se tanki prah bijelog razvijača (magnezijev oksid, talk i dr.), koji ima sorpcijska svojstva, čime se čestice penetranta uklanjaju iz šupljine pukotine na površinu, ocrtavaju ispucati konture i sjajiti u ultraljubičastim zrakama. S takozvanom metodom kontrole boje, penetranti se temelje na kerozinu s dodatkom benzena, terpentina i posebnih boja (na primjer, crvena boja). Za kontrolu proizvoda s tamnom površinom koristi se magnetski prah obojen fosforom (magnetoluminiscentna metoda) koji olakšava uočavanje sitnih pukotina.
